下载文档原格式
第一节轧钢基础知识一、轧制原理1.冷轧塑性变形基本参数冷连轧的主要工艺参数为轧制力和前滑，由于冷轧过程中存在下述特殊现象而使轧制力及前滑的计算公式复杂化。
（1）轧制过程中材料加工硬化现象严重，如果确定各种材料退火状态下的变形阻力以及随累计加工率而硬化的增加率将是精确确定轧制力的一个重要课题。
（2）在一定的工艺润滑下如何确定轧辊与轧件在变形区接触面上的摩擦力（摩擦系数）将是精确确定轧制力和前滑的另一个重要课题。
（3）冷轧过程前后张力较大，有关张力对轧制力及前滑的影响应给予足够重视。
（4）冷轧时变形区单位压力极高，轧辊将产生明显的弹性压扁，轧辊压扁一方面增加了轧辊与轧件的接触面积，同时又将使接触弧加长，加剧了外摩擦对轧制力的影响，并通过改变中性角而影响到前滑。
（5）轧件在出口处的弹性恢复，对于压下量不太大的道次将不容忽视，这亦将影响总的轧制力值。
所有这一切现象都将使冷连轧的轧制力和前滑公式复杂化。
1.1轧制变形区及其参数1.1.1基本参数变形区是轧件在轧制过程中直接与轧辊相接触而发生变形的那个区域，如图1-1所示。
其基本参数为：D为轧辊直径，mm;R为轧辊半径，mm;ho为轧制前轧件之高度(或称厚度)，mm；h1为轧制后轧件之高度（或称厚度），mm;h m为轧件的平均高度，h m=2h1)(ho,mm;△h 为压下量（或称绝对压下量），△h＝ho-h1,mm;bo为轧制前轧件的宽度，m;b1为轧制后轧件的宽度，m；△b=b1-bo为轧制前轧件之长度，m;L1为轧制后轧件之长度，m;a为咬入角（变形区所对应的轧辊中心角）；cosa=1-△h/D;r为中性角；AB为咬入弧或1触弧;Lc为咬入角（接触弧）水平投影的长度，Lc＝,㎜。
1.1.2 变形系数轧制时轧件塑性变形，使轧件尺寸在三个方向上都发生了变化，即：轧制之高度由ho减少到h1,比值h1/ho=η为轧件高度方向上的变形，η叫做压下系数。
图1-1 变形区基本参数轧件之宽度bo增加到b1，比值b1/bo=X为轧机宽度方向上的变形，X叫做宽度系数。
第一节轧钢基础知识一、轧制原理1.冷轧塑性变形基本参数冷连轧的主要工艺参数为轧制力和前滑，由于冷轧过程中存在下述特殊现象而使轧制力及前滑的计算公式复杂化。
（1）轧制过程中材料加工硬化现象严重，如果确定各种材料退火状态下的变形阻力以及随累计加工率而硬化的增加率将是精确确定轧制力的一个重要课题。
（2）在一定的工艺润滑下如何确定轧辊与轧件在变形区接触面上的摩擦力（摩擦系数）将是精确确定轧制力和前滑的另一个重要课题。
（3）冷轧过程前后张力较大，有关张力对轧制力及前滑的影响应给予足够重视。
（4）冷轧时变形区单位压力极高，轧辊将产生明显的弹性压扁，轧辊压扁一方面增加了轧辊与轧件的接触面积，同时又将使接触弧加长，加剧了外摩擦对轧制力的影响，并通过改变中性角而影响到前滑。
（5）轧件在出口处的弹性恢复，对于压下量不太大的道次将不容忽视，这亦将影响总的轧制力值。
所有这一切现象都将使冷连轧的轧制力和前滑公式复杂化。
1.1轧制变形区及其参数1.1.1基本参数变形区是轧件在轧制过程中直接与轧辊相接触而发生变形的那个区域，如图1-1所示。
其基本参数为：D为轧辊直径，mm;R为轧辊半径，mm;ho为轧制前轧件之高度(或称厚度)，mm；h1为轧制后轧件之高度（或称厚度），mm;h m为轧件的平均高度，h m=2h1)(ho,mm;△h 为压下量（或称绝对压下量），△h＝ho-h1,mm;bo为轧制前轧件的宽度，m;b1为轧制后轧件的宽度，m；△b=b1-bo为轧制前轧件之长度，m;L1为轧制后轧件之长度，m;a为咬入角（变形区所对应的轧辊中心角）；cosa=1-△h/D;r为中性角；AB为咬入弧或1触弧;Lc为咬入角（接触弧）水平投影的长度，Lc＝,㎜。
