下载文档原格式
钢管折弯断裂原因
钢管折弯断裂是一种非常严重的问题，它可能会导致财产损失和人员伤亡。
那么，钢管折弯断裂的原因是什么呢？
第一个原因是材料质量。
如果钢管的材料质量不好，容易出现弱点或者裂纹，这些弱点或者裂纹会导致钢管在弯曲或者承受重量时断裂。
第二个原因是设计问题。
如果设计不合理，比如说弯曲的角度过大或者过小，或者弯曲的半径太小，都会导致钢管承受的压力超过其承受能力，从而导致弯曲和断裂。
第三个原因是制造过程中的问题。
如果制造过程中存在缺陷，比如说焊接不良、材料变形或者加工不当，都会导致钢管的强度降低，从而容易出现折弯和断裂的问题。
第四个原因是使用不当。
如果钢管承受的压力超过其承受能力，或者在使用过程中出现了撞击或者挤压等问题，都会导致钢管的强度降低，从而出现折弯和断裂的问题。
因此，钢管折弯断裂的原因可能是多方面的，我们需要在设计、材料选择、制造过程和使用过程中都注意相关因素，以确保钢管的安全可靠。
- 1 -。
钢管的缺陷与预防1、折迭缺陷名称折迭缺陷特征钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭。
局部或通长的出现在钢管上。
产生原因（1）管料表面有折迭或夹杂物。
（2）管料表面有严重擦伤或裂缝。
（3）管料磨修处有棱角或深宽比不够预防消除方法严格贯彻精料方针。
不合格管料不投产。
检查判断用肉眼检查。
外表面折迭允许修磨，缺陷完全清除后。
其壁厚和直径不超出负偏差者应判为合格品。
内表面局部折迭切除。
通长者整根判废。
2、直道内折缺陷名称直道内折缺陷特征钢管内表面呈现直线形的锯齿状折迭，有局部或通长、单条或多条的。
产生原因由原料带来的。
拔制后未能消除。
预防消除方法—检查判断用肉眼检查。
局部的直道内折切除。
通长的直道内折判废。
3、结疤缺陷名称结疤缺陷特征钢管表面有局部的金属分离薄片。
有块状的或鱼鳞状的。
与管壁金属相连接的不易脱落，不连接的易脱落。
产生原因热轧管料有缺陷，经拔制后没有消除。
预防消除方法—检查判断钢管有结疤存在，应予清除，清除后钢管壁厚和直径不超过负偏差者判为合格品。
对局部轻微小结疤深度未超出壁厚负偏差者允许存在。
4.横裂缺陷名称横裂缺陷特征钢管表面有连续或断续的横向破裂现象。
产生原因（1）酸液温度偏高，酸洗时间过长，钢管温度高于酸液温度，引起氢脆。
（2）热处理保温时间不够或加热温度不足，在钢管横断面上，加工应力未能充分消除而引起横裂。
（3）拔管时压下量过大，超过金属的抗拉强度。
（4）加热厚壁钢管的速度太快，产生热应力过大。
（5）空拔厚壁管造成内外壁延伸率不一致。
（6）厚壁管在加热状态下受到急冷（特别是在冬季）产生横裂。
预防消除方法（1）正确执行酸洗和热处理技术操作规程。
（2）合理选择压下量。
（3）厚壁管热处理要加热均匀。
检查判断用肉眼检查。
横裂缺陷不允许存在。
此种缺陷不准修磨，因修磨后不易检查，无法判断是否完全清除，所以应直接判废。
5.划道缺陷名称划道缺陷特征钢管表面上呈现纵向直线形的划痕称划道。
划道长短不一、宽窄不等，多为沟状，可见沟底。
弯曲件常见质量问题改善对策1、弯曲尺寸不合格在弯曲过程中，弯曲件尺寸不合适的质量问题除了弯曲回弹的影响外，主要是从以下方面进行查找应并相应地采取措施。
(1)检查毛坯定位是否可靠。
模具结构中采用的压料装置和定位装置的可靠性，对弯曲件的形状与尺寸精度有较大的影响。
