机器人中厚板焊接系统

机器人多层多道焊接系统原理1. 引言1.1 介绍机器人多层多道焊接系统机器人多层多道焊接系统是一种高效率的焊接系统，它利用多个焊接头同时对焊接工件进行焊接，实现多层多道的焊接过程。

这种系统在焊接速度和质量上都有显著的优势，可以大大提高生产效率和产品质量。

机器人多层多道焊接系统通常由焊接机器人、焊接头、焊接控制系统等组成，每个部件都有各自的功能和作用。

通过精确的控制和调节，机器人多层多道焊接系统可以实现复杂的焊接路径规划和焊接参数调节，确保焊接质量和稳定性。

目前，该系统在汽车制造、航空航天等行业得到广泛应用，取得了显著的成效。

未来，随着技术的不断发展和完善，机器人多层多道焊接系统将进一步提升其性能和应用范围，成为焊接领域的重要设备之一。

1.2 目的和意义机器人多层多道焊接系统的目的和意义在于提高焊接效率和质量，实现对复杂工件的精确焊接。

随着工业自动化的发展和对生产效率的不断要求，传统的手工焊接已经无法满足大批量、高精度的焊接需求。

机器人多层多道焊接系统的引入可以有效减少人工操作的繁琐性和误差率，提高焊接生产率和一致性。

机器人多层多道焊接系统还可以实现对焊接过程参数的精确控制和调节，确保焊接质量稳定可靠。

通过对焊接路径的规划和优化，可以实现更高效的焊接方式，同时减少焊接过程中的遗漏和错漏。

机器人多层多道焊接系统的研究也有利于促进焊接技术的发展和创新，推动焊接工艺的进步和提升。

通过不断的实验验证和优化，可以不断提高系统的稳定性和可靠性，为未来的自动化生产提供更多的可能性和选择。

机器人多层多道焊接系统的研究和应用具有重要的意义和价值，将为工业生产带来更高效、更精确和更可靠的焊接解决方案。

1.3 研究现状当前，机器人多层多道焊接系统在制造业中扮演着重要的角色。

随着工业化进程的不断推进，焊接技术也在不断发展和完善。

目前，随着智能制造技术的快速发展，机器人焊接系统已经成为焊接领域的主流技术之一。

机器人多层多道焊接系统相比传统手工焊接和自动焊接具有更高的精度和效率，能够实现复杂焊接路径的精准控制，提高了焊接质量和生产效率。

中厚板焊接
正文：
1. 引言
本文档旨在介绍中厚板焊接的相关信息，包括设备选型、操作流程、安全注意事项等内容。

通过阅读本文档，用户可以了解到如何正确使用中厚板进行焊接工作。

2. 设备选型
中厚板是一种专门用于焊接中厚钢板的自动化设备。

其主要组成部分包括：电源系统、控制系统、传感器和执行元件等。

3. 操作流程
a) 准备工作：
- 确保所有所需材料齐全，并按照规定摆放好；
- 对及周围环境进行检查，确保没有障碍物或危险因素存在；
b) 启动程序：
- 打开控制面板并登录账户；
- 进入相应软件界面，并选择合适的参数设置；
c) 加载零件文件：
将需要加工的零件文件导入至软件界面，并对其进行调
整以符合实际情况；
d）开始运行:
根据指示启动运行按钮,触发各个功能模块;
4. 安全注意事项
- 在操作过程中必须佩戴防护眼镜和手套，以防止受伤；
- 确保周围没有其他工作人员或障碍物存在，避免发生意外事故；
- 在操作过程中要注意观察设备运行情况，并及时处理异常状况。

5. 附件
- 本文档涉及的附件包括：设备选型表、操作流程图等。

请参
考相关文件进行查看。

6. 法律名词及注释
a) 中厚板焊接：指用于自动化焊接中厚钢板的专业设备。

b) 控制系统：负责控制整个系统运行和协调各部件之间相互配合的核心组成部分。

7. 结束语
感谢您阅读本文档！如有任何问题，请联系我们获取更多信息。

祝您使用愉快！。

X架焊接机器人焊接系统设备名称：x架焊接机器人焊接系统数量：壹套一.应用范围：该机器人系统主要用于SY425X架焊接工件名称：SY425X架工件外形最大尺寸：2700X3050X877mm孔中心大小尺寸：①800工件最大重量：4100kg工件材质：碳钢、低合金钢等焊接方式：双丝脉冲MAG保护气体：83%Ar+17%CO2气体保护焊效率：工作站采用单工位两班作业，每班平均作业时间10小时，平均焊接外焊缝时间5〜6小时/件，紧固时间要求不超过10分钟（不含吊运时间）。