1.1.2 变形系数轧制时轧件塑性变形，使轧件尺寸在三个方向上都发生了变化，即：轧制之高度由ho减少到h1,比值h1/ho=η为轧件高度方向上的变形，η叫做压下系数。
图1-1 变形区基本参数轧件之宽度bo增加到b1，比值b1/bo=X为轧机宽度方向上的变形，X叫做宽度系数。
浅谈1780热连轧生产线板形控制摘要：随着大型机械的普及，各行业对热连轧带钢产品要求越来越高。
因此如何生产好热连轧带钢就成了很多企业注意的事情。
本文就热连轧带钢的板形如何控制进行分析，就1780热连轧生产线板形控制进行了详细讨论，为相关从业人员提供参考。
关键词：热连轧；板形控制一、板形控制注意事项对热连轧钢板而言，其各个产品之间的竞争十分激烈。
这些钢板主要比较的是产品质量，产品质量的高低主要依据是热连轧钢板在展开后的平整度。
1780热连轧生产线实际上是从国内最前沿的一条生产线，其可以生产多种热连轧钢。
在生产热连轧钢材时应注意要把握好等比例凸度原则，这也是国际通用的板形控制原则。
等比例凸度原则是指在生产带钢后，检查带钢入口处与带钢的出口比例是否相同如果相同就代表生产出的带钢是合格的，反之就是不合格的。
在实际的生产中，带钢的平整度就是以此为标准的。
一、对版形控制的影响因素（1）生产过程的加热情况在生产带钢的过程中，首先要对购买的毛料进行加热才能进行进一步的轧制。
而影响带钢的质量因素就包括了加热毛料时的加热质量，例如对毛料的加热不均匀就容易造成边浪的情况。
这种现象对后续加工有很大影响，甚至会因为这种情况导致整批产品不合格，对企业产生不可估量的损失。
因此加工过程中的加热环节应得到重视。
（2）轧制工序影响轧制工序对产品的影响主要体现在，精轧过程中工作辊的辊压配置以及磨削精度对产品板形的影响。
要注意选取合适的精度进行精轧，不能与所加工钢板不匹配。
要调节好各个环节轧制的辊缝，这不仅关系到轧制出来钢板截面，也关系到港版的平整度。
另外轧制工序的影响还在于轧制时所采用什么样的轧制力度。
这是特指在轧制过程能否合理使用末机架，这关系到加工钢板的凸度是否符合标准以及加工的平整度。
对版形控制而言，这一步也是至关重要的只有选择好正确的轧制力度，才能更好的控制板形。
（3）水系统影响这里的水系统是指在轧制过程中，对生产线上的各个部件进行降温的系统。
中厚板轧制变形理论及钢板平面形状控制1．沿轧件断面高向上变形的分布1.1 中厚板轧制变形理论中厚板轧制变形是一种不均匀变形。
不均匀变形理论认为，沿轧件断面高度方向上的变形、应力和金属流动分布都是不均匀的，如图1所示。
其主要内容为：(1) 沿轧件断面高度方向上的变形、应力和流动速度分布都是不均匀；(2) 在几何变形区内，在轧件与轧辊接触表面上，不但有相对滑动，而且还有粘着。
所谓粘着系指轧件与轧辊间无相对滑动；（前滑现象是轧件出口速度大于轧辊在该处的线速度）(3) 变形不但发生在几何变形区内，而且也产生在几何变形区以外，其变形分布都是不均匀的。
这样就把轧制变形区分成变形过渡区、前滑区、后滑区和粘着区，见图1；(4) 在粘着区内有一个临界面，在这个面上金属的流动速度分布均匀，并且等于该处轧辊的水平速度。
