艏立体分段装配检验指导书

船体分装配工艺一、适用范围适用于各种类型的船舶的分段建造。

二、工艺内容1、底部分段的装配底部分段一般是有双层底的船划分的,其内底板又可分为平直的,船底部向下折角,舭部向上折角以及阶梯等四种,由于底部分段的结构及钢材的厚度不同,其建造方法有正造和反造法两种。

1.1 双层底分段的反造法装配程序:以内底板制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线安装纵、横骨架→ (可采用分离装配法或混合装配法) 焊接→矫正构架变形→(修顺构架底部型线) →装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋骨线→检验与测量→脱胎吊出翻身焊接外板上结构的部分角焊缝,同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工1.1.1 双层底反造分段的胎架:因双层底的内底板是平的,没脊拱,也没有梁拱,所以胎架的顶是平面,但是要考虑焊接变形的影响,要作相应的反变形措施。

反造双层底分段在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲,纵向亦有两头向上翘曲的变形,故需在胎架上作出相应的反变形措施。

a 、横向反变形计算:①当双层底半宽≤7500mm,双层底高度≤950mm时:Y=(2/1000~3/1000)*BX为至中心线任意距离式中:BXX=(2/1000~3/1000)*H②当双层底半宽＞7500mm,双层底高度>950mm时:则XY值可取上式计算式计算所得数值0.8倍。

b、纵向反变形计算:①当分段长度L≤6m可不放反变形。

②当分段长度L=6~12m时则Y=(2/1000)*LX式中: L为至1/2L处的任意距离,Y为分段胎架放反变形值X③当分段长度L>12m时,则Y=(1.5/1000)* LX如果胎架上不作反变形措施,则要求严格遵守工艺堆积采用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。

1.1.2 内底板定位:内底板在吊上胎架前可拼焊好,并经校平。

内底板吊上胎架后,将内底板的中心线与胎架中线对准,并摆准首端或尾端肋位后,则内底板可与电焊固定,搭焊固定时,不仅四周要搭焊,且在中间部位的中线和内部构架位置均作适当间隔距离焊固定。

球鼻艏分段
1工艺要求
1.1艏柱中心线误差≤3mm。

1.2 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线。

1.3 拼板以肋骨检验线为准，误差≤2mm。

1.4装焊结束后切割外板加工余量。

1.5尾端大接缝平面度≤4mm，极限误差≤8mm。

1.6 舱壁垂直误差≤0.1h%，（h为舱壁高度）且极限误差＜12mm，二者取小值。

1.7 分段主尺度等符合《船舶建造质量标准建造精度》。

2工艺过程
2.1 建造方法：以舱壁为基面侧造，外板反贴。

2.2 胎架形式：支柱式胎架。

3 工艺操作程序：
3.1先铺基准肋板,使肋板中心线对准胎架中心线，定位固定，随之在肋板上划出纵横构件理论线,装配时应根据分段的特点,尽量避免嵌入或插入,原则上不连续的构件先装，连续的后装，以便装配和对接(接缝要开坡口)。

3.2安装艏柱，艏柱定位好后即可进行焊接，焊接应左右对称进行，并随时检查艏柱是否变形，及时用松紧螺丝调整。

3.3安装艏柱包板,包板装配好后，就可以进行包板与各平台板、肋板的焊接。

3.4安装外板，在装配中应注意两边均匀,线型号和顺而且不能宽窄或胖瘪差异,其余外板均是垂直装配,安装最后一块封板前，与它相邻的两块板的结构焊缝距最后一块板应留300-500MM的焊缝暂不焊接，以免影响最后块板的装配，其板路亦应根据样台安排的板路线对齐,外板安装中，必须经常检查分段中心线，防止
分段变形，分段装配完工后,画出分段中心线、定位水线和肋骨检验线，装焊吊环，将分段调离胎架。