工件组对要求：焊缝位置偏差WIOnim焊缝间隙W2mm二.项目描述:1.系统描述：采用单工位结构形式，焊接机器人倒装于三轴滑轨龙门架上，配以L形双轴变位机，全系统为11轴联控。

布局如图所示:X架焊接机器人焊接系统主要由机器人系统、三轴滑轨龙门架、L型双轴变位机、双丝焊接系统、防碰撞传感器、清枪剪丝器、电气控制系统等组成，系统具有技术先进、功能完善、适应性强、可靠性高的特点，能有效地提高焊接质量和一致性，减轻操作者的劳动强度，提高生产效率。

系统设备配置表:2.操作描述：2.1.工件装夹:操作工使用行车将点定好的工件装夹到变位机上，利用变位机上焊接夹具对工件进行定位及夹紧（保证孔中心与变位机回转中心的同心度），操作工离开机器人工作区域，按下操作台“启动”按钮，控制系统通过夹具上的传感器进行确认。

2.2.机器人焊接：机器人在三轴滑轨龙门架上行走至焊接位置，机器人使用焊缝自动寻位功能对焊缝进行起始点的寻找，自动进行单层单道（或多层多道）焊接，在焊接过程中，机器人使用电弧跟踪实现对接焊缝（带坡口）和角焊缝的跟踪，保证焊枪对中，纠正由于工件装配或焊接变形产生的偏差，同时变位机按预设程序变位（翻转或旋转）、机器人按预设程序升降或进退或移动，使各焊缝处于最佳焊接位置, 保证焊接质量。

2.3.工件卸装：焊接结束后，机器人退回到安全位置，操作工再次进入机器人工作区域，松开工装，操作人员用行车卸下工件。

2023-11-05contents •引言•基于mld建模的厚板机器人自主焊接技术•厚板机器人自主焊接的预测控制•基于深度学习的厚板机器人自主焊接控制优化•总结与展望•参考文献目录01引言厚板机器人自主焊接及预测控制的重要性随着工业制造向高效、高精度、高自动化的方向发展，厚板机器人自主焊接及预测控制在船舶、航空航天、建筑等领域具有广泛的应用前景。

研究目的和背景现有技术的不足传统的焊接方法存在效率低下、质量不稳定等问题，难以满足现代工业制造的需求。

研究目的本研究旨在解决现有技术的不足，通过基于mld建模的厚板机器人自主焊接及预测控制技术，提高焊接效率和质量。

研究现状和发展趋势研究现状目前，国内外研究者们在厚板机器人自主焊接及预测控制方面取得了一定的研究成果，但仍然存在一些问题需要进一步解决。

发展趋势随着机器学习、人工智能等技术的不断发展，基于mld建模的厚板机器人自主焊接及预测控制技术将成为未来的研究热点。

同时，随着工业制造向高效、高精度、高自动化的方向发展，厚板机器人自主焊接及预测控制技术也将得到更广泛的应用。

02基于mld建模的厚板机器人自主焊接技术mld建模原理及方法简介01mld（多层次递阶）建模是一种有效的系统建模方法，通过将系统划分为多个层次并递阶关联，实现对复杂系统的准确描述。