一般弯曲模采用气垫、橡胶或弹簧产生压紧力，但应在弯曲开始前就把板料压紧。
为达到此目的，压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹模平面稍高一些，一般高出一个板料厚度，毛坯的定位形式主要以外形为基准和以孔为基准两种。
外形定位操作方便，但定位准确性较差。
孔定位操作不仅大方便，使用范围较窄，但定位可靠。
在特定条件下，有时先用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范围内，最好以孔作最后定位，吸收两者的优点，使之定位既准确又方便操作。
(2)检查弯曲工艺顺序是否正确。
当弯曲工件的工序较多，而工序前后安排顺序不对时，也会对精度有很大影响。
例如，对于有孔的弯曲件，当孔的形状和位置精度要求较高时，就应采用先弯曲后冲孔的加工工艺。
(3)检查所用弯曲材料的厚度是否均匀。
在弯曲工程中，若所使用的材料厚度不均，则由于受挤压变形不均影响，很容易使弯曲的材料移动，产生弯曲件的高度尺寸不定。
解决措施是：将凹模修整成可换式镶块结构，通过调整弯曲模间隙的办法来解决；或更换材料，采用料厚均匀稳定的板料。
(4)检查模具两端的弯曲凹模圆角是否均匀一致。
弯曲模在长期使用过程中，常会使凹模圆角半径发生变化，且左右凹模圆角半径不对称一致，从而在弯曲过程中使弯曲件发生移动造成弯曲尺寸发生变化。
解决措施是：修磨凹模圆角半径合格，且使其左右堆成、大小一致。
(5)检查压力机的吨位、气垫压力是否合乎要求。
压力机的吨位及气垫压力会直接影响到弯曲件的尺寸精度，一般应选用吨位大些且精度较高的压力机，通常取加工力是压力机吨位70%-80%比较合适。
(6)检查并重新校核弯曲展开料是否正确。
弯曲件展开料是否正确直接影响到弯曲件尺寸是否合格。
浅谈钢管弯管缺陷原因分析及预防对策作者：马丽英来源：《中小企业管理与科技·上旬刊》 2014年第9期马丽英（柳州柳工液压件有限公司）摘要：文章主要介绍了钢管弯管常见的几种缺陷形式，并分析其原因，提出预防对策。
关键词：钢管弯管缺陷形式原因分析对策在管道系统中，弯制管件已成为管路系统必不可少的一个组成部分，但在弯管过程中由于工艺条件或操作不当等原因可能会使弯出的管件产生各种不同程度的缺陷，而这些缺陷的产生将直接影响到产品的安全性、可靠性。
1 冷态弯制时管子的受力分析如图1 所示：外径为D、壁厚为S 的管子受外力矩M 的作用发生弯曲时，外侧的管壁在拉应力σ1 的作用下产生拉伸变形而减薄，内侧管壁受压应力σ2 的作用下产生压缩变形而增厚。
2 常见弯管缺陷形式尧原因分析和预防对策缺陷形式一：弯管圆弧外侧变扁，如图2 (按照JB/T10760-2007 ，弯曲后弯曲部位的长度轴之比≤1.1)。
原因分析：通过受力分析可知，力F1 和F2 都向中部作用，管子弯曲部位在水平面上的直径变大，垂直面上的直径减小，导致出现椭圆形。
尤其是无芯弯管，该情况尤为严重，对于有芯弯管（芯棒的形式见图3），影响管子变扁的主要因素是芯棒和管子内壁间的间隙的大小，此外，有芯弯管时，芯棒伸出钢管弯曲点的长度e 的大小亦会影响管子的变形程度。
对策：对于无芯弯管，可在钢管弯曲的背面设计反变形槽，反变形槽接触面半径不全等于钢管外径，否则，达不到反变形的效果。