装配检查员检验操作指导书装配检查员主要依据以下标准进行检验：1.GB/T1182－《形状和位置公差》2.GB/T25373－《金属切削机床装配通用技术条件》3.GB/T25374－《金属切削机床清洁度的测量方法》4.GB/T19001－《质量管理体系要求》5.GB5226.1-《机械安全、机械电气设备通用技术条件》6.GB/T17421.2－机床检验通则第2部分《数控轴线定位精度和重复定位精度的确定》7.GB/T17421.2－机床检验通则第1部分《在无符合或精加工条件下的几何精度》8.GB/T16769－《金属切削机床噪声声压级测量方法》9.GB/T16768－《金属切削机床振动测量方法》10.G B15760－《金属切削机床安全防护通用技术条件》11.J B/T9871－《金属切削机床精度分级》12.J B/T8832－《机床数控系统通用技术条件》13.J B/T10051－《金属切削机床液压系统通用技术条件》14.Q/QxSC01．00～8.5－《质量手册》15.Q/QxJ06.06－《铸铁件和铸钢件清理检验及涂底漆工艺规程》16.相关产品的图纸、工艺文件、技术协议等标准要求。

总则：装配检查员工作重心应逐步前移，即由装配工人交检向装配工人装配过程监督检验进行过渡，充分发挥检查员的鉴别、把关、报告、监督四大职能作用，严格执行“三检”、“三按”制度，所有装配检查员必须根据检验业务分工，经常深入装配现场对装配工人的装配过程进行监控，督促指导装配操作人员严肃工艺纪律，对违反工艺纪律的现象进行制止，做好上、下序检验的协调与反馈，对检验结果进行确认。

对严重忽视质量的事件，及时反馈给单位领导或上级部门，确保产品质量的稳定与提高。

第一步骤：检验前准备检验前，装配检查员必须详细认真的看懂被测机床的图纸、装配工艺文件及技术协议等执行的相关标准，同时制定检验方法、准备所需量检具并对量检具的使用状态进行确认。

在部装起步时要向装配操作人员索要主要件的质量凭证，在确认合格或让步接收后方可允许部装操作人员进行装配。

船体分段装配船体是分段的集成体，而分段是集中材料最多，物品最齐，耗时最大，技术难度最高的“中间产品”。

它是船体装配工艺程序中的重要组成部分。

在船体建造中，它直接影响船舶产品的质量，建造周期、制造成本和企业的品牌和形象。

分段区域分为船尾区、机舱区、货油区、船艏区和上层建筑区。

船艉区由轴架立体分段、舵臂立体分段组成。

机舱区由机座底部分段，一、二、三半立体分段组成。

货油舱区由底部分段、边水舱分段、舷侧分段、顶边舱甲板分段、中心甲板分段和纵横舱壁分段组成。

船艏区由球鼻底部分段、压载舱立体分段、锚链舱立体分段和帆缆舱立体分段及前楼甲板分段。

上层建筑区由艇甲板、多层居室甲板、驾驶甲板、罗经甲板等立体分段组成。

分段按形态可分为四大类：平直分段（包括平面分段和曲面分段）、立体分段、球型艏、艉分段和基座（主机座）联体底部分段。

船体分段制造装配工艺的叙述按由船艉至船艏方向排序的有代表性的典型分段进行。

第一节船艉框架分段“AB02”分段制造装配随着造船工业的不断发展和造船技术的不断提高，我国承建的船舶越造越大，随着航运业的发展，高附加值、高技术含量的船舶越造越多。

而这些大型运输船舶的艉部多为球艉柱（见示图8—1），其型线变化特别大。

正看像似一个瘦颈花瓶。

它的结构不再是中小型船舶的铸钢组合段拼焊而成。

而是用艉轴壳铸钢件和钢板结构的组合艉柱。

艉柱框架分段“AB02”的艉柱由五部分装焊而成，型线柱包板（包括鞍型板、虾壳板和蚌壳板），艉轴壳、舵臂过渡板、水平隔板及纵桁隔板。

示图8—11、“AB02”分段制造要领（1）建造方式：以艉尖舱横隔壁为基面卧造。

轴壳在托架竖装全拢、艉柱小分段以左侧为基面侧造。

（2）胎架形式：轴壳总组竖造“井”字托架。

艉柱侧造胎架，分段合拢平面胎架。

（3）制造顺序：横舱壁铺板→前、后轴壳总合拢→球艉柱胎架制造→艉柱小分段装焊→艉柱小分段吊装→贴装外板→吊环及加强装焊→施焊→完工测量→提交船检及船东。

（4）要领：球艉框架分段的制造是采用片段分离装焊。

机械装配检验指导书1. 引言1.1 目的和范围本文档旨在提供机械装配过程中的检验指导，以确保产品质量符合要求。

涵盖了从材料准备到最终成品出厂前的各个环节。

2. 材料准备阶段在开始机械装配之前，需要进行以下步骤：2.1 检查零部件清单，并核对数量和规格是否与订单一致；2.2 对每个零部件进行外观检查，包括表面缺陷、划痕等；3. 零部件组装阶段这是整个机械装配过程中最重要的一个环节，在此期间应注意以下事项：3.1 根据工艺流程图逐步组装各个零部件；...4 . 功能测试阶段完成所有零部件组装后，需进行功能测试。