建模过程02首先对厚板机器人自主焊接系统进行全面分析和了解，确定系统的输入、输出和状态变量；然后基于这些变量构建mld模型，通过调整模型参数实现系统优化。

特点03mld建模方法具有结构简单、易于实现、适用范围广等优点，但也存在参数调整困难、对数据要求高等缺点。

厚板机器人自主焊接系统组成传感器系统包括焊缝跟踪传感器、温度传感器和焊枪姿态传感器等，用于实时监测焊接过程和厚板状态，保证焊接质量。

机器人控制器用于控制机器人的运动轨迹、速度和姿态等参数，实现精准的焊接操作。

焊接电源及送丝装置提供焊接所需的电流、电压和气体等参数，并控制送丝速度和出丝量，保证焊接过程的稳定性和质量。

其次局部焊接机器人的根本配置、组成、安装和调试、保养和维护您的姓名：[填空题] *1.清洗示教器的外表通常承受软布蘸少量〔〕轻轻的进展拭擦。

[单项选择题] *A、香蕉水B、水C、酒精D、水或中性清洁剂(正确答案)2.当模式选择开关处于运营模式位置(Auto)时，可以进展〔〕。

[单项选择题] *A、示教和编辑B、编辑和焊接C、焊接(正确答案)D、示教和焊接3.实现示教(Teach)和运行(Auto)模式切换是通过〔〕实现的。

[单项选择题] *A、示教器命令B、设定运作方式C、旋动钥匙开关(正确答案)D、进入设定程序4.进展机器人日常检查的主要目的是〔〕。

[单项选择题] *A、觉察问题点B、通知修理人员C、保持外观干净D、准时觉察问题、解决问题(正确答案)5.焊完〔〕个工件查看喷嘴内是否有未清理干净的飞溅毛刺，焊丝是否弯曲。

[单项选择题] *A、1(正确答案)B、2C、3D、46.正常状况下每焊〔〕个工件(体型一般)手动清理喷嘴内部。

[单项选择题] *A、1B、2C、3D、4(正确答案)7.机器人本体每周清理〔〕次。

[单项选择题] *A、1(正确答案)B、2C、3D、48.清枪站每天清理〔〕次。

[单项选择题] *A、1(正确答案)B、2C、3D、49.夹持器〔〕个月换一次结缘胶布。

[单项选择题] *A、半(正确答案)B、一C、一个半D、两10.机器人〔〕年一次检查调整同步带张紧装置。

[单项选择题] *A、1B、2C、3(正确答案)D、411.机器人本体检查与保养中的锂电池〔〕年更换一次。

[单项选择题] *A、1B、2(正确答案)C、3D、412.在送丝机的检查中觉察送丝轮磨损格外严峻，发生变形应当〔〕[单项选择题] *A、更换送丝轮(正确答案)B、清理丝轮槽油污和金属屑C、清理中心管D、清扫送丝电机13.以下不属于焊枪易损件的是〔〕[单项选择题] *A、导电嘴B、喷嘴C、中心管(正确答案)D、喷嘴接头14.以下不属于掌握装置及示教器检查与保养的是〔〕[单项选择题] *A、指示灯B、冷却风扇C、蓄电池D、飞溅及灰尘(正确答案)15.机器人本体检查与保养中觉察腕部有松动应当调整〔〕[单项选择题] *A、锥齿轮(正确答案)B、安装螺钉C、牙轮皮带D、圆柱齿轮16.对机器人进展示教时,作为示教人员必需事先承受过特地的培训才行,与示教作业人员一起进展作业的监护人员,处在机器人可动范围外时,〔〕，可进展共同作业。

中厚板多层多道机器人焊接路径规划仿真研究中厚板多层多道机器人焊接路径规划仿真研究近年来，随着工业技术的不断进步和自动化水平的提高，机器人在制造业中的应用越来越广泛。