如图4 所示：D 为管子外径尺寸，反变形槽尺寸设计可参照以下公式：R1=0.5D，R2 ≈(0.95～1.0)D，R3≈(0.37～0.5)D；对于有芯弯管，芯棒直径尺寸d 和芯棒伸出钢管弯曲点的长度e 可参照下列经验公式选取：d≈(0.94～0.98)D1e≈(1/4～1/2)D1，式中d———芯棒直径，mm，D1———管子内径名义尺寸，mm。
缺陷形式二：弯管圆弧外侧减薄量过大，如图5：原因分析：当弯管半径过小时，由于压力导向模的阻力作用将使圆弧外侧的拉应力ó1 增大，弯制管件的圆弧外侧就会减薄，压紧力越大，阻力也越大，减薄量越大，减薄也越严重。
钢筋工作中的常见质量问题及解决方案钢筋是建筑工程中的重要材料，质量问题直接影响工程的安全和使用寿命。
在钢筋工作中，常见的质量问题包括钢筋的弯曲不合格、尺寸不符合要求、锈蚀等。
本文将从不同角度探讨这些问题，并提出相应的解决方案。
1. 质量问题一：钢筋的弯曲不合格钢筋弯曲不合格是由于加工过程中操作不规范所致。
为了解决这个问题，首先要加强工人的培训，确保他们具备正确的操作技能。
同时，应当选用合适的弯曲机械设备，提高加工的精度和效率。
此外，采用合适的工艺和加工工序，严格按照标准进行操作，也是解决这个问题的重要环节。
2. 质量问题二：钢筋尺寸不符合要求钢筋尺寸不符合要求是由于生产工艺不当或检验不严格导致的。
为了解决这个问题，首先应该加强制造工厂的管理和监督，确保所有生产过程都符合标准要求。
其次，健全质量检验体系，严格把关每一道工序，确保钢筋尺寸的准确性。
最后，建立质量档案，对每一批次的钢筋进行溯源管理，便于追踪和排查质量问题的来源。
3. 质量问题三：钢筋锈蚀钢筋锈蚀是由于施工环境潮湿、通风不良或贮存方式不当等原因引起的。
为了解决这个问题，应采取以下措施：首先，施工前应做好基础工程，确保工地排水良好，尽量减少钢筋长时间暴露在潮湿环境中。
其次，加强施工现场的通风管理，提高空气流通性，减少积水和潮湿。
最后，合理贮存钢筋，使用防腐蚀手段，如涂刷防锈剂或增加包装等，以防止钢筋在贮存过程中受到氧化。
4. 质量问题四：钢筋连接不牢固钢筋连接不牢固是由于焊接或连接工艺不当所致。
为了解决这个问题，焊接工艺应符合相关标准，并进行严格的焊接监控。
同时，注意材料的选择和质量审查，确保焊接连接的强度和可靠性。
另外，应定期进行连接部位的检测和维护，及时发现和处理潜在的问题。
5. 质量问题五：钢筋表面损伤钢筋表面损伤是施工过程中常见的问题，如刮花、碰撞等。
为了解决这个问题，施工人员应提高安全意识，注意操作规范，避免造成钢筋表面损伤。
同时，对损伤的钢筋进行检查和修复，确保其能够正常承担应有的荷载和力学性能。
钢管生产缺陷小结1.质量缺陷及控制要点1.1外径超差钢管外径超过控制标准，超过负公差成为外径小；正负公差全部超差，椭圆度过大。
产生原因：（1）定径机架加工尺寸问题（2）轧辊过分磨损（3）终轧温度波动大（4）定径前台辊道高度调整不合适。
处理方法：（1）更换正确的机架，保证尺寸正确（2）保证加热稳定性，控制终轧温度。
2.表面麻点（凹坑）钢管表面呈现连续性的麻坑产生原因：（1）轧辊，轧槽磨损严重（2）轧辊冷却不好，表面发生粘钢（3）运送辊道表面不光洁（4）再加热炉内荒管高温加热时间过长，造成过热、过烧（5）定径高压除磷装置不正常，氧化铁皮清除不干净压入钢管表面处理办法：更换机架或修磨表面3.外结疤钢管外表面呈现规律性分布的疤痕产生原因：（1）定径机架辊面粘钢（2）轧辊表面有伤处理办法：（1）修磨定径后辊道（2）更换机架或根据实际情况加垫4.青线钢管外表面呈现对称或不对称的线型轧痕产生原因：（1）脱管机、定径机架孔型错位（2）孔型设计不合理，长轴半径过小，金属充满。
