电弧炉熔炼工安全操作规程

1 熔炼炉安全操作规程

一、目的

明确熔炼工序的操作方法、程序和技术要求。

二、适用范围

本规程适用于中孚铝深加工熔铸分厂120T、90T熔炼炉的使用与操作。

三、主要设备参数

表一120T熔炼炉设备参数

内容 数据 备注

炉子类型 矩形倾动燃气炉

炉子容量 120×（1+0.1）吨

炉子加料方式 固体料采用专用加料车或叉车从炉门加入

液体料采用台包倾翻装置倒包，

从受铝口入炉

熔池深度 1100mm

液面线到炉门坎距离 125mm

炉门坎宽度 615mm

炉底厚度 500mm 耐材

≤620mm（搅拌窗口） 含钢结构

扒渣角度 35度

扒渣坡长度 2140mm

炉子最大倾角 25度

出铝口数量 1个 关节式

出铝口尺寸 240×325mm

炉子熔化率 15T/h 全部固体原铝锭

熔化期吨铝能耗 ≤60Nm3/t-Al 全部固体原铝锭 2 内容 数据 备注

烧嘴类型 LNoX蓄热式烧嘴（BLOOM）

炉子热效率 ≥52%

搅拌后铝液温度均匀性 ≤±5℃ 电磁搅拌搅拌后

炉膛工作温度 ≤1200℃

炉压控制范围 10-30Pa

炉衬使用寿命 ≥3.5年

炉子外壁温升 ≤60℃

风机噪音 ≤85dB(A)

炉膛容积 180m3 炉内腔全部体积

倒炉时间 ≤30min

表二90T熔炼炉设备参数

内容 数据 备注

炉子类型 矩形倾动燃气炉

炉子容量 90×（1+0.1）吨

炉子加料方式 固体料采用专用加料车或叉车从炉门加入

液体料采用台包倾翻装置倒包，从受铝口入炉

熔池深度 950mm

液面线到炉门坎距离 125mm

炉门坎宽度 615mm

炉底厚度 500mm 耐材

≤620mm（搅拌窗口） 含钢结构

扒渣角度 35度 3 内容 数据 备注

扒渣坡长度 1880mm

炉子最大倾角 25度

出铝口数量 1个 关节式

出铝口尺寸 220X325mm

广海熔铸车间熔炼工安全操作规程

熔炼前的准备

1、所有要入炉的原材料，都必须无水分、泥砂、油污、带水的铝屑应烘干，加入外来废料时一定要确定，废料里没有水分和易燃易爆品。

2、加入锯屑和棒头时一定要分开，以免棒头和锯屑混杂夹杂水分引起爆炸。

3、检查风机、油枪、油路是否正常，炉出水口是否塞好。

4、装炉前应将炉底、炉壁清理干净，将炉渣扒出炉外。

5、准备好操作用的铁扒子和装炉用的叉车、吊机，灰车和铁扒子一定要保持干燥，并穿戴好劳保用品。

二、装炉

1、先将烘干的铝屑铺在炉底或放少量碎型材垫底，再投大块铝锭及废料。

2、装炉应尽量装满炉，所有的大块料都应一次性在开火熔炼之前装入炉内，推入中间或里头，注意不要堵塞烧火口、烟道口和炉门口。

三、倒铝液

1、当天车吊起铝液包时，其他工作人员必须离开安全通道，倒铝液时，其他工作人员一定要远离到安全位置。

2、倒铝液工作人员必须穿戴好劳保用品，佩戴好防护面罩，当铝液包停稳时，才可以打开包扣和包口，打开包口时操作人员应偏离包口，预防铝水过满洒落烫伤。

3、倒铝液时要把包口对准流槽口，包口和流槽口保持30cm左右，确定稳、准以后才可以转动包盘。

4、在铝液流动过程中，不准急速转动包盘，以免铝液飞溅，预防流槽口堵塞铝液洒落，引起烫伤。

5、铝液倒完以后，要等铝包停稳至合适高度，才可以回转包盘，以免天车在回拉铝包过程中碰伤。

四、熔炼

1、点火时将火种引到烧咀前面，打开回油阀，开启油泵和风机慢慢打开油枪阀，使炉内火焰呈短焰白亮光、无黑烟，将炉门关上保持一定间隙，进入正常熔炼。

2、当表层金属熔化后，应将未熔化的大块铝推到里头高温区加速熔化。

3、当炉底金属全部熔化后常温到600-700℃停火加边角料并将其压沉到炉底，让铝液将其覆盖和熔化，直到成糊状时停止加废料，再开火升温到710℃-740℃进行精炼。