1-按不均匀变形理论金属流动速度和应力分布（h l />0.5-1.0时，）金属流动速度分布：1-表面层金属流动速度；2-中心层金属流动速度；3-平均流动速度；4-后外端金属流动速度；5-后变形过渡区金属流动速度；6-后滑区金属流动速度；7-临界面金属流动速度；8-前滑区金属流动速度；9-前变形过渡区金属流动速度；10-前外端金属流动速度。
应力分布： +拉应力，—压应力；1-后外端；2-入辊处；3-临界面；4-出辊处；5-前外端。
图2沿轧件断面高度上变形分布 图3- 轧制变形区（l />0.8）1-表面层；2-中心层；3-均匀变形 1—易变形区；11—难变形区（粘着区）；111—自由变形区 A-A ——入辊平面；B-B ——出辊平面A ．由图2可看出，在接触弧开始处靠近接触表面单元体的变形，比轧件中心层单元本变形要大。
这不仅说明沿轧件断面高度方向上的变形分布不均匀，而且还说明表面层的金属流动速度比中心层的要快。
B ．图2中曲线l 与曲线2的交点是临界面的位置，在这个面上金属变形和流动速度是均匀的。
本文摘自再生资源回收-变宝网（）分析：极薄冷轧钢带板形缺陷的原因及控制措施极薄冷轧钢带的价值较高，但生产难度较大，生产中容易出现各种板形问题，影响产品质量提升。
一、下列原因容易造成极薄冷轧钢带板形缺陷：1、轧辊过钢量大。
随着轧辊在轧机上工作时间的延长（过钢量增大），工作辊与钢带之间由于摩擦造成轧辊磨损，导致轧辊的辊缝形状不规则，从而造成板形缺陷。
2、轧制压力大，不利于板形的调整。
在轧制极薄钢卷时，查看轧制压力，成品道次轧制压力超过7800kN的规定值，导致出现边浪缺陷。
3、弯辊力波动大。
六辊HC可逆冷轧机是通过弯辊力改善板形质量，如果弯辊力波动大，不利于钢带板形的调节。
4、轧辊热膨胀不均。
在钢带轧制过程中，将会产生大量的变形热，如果轧辊预热时间过短，这种变形热使轧辊热膨胀，从而改变轧辊的原始辊型，影响板形的质量。
二、控制措施：1、提高轧辊热膨胀的均匀性优化轧制速度（＜400m/min），调整预热时间（＞25min），轧辊达到了均匀热膨胀的的效果，提高了板形质量。
2、优化轧制、退火工艺参数生产极薄冷轧钢带时采用硬度≥93HSD的工作辊进行轧制，乳化液浓度由轧制常规产品的1.0%～2.0%提高到1.8%～2.5%。
二轧钢卷退火时保温温度由620℃优化到640℃，保温时间8h。
3、保证轧辊的辊型精度950轧机轧制极薄钢带时，工作辊的过钢量由原来的80t减小到60t以内，中间辊的过钢量由原来的120t减小到100t以内，生产极薄冷轧钢带时支撑辊辊面凹坑面积≯50mm2，凹坑数量不超过3个，以保证轧辊的辊型精度。
4、减小弯辊力波动对液压油品进行化验，对超标的大颗粒物质通过滤油机进行过滤，油品精度达到6级以下。
对过滤滤芯进行更换，保证弯辊站油品精度。
针对伺服阀零点存在的偏差问题，利用换辊时间对伺服阀的线圈电阻值进行测量，对电阻值超标的进行更换。
弯辊力波动值得到控制，从而减少了因弯辊力波动大引起的板形缺陷。
本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站；变宝网官网：/?qx买卖废品废料，再生料就上变宝网，什么废料都有！。
4板形控制4.1 板形的基本概念板形是指成品带钢断面形状和平直度两项指标，通常说的板形控制的实质是对承载辊缝的控制，断面形状和平直度是两项独立存在的指标，但相互存在着密切关系。
板形可以分为视在板形和潜在板形两类。
所谓的视在板形是指在轧后状态下即可用肉眼辨别的板形；潜在板形是指在轧制后不能立即发现，而是在后部加工时才会暴露。