（3）定径机架配置不合理，新旧机架搭配使用（4）轧辊加工不好，边部倒角太小（5）装配不好，间隙量过大（6）轧低温钢（7）定径机主电机、叠加电机速度匹配不好处理办法：（1）更换机架，避免新旧机架混用（2）改进孔型设计，合理分配各机架金属变型量（3）提高轧辊加工及装配质量（4）合理设定定径转速（5）不轧低温钢5.磕瘪钢管外表面凹陷，里面凸起，壁厚无损伤产生原因：（1）脱管后弯头，头部磕脱管后辊道（2）脱管后辊道高度不合适，尾部摔造成（3）定径前后辊道高度不好，咬入及抛钢时运行不稳定（4）大口径壁薄管尾部飞翘大处理办法：（1）保证荒管在运输过程中不与辊道表面发生磕碰（2）调整好辊道高度（3）适当降低辊道速度6.壁厚超差钢管壁厚呈直线型，管体超过公差范围，多为偏薄，发生于机架多时。
产生原因：出连轧荒管在进入定径机轧制时，在外径减少时发生壁厚增厚变形，由于进入定径时钢管冷却不均，造成局部增厚较小。
无缝钢管常见缺陷分析预防及处置无缝钢管是一种常用的管道材料，应用广泛于石油、天然气、化工、机械等行业。
在无缝钢管的生产过程中，可能会存在一些常见的缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等。
本文将对这些常见的缺陷进行分析，并提出相应的预防和处置方法。
首先，裂纹是无缝钢管常见的缺陷之一、裂纹的形成可能是由于材料内部的应力超过了其强度极限，或者在加工过程中出现异常。
为了预防裂纹的产生，在生产过程中应严格控制加工温度和冷却速率，以减少应力的产生。
同时，加工过程中应合理选择合金元素的含量和轧制工艺，以提高材料的抗裂性能。
如果发现裂纹，应及时采取措施进行处置，如对裂纹进行修补或剪切。
其次，气孔也是无缝钢管常见的缺陷之一、气孔的形成可能是由于材料中存在气体或金属元素的挥发物，或者在加工过程中入侵了大量的空气。
为了预防气孔的产生，在生产过程中应严格控制材料的熔化温度和气氛的成分，以减少气体的生成。
同时，在加工过程中应加强防护措施，减少空气的侵入。
如果发现气孔，应进行补焊或采用其他方法进行修补。
夹杂物是无缝钢管常见的另一种缺陷。
夹杂物的形成可能是由于材料中存在不溶性的杂质，或者在加工过程中混入了一些外来物质。
为了预防夹杂物的产生，在生产过程中应严格控制原材料的质量，减少杂质的含量。
同时，在加工过程中应严格执行清洁规范，防止外来物质的混入。
如果发现夹杂物，应进行热处理或采用其他方法进行去除。
总结起来，无缝钢管常见的缺陷包括裂纹、气孔和夹杂物。
为了预防这些缺陷的产生，在生产过程中应控制加工温度和冷却速率，合理选择合金元素的含量和轧制工艺，严格控制材料的熔化温度和气氛的成分，加强防护措施，并严格执行清洁规范。
如果发现这些缺陷，应及时采取适当的措施进行修补或去除，以保证无缝钢管的质量和使用效果。
弯管常见的缺陷及其解决措施弯管常见的缺陷及其解决措施从工艺分析可知，常见的弯管缺陷主要有以下几种形式:圆弧处变扁严重(椭圆形)、圆弧外侧管壁减薄量过大、圆弧外侧弯裂、圆弧内侧起皱及弯曲回弹等。
随着弯管半径的不同，前四种缺陷产生的方式及部位有所不同，而且不一定同时发生，而弯曲工件的弹性回弹却是不可避免的。
弯管缺陷的存在对弯制管件的质量会产生很大的负面影响。
