超声波检测作业指导书

超声波检测作业指导书

第一篇：超声波检测作业指导书

超声波检测作业指导书

1.总则

本作业指导书对超声波检测工作做了具体的规定和说明，以保证其超声波检测质量符合有关规程、标准要求。2.适用范围

2.1.本指导书适用于使用A型脉冲反射式超声波检测仪，以单探头接触法为主进行的锅炉、压力容器、气瓶和压力管道的超声波检测工作。

2.2.本指导书不适用于铸钢、奥氏体不锈钢及允许根部未焊透的单面对接焊缝、曲率半径小于125mm和内外径之比小于80%的纵缝、外径小于159mm的钢管对接焊缝检测； 3.超声波检测一般要求

3.1.超声波检测人员，必须按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》的要求，取得相应的技术等级资格证书； 3.2.超声波检测主要操作及出具报告必须是相应技术等级资格的Ⅱ级（含Ⅱ级）人员；

3.3.超声波检测人员，除具有良好的身体素质外，其矫正视力不得低于1.0。3.4.待检工件应以超声波检测委托单为依据，对待检工件的检测部位外观质量进行复查合格后，方可检测；

3.5.超声波检测所用设备，须经有关部门检定合格，且在有效期内使用；

3.6.凡技术文件与图样有明确要求的产品，均按技术文件和图样的要求进行验收；技术文件或图样无明确要求，按国标、部标及相应的安全技术监察规程要求进行验收；

3.7.进口锅炉压力容器合同中没有注明验收技术标准的，则以制造厂采用的标准验收，但不得低于我国相关技术标准的要求。4.超声波检测 4.1.准备工作

4.1.1.工艺准备：根据委托要求，全面了解被检产品的结构、规格、材质等，制定检测方案； 4.1.2.设备准备： 4.1.2.1.检测仪、探头

 新购或修理后的仪器和探头，应符合ZBY-344，ZBY230-84《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》的要求，并应按ZBJ04001和BZBY231的规定对灵敏度、盲区、分辨率、动态范围及水平线性进行测试；

 仪器和探头的组合灵敏度在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。

 分辨率应能将CSK-1A型试块上φ50与φ44两孔分开，当两孔反射波的波幅相同时，其波峰与波谷的差不小于6dB。 主声束偏离：单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰；

 入射点K值的确定：入射点和K值在CSK-1A试块上测定（K值测定应在2倍近场区外进行）。

4.1.2.2.试块

 本指导书采用国标、部标规定的标准试块。其他非标试块仅做参考。

 为保证检测质量，试块不用时应采取防锈措施，其表面不得有锈蚀、污物等；

 在同一种产品上相同检测方法不得使用不同型号的试块；  现场检测时，允许用便携式试块对扫描线及灵敏度进行校验，但灵敏度不得低于检测灵敏度。

4.1.2.3.工件准备

 被检工件应切断动力源、压力源和物料来源，并应清洗置换达到合格标准；

 检测面和检测范围的确定，原则上应保证检测到工件被检部分的整个体积。对于钢板、锻件、钢管、螺栓件等应检查到整个工件；对于熔接焊缝则应检查到整条焊缝。 检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。

4.2.检测条件及操作

4.2.1.使用外接电源时，电压波动较大的情况下不得进行检测；

4.2.2.使用电池时，电压不足时应停止检测； 4.2.3.根据规定的工艺和设备制作曲线、调节灵敏度； 4.2.4.电渣焊应在正火后进行检测；

4.2.5.探伤面和移动区，应符合JB4730-94《压力容器无损检测》9.1.3.1的要求； 4.2.6.扫查方法和区域按有关标准的规定进行；

4.2.7.对于厚板焊缝如因条件限制，只能从一面或一侧检测时，还应增加大K值的探头检测；

4.2.8.如需检测横向缺陷，应将焊缝磨平后探测；

4.2.9.耦合剂：耦合剂采用机油（20#）、特殊情况选用工业干油或浆糊，且不得损伤检测表面；

4.2.10.耦合补偿：表面粗糙度补偿，衰减补偿及曲面补偿按有关规定执行。

4.2.11.探头移动方式按JB1152-81《锅炉压力容器对接焊缝超声波探伤》第4.8条或JB4730-94《压力容器无损检测》9.1.5.1执行；

4.2.12.在探头移动的全部过程中，操作人员不得间断对荧光屏的观察。探头的扫查速度不得大于150mm/s，探头的每次扫查的覆盖率应大于探头直径的15%；

4.2.13.对超探可疑部位，应辅以其他方法检测；

4.2.14.在检测过程中，随时校验扫描线及灵敏度是否正确。4.3.结果评定 被检产品的评级按JB4730-94《压力容器无损检测》、JB1152-81《锅炉压力容器对接焊缝超声波探伤》及JB3144-《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分析》标准执行。4.4.出具超声波检测报告

第二篇：超声波作业指导书

桥梁支座超声波探伤作业指导书

本指导书仅适用厚度≥30mm的碳钢铸件的超声波探伤，及根据探伤结果对铸件进行评级。所用的方法仅限于A型显示脉冲反射法。本指导书依据标准为《铁路桥梁球型支座》及GB/T 7233.1-2009 铸钢件 超声波检测第1部分：一般用途铸钢件。