具体步骤如下：a) 确认所有组件已正确安排并紧固 ;b ) 使用合适的设备或仪器对产品功能进行测试;c) 记录平均故障间隔时间 (MTBF) 和平均修复时间(MTTR);d ) 检查功能测试结果，确保产品符合规格要求。

5. 外观检验阶段在功能测试完成后，需要对产品的外观进行检验： a）确认表面涂层是否完整、无划痕；b）核实标识和铭牌是否清晰可见；c）验证所有螺丝紧固件是否正确安装并没有松动。

6 . 包装阶段完成所有的组装和测试工作之后 ,需进行包装。

具体步骤如下 :a) 温度湿度逐渐回升到正常水平 ;b ) 将成品放入合适的包裹中，并确保其可靠性;c) 使用扎带或胶布将包裹物绑扎好 ;d ) 对每个被打上唛头或贴上物流标签的货物进行记录 ;7 . 文档编制与归档在机械装配过程中了大量相关文档，应按以下步骤处理:a）根据公司文件管理程序准备相应的；b）填写各项必要信息, 如装配日期、检验员等；c）将文档归档，并按照公司规定的时间保留期进行保存。

8 . 附件本文档涉及以下附件：a) 零部件清单表格;b ) 功能测试记录表 ;c ) 外观检查报告 ;9. 法律名词及注释- MTBF: 平均故障间隔时间，指产品在正常使用条件下平均无故障运行的时间。

- MTTR: 平均修复时间，指从发生故障到恢复正常工作所需的平均维修或更换零部件的时间。

船体特殊分段搭载精度控制作业指导书为控制船体艏艉分段合拢质量，保证K板水平，解决轴系、舵系定位精度问题，特制订艏艉分段坞墩、保型工装布置及相关施工工艺，尽量减少或杜绝由于保型不完善或施工不正确导致合拢精度误差加大，具体规定如下：一、艉部分段：1、坞墩保型布置：机舱双层底合拢前，在坞墩之间加放保型铁墩和螺旋顶进行刚性固定，原则上每五个肋位号上加放一个铁墩，解决了艉部坞墩过密、不易夯实导致后续分段合拢艉部分段不断下沉引起的精度误差；AG01分段通过对尾封板、外板的保型工装设置控制分段因自重及施工过程导致的分段下沉，具体布墩及保型见下图：机舱保型工装布置图上图标注阴影部分的保型工装设置在船体中心位置且在强结构处，标注空心的保型工装为左右舷对称设置，且在强结构处。

2、定位精度控制：1）舵系、轴线的控制。

轴系定位由机装车间和合拢放样组共同协作完成，机装保证轴线和船体中心线重合，左右偏差≤2㎜，保证轴线距基线的高度误差在允许范围内；保证尾柱后端面至轴系定位肋位号的轴系方向长度；合拢放样组要测量轴系分段（AG02分段）的中心及肋距、控制分段的线型，分段自身中心与船体中心线偏差≤3㎜。

舵系定位由机装车间和合拢放样组共同协作完成，机装保证舵线和轴线相交，允许偏差≤2㎜；保证挂舵臂的下端面与轴线的距离，需加放5㎜的反变形量，允许偏差≤2㎜；保证舵线距尾柱后端面的距离在允许的误差范围内（要考虑5㎜的镗孔余量）。

合拢放样组要测量舵系分段(AG01分段)的中心、“鱼尾”及肋距、控制分段的线型。

2）松钩定位焊要求。

装配满足对筋、不错位、坡口开好等相关规范要求；焊接保证焊缝内部质量，角焊缝焊角不小于8MM，焊工必须持证上岗。

AG02分段中纵桁封定位焊800mm长，外板左右各封定位焊800mm长，水平桁角焊缝封定位焊800mm长；AG01平台强档处封定位焊4道各800mm长，纵壁及纵桁4道封定位焊800mm长，外板按保型工装布置图要求施工。