管壁厚度变薄，必然降低管件承受内压的能力，影响其使用性能;弯曲管材断面形状的畸变，一方面可能引起横断面积减小，从而增大流体流动的阻力，另一方面也影响管件在结构中的功能效果;管材内壁起皱不但会削弱管子强度，而且容易造成流动介质速度不均，产生涡流和弯曲部位积聚污垢，影响弯制管件的正常使用;回弹现象必然使管材的弯曲角度大于预定角度，从而降低弯曲工艺精度。
因此，应在弯制之前采取对应措施防止上述缺陷的产生，以获得理想的管件，保证产品的各项性能指标和外观质量。
在通常情况下，对于前面提到的几种常见缺陷，可以有针对性地采取下列措施:(1) 对于圆弧外侧变扁严重的管件，在进行无芯弯管时可将压紧模设计成有反变形槽的结构形式:在进行有芯弯管时，应选择合适的芯棒(必要时可采用由多节段芯棒组装而成的柔性芯棒)，正确安装之，并在安装模具时保证各部件的管槽轴线在同一水平面上。
(2) 小半径弯管时圆弧外侧减薄是弯曲的工艺特点决定的，是不可避免的。
为了避免减薄量过大，常用的有效方法是使用侧面带有助推装置或尾部带有顶推装置的弯管机，通过助推或顶推来抵消管子弯制时的部分阻力，改善管子横剖面上的应力分布状态，使中性层外移，从而达到减少管子外侧管壁减薄量的目的。
(3) 对于管子圆弧外侧弯裂的情况，首先应保证管材具有良好的热处理状态，然后检查压紧模的压力是否过大，并调整使其压力适当，最后应保证芯棒与管壁之间有良好的润滑，以减少弯管阻力及管子内壁与芯棒的摩擦力。
(4) 对于圆弧内侧起皱，应根据起皱位置采取对应措施。
摩减用45钢钢管生产缺陷分析与解决措施由于目前市场的需要，对45钢精密管的质量有了更高的要求，针对目前生产中产生的各种问题，采取措施综合如下：一．无缝管部分：一）缺陷及产生原因：1. 轧后弯曲影响产品质量的最严重的问题是轧后扭曲弯。
扭曲弯形成主要原因：1）穿孔毛管的钢温偏低或不均；2）因穿孔顶头鼻部单边水孔堵塞而单边鼻部塌斜造成毛管壁厚呈螺旋型的偏差；3）轧辊或导板错位，穿孔参数调整不当造成毛管呈螺旋状；生产中的常出现的问题是钢温偏低或不均。
08年四季度至09年一月产生问题的原因是钢温偏低（煤质差）和穿孔机轧辊串动。
2.表面翘皮表面翘皮对精密管产品而言，是不允许的缺陷。
表面翘皮的产生原因是管坯在穿孔过程中受到了碰、擦伤或存在附加变形而造成毛管表面不平整或不光滑，冷拔（轧）后在钢管表面形成大小不一的外折叠，俗称翘皮。
1）容易碰、擦伤的部位：A.前台的受料槽、进口嘴——管坯旋转进料过程中，依靠受料槽、进口嘴的衬托，如遇到某部位损坏或有棱角，则使得管坯表面因碰伤有不规则的凹坑，穿孔后形成早期的毛管外折叠（翘皮）。
这种原因形成的缺陷特点是：毛管前段无缺陷，缺陷出现在毛管后2/3段，呈间断分布的月牙形外折叠。
出现的受料槽原因的周期大约半年左右，进口嘴的原因周期约3个月。
B.导板印——因导板质量问题或安装偏差、导板座松动，或钢温过高，易造成导板粘钢而产生对毛管的刮伤，形成导板印。
轻微的导板印不影响后续无缝管、精密管的质量（有磨削工序），但严重（有一定深度）的导板印会使冷轧后形成类似外折叠的裂纹缺陷，磨削不能消除而造成成品报废。
缺陷的特征是从头到尾间断或连续的、有规则螺旋形外划伤。
C.后台抱辊、翻料钩的调整不当也会使得毛管外表被刮伤，在冷拔、冷轧后形成外折叠。
缺陷的特征是从头开始连续的、有规则螺旋形外划伤，后段1/3无缺陷。
2）附加变形A 轧辊老化——因轧辊咬入段磨损后形成台阶，碾轧时边缘压入而形成早期的毛管外折叠（翘皮）。