尤其是在焊接行业，传统的手工焊接已经很难满足大规模、高效率和高质量的需求。

而机器人焊接具有操作自动化、速度快、质量稳定等优势，因此被广泛应用于各个领域。

中厚板多层多道焊接是一项复杂的工艺，在机器人焊接中也是一个具有挑战性的任务。

对于传统的焊接路径规划方法来说，由于焊缝的复杂性和焊接速度的要求，使得路径规划变得十分复杂。

而且，中厚板多层多道焊接还需要考虑到热变形等因素，要求机器人在规定的位置焊接，以保证焊接质量。

为了解决中厚板多层多道焊接中的路径规划问题，研究人员开展了仿真研究。

通过建立三维模型，模拟焊接过程，可以对机器人焊接路径进行优化算法的设计和验证，以提高焊接效率和焊接质量。

首先，研究人员将焊接对象进行三维建模，包括中厚板的几何形状、焊缝的位置和尺寸等信息。

然后，确定焊接任务的要求，包括焊接速度、焊接质量等。

接着，结合焊接路径规划原理，设计了一种适合中厚板多层多道焊接的路径规划算法。

路径规划的核心是确定机器人的运动轨迹。

在仿真研究中，可以通过数学建模和计算机模拟，找到最优的运动轨迹。

研究人员可以根据焊接任务的要求设置目标函数，通过不断迭代和优化，得到最佳的焊接路径。

除了机器人的运动轨迹，还需要考虑到工作空间的限制和路径规划的实时性。

中厚板多层多道焊接过程中，机器人需要考虑到焊接速度、焊接角度、避免碰撞等因素，以确保焊接效果和工作安全。

在仿真研究中，不仅可以对路径规划算法进行验证和优化，还可以模拟不同工况下的焊接过程。

通过改变焊接任务的要求、改变焊接材料的性质等参数，可以分析机器人在不同情况下的表现，并对路径规划算法进行改进。

通过中厚板多层多道机器人焊接路径规划仿真研究，可以有效提高焊接效率和焊接质量。

通过优化路径规划算法，将机器人的运动轨迹和工作空间限制结合起来，可以使焊接过程更加稳定、高效和精确。

建筑钢结构焊接机器人研究与应用王磊【摘要】介绍了我国钢结构行业的发展、钢结构焊接的难点，以及柱组装机器人焊接系统在钢结构行业的成功应用。

【期刊名称】《金属加工：热加工》【年(卷),期】2015(000)024【总页数】2页(P26-27)【作者】王磊【作者单位】唐山开元机器人系统有限公司【正文语种】中文目前国内建筑钢结构由于以下特点，实现机器人自动化焊接存在着较大瓶颈。

第一，建筑钢结构构件大多是非标设计、单件生产的情况，工件设计趋于个性化，导致焊缝没有统一的标准，使传统的示教再现型机器人难以应用。

第二，柱子形式以使用焊接箱型、十字、H型柱为主，结构件尺寸、重量很大（见图1），传统变位、装夹方式很难适应，在车间焊接时只能依靠天车翻转工件的方式，变位效率低。

当采用变位机装夹时，由于工件多为杆件，中间还设置有牛腿，所以简单的两头装夹变位，在其自重的影响下很容易造成工件的挠度变形，因此需要研究新形式的变位机。

第三，工件的切割下料、组装等前道工序加工精度低，板厚也普遍在20～30mm 以上，但是大部分焊缝需开坡口焊接，并且需要多层多道焊，焊接工艺要求高，焊接难度大，这对实现自动焊造成了一定困难，对机器人的厚板焊接能力、智能识别焊缝的能力要求更高。