船舶设备安装检验指导书（二）引言：船舶设备安装检验指导书（二）为船舶行业人员提供了关于船舶设备安装检验的详细指导。

本指导书将分为五个大点进行阐述，包括设备检查、设备安装、接线与绝缘、试验与调试以及安全要求。

通过阅读本指导书，您将了解到在船舶设备安装检验中需要注意的关键细节和具体操作步骤。

正文：一、设备检查1. 确认船舶设备的品牌、型号和规格是否符合要求2. 检查设备的外观质量和完整性3. 检查设备的主要部件和连接件是否存在损坏或松动4. 检查设备的防护措施是否完善，并进行必要的修复和调整5. 检查设备的相关文件和证书是否齐全并符合规定要求二、设备安装1. 根据设备安装图纸和要求，确定设备的安装位置和布置2. 对设备进行正确的固定和支撑，确保设备的稳定性和安全性3. 进行必要的设备连接和管道安装，并进行密封处理4. 安装设备的电缆和线束，并进行正确的接线和绝缘处理5. 安装设备的控制面板和操作部件，并进行必要的调整和校准三、接线与绝缘1. 对设备的电缆进行准确的标识和区分2. 进行电缆的正确接线，确保接线的牢固和正确性3. 进行电缆的接地处理，并确保接地的可靠性和合规性4. 进行电缆的绝缘测试，确保绝缘的完好和符合标准5. 对设备的电缆和线束进行分类和维护，确保其长期可靠运行四、试验与调试1. 进行设备的功能测试，确保设备的各项功能正常2. 进行设备的性能测试，检测设备的性能参数是否符合要求3. 进行设备的故障模拟和应急处理能力测试4. 对设备进行必要的调试和校准，确保设备的正常运行5. 进行设备的安全性能测试，评估设备的安全风险并采取必要的措施五、安全要求1. 遵守船舶设备安装的相关安全规范和标准2. 严格执行设备安装过程中的安全操作规程3. 提供必要的个人防护设备和安全培训4. 在设备安装现场设置必要的警示标志和安全防护措施5. 定期对已安装的设备进行安全检查和维护，确保设备的安全运行总结：本指导书详细介绍了船舶设备安装检验的相关步骤和要点。

船舶设备安装检验指导书船舶设备安装检验指导书章节一：引言1.1 目的本文档旨在提供船舶设备安装检验的指导，确保设备的正确安装和符合相关法规要求。

1.2 适用范围本指导书适用于所有船舶设备的安装检验工作，包括但不限于主机设备、辅机设备、通信设备、导航设备等。

1.3 定义1.3.1 船舶设备指船舶上用于支持航行、工作及生活需要的各种设备，包括主机设备、辅机设备、通信设备、导航设备等。

1.3.2 安装检验指对船舶设备进行安装过程的检查和验证，确保设备符合相关的法规和技术要求。

章节二：检验前准备2.1 设备选择根据船舶类型和设计要求，选择适合的设备进行安装，确保设备的性能和规格满足要求。

2.2 安装位置根据设备的功能和使用要求，确定合适的安装位置，并按照船舶设计图纸进行布置。

2.3 安装工艺制定详细的安装方案，包括起吊、固定、连接等具体步骤，确保安装过程的合理性和可操作性。

2.4 材料准备准备所需的安装材料，包括螺丝、螺栓、垫片等，并确保其质量和规格符合要求。

2.5 设备检验在安装前对设备进行全面检查，确保设备无损坏、完整、符合相关标准要求。

章节三：安装检验过程3.1 安装过程记录在安装过程中记录每个步骤的执行情况，包括安装位置、连接方式、固定方式等，以便后续的检查和追溯。

3.2 安装质量控制在安装过程中进行质量控制，包括对连接件的拧紧力度、固定件的焊接质量、绝缘件的绝缘性能等进行检查和测试，确保安装质量。

3.3 安装验收在设备安装完成后，进行验收工作，包括对设备的外观质量、功能性能进行检验，确保设备的安装符合要求。

章节四：安装后文件整理4.1 安装图纸修订根据实际安装情况，对船舶设计图纸进行相应修订，确保图纸和实际安装一致。

4.2 安装记录保存保存设备安装相关的文件和记录，包括安装过程记录、验收记录、材料清单等，以备日后参考和追溯。

4.3 安装报告编写根据实际安装情况，编写船舶设备安装报告，包括设备安装的整体情况、存在的问题和解决方案等。