1、设备材料

1.1仪器：超声波探伤仪。1.2探头：纵波直探头。

1.3试块：选择与桥梁支座材质相同的铸钢件对比试块。1.4刚直尺或盒尺。

2、探伤过程

2.1工件名称编号、规格；热处理状态：正火；表面粗糙度基本符合探伤要求（机加工后表面Ra≤12.5μm）；耦合剂：机油与黄甘油混合剂、水或浆糊；探伤方法：纵波法；探测面：上支座板、下支座板凹半球球面及底面大平面；定量标准≤φ4当量平底孔，评级标准根据缺陷面积进行判定，具体内容见GB/T7233.1-2009铸钢件 超声波检测第1部分：一般用途铸钢件，铸钢的超声波探伤质量等级不低于II级。2.2探伤准备

2.2.1校准探伤机试块频次：每天校准一次。

2.2.2清理工件探测面的油污，测量总体尺寸，选择试块，记录工件编号。2.2.3根据铸件缺陷的大致分布情况及性质选用探头。2.2.4仪器的测距校正到纵波声程100mm。注意：不能使用始波与第一次底面回波调整测距。

2.2.5仪器的“信号抑制”置“关”或“0”，探伤灵敏度校正如工件厚度小于3N（3N=127mm），用各声程对比试块校正灵敏度。校正后记录衰减器读数N，校正后不得使用“发射”、“增益”旋钮，但可使用衰减器。校正时选用铸钢对比试块，并填写相应记录。如工件厚度大于3N（3N=127mm），用大平底校正，计算灵敏度公式如下： △N=40lg（d1/d2）+40lg（a2/a1）=10lg（30/100）≈-21dB

其中d：平底孔直径 a：声程 △N=20lg[（πd2/(2λa)]=-22dB 其中λ=c/f c:纵波声速 f:探头频率

下支座板盆环探测面时灵敏度和固定支座相同。2.3探伤操作

2.3.1粗探及缺陷形状的判定

在下支座板凹半球球面及底面大平面作全面扫查，扫查探伤人员要选择有规律的扫查路径进行探伤相邻两次扫查应相互重叠覆盖范围应大于探头晶片尺寸的15%，探头的移动速度不得大于150mm/s。探头在最高缺陷波附近沿直线左右扫查，当波峰下降速度很快时，此时即可判定此缺陷为点状，当波峰下降缓慢时，即可认定此缺陷为条状；当底波消失时，缺陷波很强，可以认为是大面积缺陷，如：夹层、裂纹；当缺陷波和底波都很低或者两者都消失，可认为是大而倾斜缺陷或疏松；当缺陷波互相彼连，高低不同，底波明显下降时，可认为是密集缺陷。2.3.2精探

逐个测量每个缺陷的位置，即与工件侧面的距离（用钢板尺测量）和缺陷的埋藏深度hx。缺陷的大小即波高Nx（衰减器读数），点状：在波高为基准波高H-80%时，记录hx和Nx，计算其当量直径dx。Dx=d（hx/h）10Nx-N/40 条状缺陷用相对6dB法测长Lx。

注意：一个缺陷测量后，必须恢复到起始灵敏度。

2.4探伤完毕，整理好设备，根据探伤结果，填写记录并对铸件进行判定，符合质量等级不低于II级的铸件判为合格，否则为不合格，铸件内部有裂纹报废。

3、由操作者填写相关记录。

第三篇：超声波探伤作业指导书

超声波探伤作业指导书 适用范围

本作业指导书适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊接，外径小于159mm钢管对接焊缝，内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内径小于80％的纵向焊缝。2 引用标准

JB4730-94《压力容器无损检测》

GBll345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》

GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》 3 试验项目及质量要求

3.1 试验项目：内部缺陷超声波探伤。3.2 质量要求 3.2.1 检验等级的分级

根据质量要求检验等级分A、B、C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高。检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高，应按照工种2的材质、结构、焊接方法，使用条件及承受荷载的不同，合理的选用检验级别。检验等级应按产品的技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定。3.2.2 焊缝质量等级及缺陷分级 表3.2.2 焊缝质量等级

一级

评定等级 检验等级 探伤比例

II B级 100%

二级 III B级 20% 内部缺陷 超声波探伤

3.2.3 探伤比例的计数方法

探伤比例的计数方法应按以下原则确定：①对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不应小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；②对现场安装焊缝，应按同一类型，同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于l条焊缝。3.2.4 检验区域的选择

3.2.4.1 超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检验区域，标出检验区段编号。

3.2.4.2 检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30％的一般区哉，这区域最小10mm，最大20m。3.2.4.3 接头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。探伤区域表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3um，必要时进行打磨。a、采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于2.5δk，(其中，δ为板厚，k为探头值)；b、采用直射法探伤时，探头移动区域应大于1.5δk。

3.2.4.4 去除余高的焊接，应将余高打磨到与临邻近母材平齐。保留余高焊缝，如焊缝表面有咬边，较大的隆起和凹陷等也应进行适当修磨，并做圆滑过渡以免影响检验结果的评定。3.2.5 检验频率

检验频率f一般在2-5MHZ的范围内选择，推荐选用2—2.5MHZ区称频率检验，特殊情况下，可选用低于2MHZ区或高于2.5MHZ的检验频率，但必须保证系统灵敏度的要求。3.2.6 检验等级，探伤面及使用k值(折射角)见表3.2.6 表3.2.6

板厚mm 探伤面 A 单面单 侧

B

C