国内建筑钢结构行业发展趋势主要包括：①建筑钢结构企业从节能、节材、降低成本出发，开始重视标准化设计，着重进行钢结构工件的结构、焊缝规范化设计。

②钢结构住宅、学校、办公及商业设施将快速发展，轧制型钢开始成功运用，特别是方钢管开始普及。

③近年来国内用工成本直线上升，焊接作业劳动强度大，满足技能要求的焊工越来越难招，并且人员流动性越来越大，企业留住焊接技师的难度逐年增加。

④业主对项目工期、焊接质量的要求越来越高。

⑤其他行业机器人的大量应用实践证明，机器人焊接的运行成本低于手工焊接。

基于上述发展趋势，很多钢结构企业开始关注机器人焊接，我公司也开始与钢结构用户进行广泛的技术交流。

焊接机器人相关参数及设置标题：焊接机器人的参数及设置一、焊接机器人的基本参数1、机器人型号：这是选择焊接机器人的首要步骤。

根据实际应用需求，选择适合的型号，例如负载能力、臂展、精度等。

2、控制器：控制器的性能直接决定了机器人的运动性能。

选择具有高处理能力、快速响应和稳定性的控制器。

3、伺服系统：伺服系统是焊接机器人的重要组成部分，它决定了机器人的运动精度和速度。

4、焊机型号：选择适合的焊机型号，确保它可以与机器人控制器兼容，并且能够满足实际的焊接需求。

二、焊接机器人的设置步骤1、准备工作：需要确保机器人工作区域的安全，包括设置防护栏、关闭不必要的电源等。

2、校准：对机器人进行校准，以确保其运动轨迹的准确性。

这包括对机器人的底座、关节和工具进行校准。

3、编程：根据实际需要，使用机器人编程语言（如G代码）编写程序。

这可以包括运动轨迹、速度、焊接参数等。

4、测试：在正式使用前，需要进行测试以确认机器人的性能是否满足要求。

这包括检查机器人的运动轨迹、焊接质量等。

5、调整：如果测试结果不满足要求，需要对机器人进行调整。

这可能包括更改程序、调整焊接参数等。

6、维护：定期对机器人进行维护，以确保其正常运行。

这包括清洁、润滑关节、检查电线等。

三、总结焊接机器人的参数及设置是确保其正常运行的关键步骤。

在选择机器人时，需要根据实际需求选择合适的型号和配置。

在设置机器人时，需要按照规定的步骤进行操作，以确保机器人的运动轨迹准确、焊接质量优良。

定期的维护和检查也是保证机器人长期稳定运行的重要措施。

工业机器人的焊接应用焊接机器人标题：工业机器人的焊接应用：焊接机器人随着科技的快速发展，（）和机器人技术已经在各行各业中得到了广泛应用。

其中，工业机器人更是凭借其高效、精准和可靠的特点，成为了现代制造业的重要组成部分。

在众多工业机器人应用中，焊接机器人的使用尤为引人瞩目，它们在提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量等方面发挥了巨大的作用。

技术应用Technique and application 42机器人技术与应用202030 引言焊接工艺多种多样，博大精深，跟焊接方法、焊接的材质、焊接环境以及应用的等级等诸多因素密切相关。

在进行焊接工作之前，设计人员首先要根据具体情况选择确定焊接方法；焊接方法确定后，要进一步调试焊接参数；最终进行焊缝结果对比，并对焊样进行严格检测，确定焊接工艺。

当然，严格意义上影响焊接工艺的因素有很多，并不只是工艺参数，其他如热变形需考虑焊接顺序、需要做硬支撑、甚至需要做预热或冷处理等。

对于专业的焊接工人，个人的焊接技术是需要经过长期的实践和长期的积累，其焊接技艺才会越来越好。

但是人的精力总是有限的，再加上焊接工作是特殊工种，对工人身体素质的要求相对较高，因此工厂很难招到足够多的、经验丰富的电焊工人来满足生产的需求。

对此，笔者思考着把好的焊接工艺写进程序，让机器人替代人工，实现性能稳定地、不停机地工作。

1焊接系统介绍1.1系统组成焊接机器人系统主要由西门子PLC、ABB IRB2600机器人、林肯 R500数字化焊机、周边附件及相关软件包等构成。

附件主要包括DSQC52 IO 板、电压电流检测传感器、ABB WELDGUIDE IV 板、TBI 焊枪、送丝机、信号线、动力线、SMB 线、气管等。

软件包括LINCOLN R500驱动、SMARTAC 软件包、WELDGUIDE IV 软件包。

系统组成如图1所示。

焊接机器人的本体部分是机器人运动的执行机构，该类型的焊接机器人是六自由度串联关节型机器人。

本体由腰座、肩部、大臂、肘、小臂、腕部组成，在机器人末端加装有焊枪，在肘部上方加装有送丝机。

图1 焊接机器人系统组成注：图1中林肯R500为焊机型号，IRB2600为机器人的型号，IO 板为物理输入输出通信板，WELDGUIDE IV 为焊接工艺包，SMB 线为一种通信线缆。

1.2功能简介PLC 的作用是控制工位夹具气缸等一系列逻辑动作，使工件能够固定到标准位置，配合处理生产过程中机器人的移位、打开气缸、翻转变位机等请求。

焊接机器人送丝系统故障分析及解决方案刘辉;孙鹏程;杨小坡【摘要】焊接机器人送丝系统故障约占机器人总故障率的70％以上,是造成咬边、夹渣、偏焊、大颗粒飞溅及焊穿等焊接缺陷的主要原因,严重制约着企业的生产效率及成本.将送丝系统故障发生部位总结为4段1丝,即焊枪段、枪缆段、送丝机段、外部送丝管段及焊丝段.通过排除法精确定位送丝系统故障的发生位置,从耗材磨损情况、配件老化情况及辅料的质量状态出发,逐段分析送丝系统故障的产生原因并提出相应解决方案,为焊接机器人的高效应用提供有益参考.【期刊名称】《电焊机》【年(卷),期】2019(049)001【总页数】5页(P25-29)【关键词】焊接机器人;送丝系统;故障及解决方案【作者】刘辉;孙鹏程;杨小坡【作者单位】徐工集团工程机械股份有限公司铲运机械事业部,江苏徐州221000;徐工集团工程机械股份有限公司铲运机械事业部,江苏徐州221000;徐工集团工程机械股份有限公司铲运机械事业部,江苏徐州221000【正文语种】中文【中图分类】TG4310 前言工程机械行业历经两个多世纪的持续发展，传统制造技术门槛已经大大降低，生产自动化、产品轻量化、使用节能化已逐渐成为未来竞争的焦点。