五、扒渣

1、停火后将铝液充分搅拌，用扒子推扒炉底，炉壁,此时金属中的渣和附于炉底、炉壁的渣将上浮。

【准备工作】

 万用表检查腔底和腔壁、腔壁和电弧枪是否短路★★★★★。检查电路线连接是否正常。

 检查高压气瓶（氩气）减压阀的气体流量调节阀是否完好，不得大于两个大气压★。打开氩气瓶开关时，应确保气体流量调节阀关闭，否则会导致损坏。

 开墙上电源控制箱大、小电闸。开右侧电源控制柜“总控电源”，打开控制柜后面的插线板水泵和空压机电源（红点亮）。

 检查水路是否正常工作（水箱是否漏水、水泵、排水管线等）。

【放样】

1. 打开放气阀，放气声消失后，真空室上方压力表示数为0，关闭放气阀★★。

2. 打开油泵，操纵真空室上升按钮（升降按钮需持续按压，松开即停止升降），使真空室上升，用手轻扶筒身，防止上升过程中筒身偏转。

真空室升降过程中注意检查真空室后部连接的各种管线（高压线、气路、电路线等）是否被拉紧，有问题时及时调整★★★★★。

3. 当筒身下缘高于样品台时，旋转筒身使坩埚露出，开始放样。利用坩埚旋转按钮可以改变坩埚位置。

旋转样品台时注意检查样品台下面水管和电线是否缠绕过紧，有问题时及时调整★★★★★。

4. 放样结束，真空室下降回位。回位过程中手轻扶筒身，缓慢下降。

【抽真空】

1. 确保预抽阀、截止阀、主抽阀处于关闭状态。检查相关电源控制开关是否都处于初始关闭的位置。

2. 开机械泵、预抽阀，真空室开始抽低真空。

3. 观察真空室压力表的读数，达到-0.1pa时，开启复合真空计。当真空室内真空达到1 Pa以下时（复合真空计左侧显示屏），关闭预抽阀。打开截止阀，打开主抽阀，至室内真空达到5 Pa以下时，开分子泵“运行”，抽高真空。复合真空计不用时，关闭之★。

4. 观察真空计的压力示数（复合真空计右侧显示屏），至2 × 10-3Pa时，关闭复合真空计。关主抽阀，关分子泵“停”。分子泵停止需要一段时间，此时千万不能关闭截止阀★★★★★。打开充气阀，真空室压力表至-0.05pa时，关闭充气阀。分子泵转速降为零时，关截止阀，关机械泵，关闭分子泵电源。

精品

可编辑 熔炼炉安全操作规程

1.开炉使用时先检查电、燃气、高压空气以及各仪表等是否正常，确认正常无误后，开启盘内各电源开关。

2.确认铝液、排气温度设定正常后，打开保温室和熔化室的炉门，开启燃烧风机开关。

3.一切正常就可以开启保持和熔解燃烧器开关，吹扫中指示灯闪亮，比例马达将燃烧空气阀开至最大，以排出炉膛内可能存在可燃性气体，确保点火的安全。

4.投料时，先确认料车架在最低位置，将料车推入投料机内关闭投料机门，按下“投料机自动开”按钮。

5.初次投料时由于投料塔较高，不允许熔解料直接从炉顶倒入熔解室底，会损坏底部耐火砖。所以在自动投料前应先手动打开点检炉门，在熔解室及保持室底部铺一层铝锭或回炉废料，然后再用投料装置自动投料，这样熔解料就不会直接撞击炉底，延长了炉底耐火砖的使用寿命。加料使用叉车时应注意周围情况，确保无闲杂人员在加料门附近。

6.为保护炉体耐火材料，延长炉衬的使用寿命，确保熔解炉的正常工作，在初次使用投料前必须对炉衬进行预热。不可贪图节省时间而急速加温，以免损坏炉衬。

7.升温时应先设定好排气和铝液温度表，开启燃气的供应阀门，再开启熔解及保持燃烧系统，根据设定温度，升温、保温、再升温。至熔解温度后，开始熔解作业。

8.为延长耐火砖的使用寿命，投料时应注意材料在料车中的高度不能大于料车50mm，重量不能超过350kg。在平时正常使用时，应经常检查熔解室内材料剩余情况和排气温度，尽可能不要使炉底材料全部熔化完，而是应在炉底材料熔化完之前已经投入了待熔解材料。

9.当控制盘上的“料满”指示灯亮时表示炉内有材料，此时投料机被锁定不能启动，以免投料塔内投入材料过多而导致炉盖不能关闭，只有在炉内“料满”指示灯灭时，才允许开启投料装置。

10.打开炉门进行除渣精炼作业。在打开保温及熔化室炉门时，应先关闭相应的燃烧器，以免炉内火焰串出烧伤操作人员；在除渣精炼过程中应穿戴相应的个人防护用品（阻燃工作服、手套、护目镜、防护鞋、口罩等）；使用的扒渣工具在受潮时定要先进行预热，扒渣时身体必须距离炉门1m。