例如在有时从轧机出来的板子看起来并无浪瓢，但一经纵剪后，即出现旁弯和浪皱，于是便称这种轧后板材具有潜在板形缺陷。
图4-1给出了断面厚度分布的实例，轧出的板材断面呈鼓肚形，有时带楔形后者其他的不规则形状。
这种断面厚度差主要来自不均匀的工作辊缝。
如果不考虑轧件在脱离轧辊后所产生的弹性回复，则可认为实际的板材断面后度差即等于工作辊缝在板宽范围内的开口厚度。
从用户的角度看，最好是断面厚度等于零。
但是这在目前的技术条件下还不可能达到。
在以无张力轧制为其特征的中厚板热轧过程中，为保证轧件运动的稳定性，从而确保轧制操作稳定可靠，尚要求工作辊缝（因而也就是所轧出的成品断面）稍带鼓形。
断面形状实际上是厚度在板宽方向（设为x坐标）的分布规律可用一项多项式加以逼近。
h(x)=he+ax+bx2+cx3+dx4式中he——带钢边部厚度，但由于边部减薄（由轧辊压扁变形在板宽处存在着过渡区而造成的），一般取离实际带边40mm处的厚度为he。
其中一次项实际为楔形的反映，二次抛物线对称断面形状，对于宽而薄的板带亦可能存在三次和四次项，边部减薄一般可用正弦和余弦函数表示。
在实际控制中，为了简单，往往以其特征量——凸度为控制对象。
出口断面凸度式中He ——板带（宽度方向）中心的出口厚度。
δ＝Hc-He为了确切表述断面形状，可以采用相对凸度CR=δ／h作为特征量考虑到测厚仪所测的实际厚度为he或hc,也可以用。
δ／he或δ／hc(见图4-2)平直度是指浪形、瓢曲或旁弯有无及存在的程度。
平直度和带钢在每个机架入口与出口的相对凸度是否匹配有关（见图4-3）。
板形控制四、板形控制板形包括带钢的板廓和带钢的平坦度。
板廓即带钢的凸度和楔形，表示带钢的横向厚度差用凸度和楔形表示。
平坦度包括带钢平直度、不对称度；带钢的浪形，用纵向带钢的延伸差值表示或用带钢的浪形高度表示；平直度表示带钢的综合对称浪形，不对称度表示带钢的不对称浪形。
带钢板形分类：1）理想板形是平坦的，内应力沿带钢宽度向上均匀分布；2）潜在板形是带钢内应力沿带钢宽度方向上不均匀分布，但其内部应力足以抵制带钢平直度的改变，当内应力释放后，带钢板形就会发生不规则的改变；3）表观板形是带钢内应力沿宽度方向上不均匀分布，同时其内部应力不足以抵制带钢平直度的改变，导致局部区域发生了翘曲变形。
1、影响板形的因素1.1 影响板形的因素很多、很复杂，主要有以下几方面：力学条件：带钢沿宽度方向的轧制压力、弯辊力、辊间接触压力几何条件：原始辊型、负荷辊型、热膨胀辊型、磨损辊型来料条件：来料板廓、轧件钢种特性、轧件厚度、轧件宽度、轧件温度、轧件长度等。
1.2 轧制过程中带钢的板形取决于负载下轧辊的凸度、金属的流动和带钢的原始板形：轧辊的空载凸度=轧辊原始辊型+轧辊热态凸度+轧辊磨损凸度轧辊的负载凸度=轧辊空载凸度+轧辊挠度+轧辊弹性压扁以上因素决定了轧机的辊缝形状，轧机的辊缝形状影响着带钢的板形，构成了板形数学模型的主要参数和控制因素。
通过制定原始辊型制度，控制弯辊和窜辊，来改善带钢的凸度和平直度。
1.3 板形不良的产生机理如果带钢的入口凸度和入口厚度的比值与带钢的出口凸度和出口厚度的比值相等，则轧出的带钢是平直的，带钢的平直度为零，即：当入口比值与出口比值不相等时，带钢边部纤维与中部纤维的延伸长度不相等，纤维间产生内应力；内应力在一定的范围内，只发生弹性变形；当纤维之间的内应力超出弹性范围，则纤维之间会产生塑性变形，产生中间浪或两边浪，造成板形不良。
板形控制就是消除带钢纤维内应力或控制在弹性范围内，使带钢的纵向纤维内应力值趋近于零，从而得到良好的凸度和平直度。