焊接机器人因其工作效率高、焊接质量好、焊缝成形美观，并可大幅减少焊接粉尘和弧光对人体的损害，开始越来越多地应用于工程机械行业。

与传统手工焊接相比，焊接机器人同样有其弊端。

设备维护技术要求高、耗材及配件价格昂贵、狭窄空间无法焊接，制约着产品的成本及效率。

工件拼点精度、工装定位精度及机器人重复定位精度（尤其是工具坐标及基座标精度）三要素是机器人自动焊接的前提，若出现故障，必将严重制约机器人焊接质量的稳定性。

此外，焊接机器人的故障主要表现在水循环、送气和送丝三大生产基本系统。

其中，水循环故障的主要表现形式为焊枪枪颈过热，其形成最主要的原因是枪缆通水电缆断裂；送气系统故障的主要表现形式为焊接气孔，最主要原因为分流器损坏、喷嘴失圆或飞溅堵塞喷嘴。

焊接系统操作说明书焊接系统操作说明书1. 系统概述1.1 系统简介焊接系统是一种自动化焊接设备，通过使用工业来进行焊接操作，提高生产效率和焊接质量。

1.2 系统组成焊接系统主要由以下组件组成：- ：执行焊接任务的机械臂装置。

- 焊枪：用于焊接的工具，通过控制的动作进行焊接操作。

- 焊接电源：提供焊接所需的电力供应。

- 控制系统：控制和焊接设备的系统，包括控制面板和软件界面。

- 安全系统：确保操作人员和设备安全的系统，如安全光幕、急停开关等。

2. 系统安装与调试2.1 系统安装在安装焊接系统时，需要遵循以下步骤：1. 搭建支架并固定；2. 安装焊枪，并确保其与连接稳固；3. 连接焊接电源，并确保电源供应正常；4. 安装控制系统，并进行相应的连接；5. 安装安全系统，并进行测试。

2.2 系统调试在安装完成后，需要进行系统调试，确保各部件正常工作，以及系统的参数配置正确。

具体调试步骤如下：1. 启动控制系统，并进行系统自检；2. 设置焊接参数，如焊接电流、电压等；3. 进行焊接路径规划和程序编写；4. 进行焊接示教，确保按照预定路径进行焊接；5. 调整焊接参数，使焊接质量达到要求；6. 进行系统的综合测试，包括自动化程度、焊接速度等。

3. 系统操作3.1 系统启动与关闭- 启动系统：按下系统的电源开关，并等待系统启动完毕；- 关闭系统：按下系统的停机按钮，等待系统正常关闭。

3.2 参数设置- 进入参数设置界面，根据焊接要求调整焊接电流、电压等参数。

3.3 焊接路径规划与程序编写- 使用系统提供的界面工具，在操作面板上进行焊接路径规划，并编写相应的焊接程序。

3.4 示例教导- 将焊接工件放置在焊接台面上，按下示教按钮，控制机械臂进行示教操作。

- 通过示教操作，记录焊接路径和位置，并相应的焊接程序。

3.5 开始焊接- 确保焊接工件和设备设置正确，按下开始按钮，将根据预定的程序进行焊接操作。

4. 安全措施4.1 安全光幕安全光幕作为一种防护设备，主要用于检测操作人员是否进入危险区域，若检测到人员进入，将立即停止运动。

昆山华恒机器人焊接系统应用（二）昆山华恒焊接股份有限公司是国内领先的自动化焊接/切割系统供应商，作为国家级高新技术企业和江苏省焊接装备工程技术中心，华恒一直保持行业内的市场和技术领先地位，并以自身的技术实力和完善的服务保障体系服务于工程机械、机车车辆、煤矿机械、航空航天、军工、锅炉、石化、食品医药、管道建设、电力建设等行业。

华恒和世界著名的机器人厂商KUKA和FANUC强强合作，致力于中厚板结构件制造领域的机器人系统的应用和工艺推广，针对用户的具体情况量身定制，提供给用户性价比最高的焊接/切割机器人系统。

工程机械——挖掘机——马达座、导向座机器人焊接系统⏹8轴联动机器人焊接系统⏹KUKA－KR16机器人⏹两轴变位机最大负载1吨⏹量身定制的通用工装保证了最佳的完焊率⏹高效MIG/MAG焊接电源及完善的焊枪系统⏹完善的中厚板机器人焊接功能——焊缝寻位、电弧跟踪、多层多道、专家参数库、轨迹重现、TCP自动校正、多种横摆形式、坡口尺寸偏差修正、在线优化、三维模拟仿真、离线编程功能。

工程机械——挖掘机——油箱机器人焊接系统⏹8轴联动机器人焊接系统⏹KUKA－KR16机器人⏹两轴L型变位机负载1吨⏹量身定制的气动通用工装保证了最佳的完焊率⏹油箱焊缝一枪焊接完成，焊接过程不中断，极大的提升了产品质量⏹高效MIG/MAG焊接电源及完善的焊枪系统⏹完善的机器人焊接功能——焊缝寻位、电弧跟踪、专家参数库、轨迹重现、TCP自动校正、多种横摆形式、坡口尺寸偏差修正、在线优化、三维模拟仿真、离线编程功能。

工程机械——挖掘机——挖斗连结构件机器人焊接系统⏹8轴联动机器人焊接系统⏹FANUC－M－20ia机器人⏹两轴变位机负载500kg⏹量身定制的通用工装保证了最佳的完焊率⏹高效MIG/MAG焊接电源及完善的焊枪系统⏹完善的中厚板机器人焊接功能——焊缝寻位、电弧跟踪、多层多道、专家参数库、轨迹重现、TCP自动校正、多种横摆形式、坡口尺寸偏差修正、在线优化、三维模拟仿真、离线编程功能。

中厚板立向角焊缝机器人深熔焊接工艺研究作者：韩宪来源：《中国化工贸易·下旬刊》2019年第11期摘要：传统中厚板立向角焊缝机器人深熔焊接工艺在实际焊接过程中，成本较高，焊接工序较多，自动化程度也相对较低，严重影响了整体焊接效率。

因此，本文针对中厚板立向角焊缝机器人深熔焊接工艺进行研究，在简单了解影响这一焊接工艺的具体因素后，有针对性的提出全新的焊接工艺，以供参考。

关键词：中厚板;立向角;焊缝机器人;深熔焊接工艺中厚板立向角焊缝机器人深熔焊接工艺是一种非常常见的工艺技术，但在实际焊接过程中也非常容易出现凸起、咬边、脱节等缺陷。

想要有效解决这些问题，就要进行机器人深熔焊接工艺试验，明确摆动方式对立向角焊缝深熔焊接工艺带来的影响，从而合理选择摆动方式，正确设计焊接工艺流程，提高焊接质量。

1 焊接工艺试验准备本文选择的中厚板分别为：300mm×150mm×8mm以及300mm×100mm×8mm两种，采取点焊定位的方式完成。

从过往经验来看，影响中厚板立向角焊缝机器人深熔焊接工艺的因素中最为关键的就是摆动方式。

常见的摆动方式包括：锯齿形摆动、三角形摆动、梯形摆动以及蝶形摆动，考虑到本文研究重点在于中厚板且不开坡口，因此，主要对锯齿形摆动和三角形摆动这两种摆动方式进行研究，深入探讨摆动方式对立向角焊缝深熔焊接工艺带来的影响。

在实验过程中为了形成对比，每种摆动方式各安排了两组不同的焊接参数，以此形成对比，需要设计焊接电流、焊接电压、焊接速度、侧边停留时间。

2 焊接工艺试验分析为了更好的验证中厚板立向角焊缝机器人深熔焊接工艺，从四个方面展开了试验分析，分别为：焊接热输入特点、电弧热特点、焊接温度场模拟以及有限元模拟。

2.1 焊接热输入特点不同摆动方式下，焊接热输入特点也存在一定的区别，在分析这一元素的过程中，先要明确摆动焊接的具体路径，然后集合具体的公式进行计算，通过实际的计算结果来看，两种摆动方式下，焊接热输入有效利用率各不相同，存在较大差异，虽然锯齿形摆动方式的焊接热输入较高，但接头溶深却相对较低，可以说各具优缺，还需要结合实际情况进行一步的判断分析。