目录
一、拨叉的工艺分析及生产类型确定 (1)
二、工艺规程设计 (2)
三、加工余量、工序尺寸和公差确定 (4)
四、切削用量、时间定额的计算 (6)
五、夹具设计 (17)
六、小结 (17)
七、文献 (18)
一、拨叉的工艺分析及生产类型确定
一．零件的分析
（一）、零件的作用：题目给定的零件是CA6140拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。宽度为18+0.0120mm的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所以，宽度为18+0.0120mm的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。
（二）、拨叉的工艺分析：
CA6140拨叉共有两组加工表面。
1.以花键孔的中心线为基准的加工面
这一组面包括Ø25+0.230mm的六齿方花键孔、Ø22+0.280花键底孔两端的2X150到角和距中心线为27mm的平面。
2.以工件右端面为基准的8+0.030 mm的槽和18+0.120mm的槽
经上述分析可知，对于两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。
二．生产类型确定
年产量为5000件（大批生产）
二、工艺规程设计
(一)确定毛坯的制造形成。
零件材料HT200、考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。由于生产纲领为中批生产而且零件的尺寸并不很大，故可采取模锻成型。经查文献【3】表5-5取等级为2级精度底面及侧面浇注确定待加工表面的加工余量为3。毛坯零件图在附：
(二)定位基准的选择
定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准﹑
1﹑精基准的选择：根据该拨叉零件的技术要求和装配要求，为了保证定位基准和工序基准重合，以零件的右端面（A面）为精基准，遵循了“基准重合”。
2﹑粗基准的选择：作为粗基准的表面应平整，没有飞边﹑毛刺或其他表面缺陷。因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以40㎜的外圆表面为粗基准。
(三)加工阶段的划分
该拨叉的加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、精加工阶段。在粗加工阶段，首先将精基准（A面）准备好，使后续都可
采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣拨叉B面。在精加工阶段，完成拨叉Ø22㎜孔的钻、扩加工；在精加工阶段，进行拨叉Ø18㎜的磨削加工。
(四)工序的集中和分散
该拨叉选用工序集中的原则安排拨叉的加工工序。该拨叉的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床和立式铣床，以及专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工啦许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。
(五)工序顺序的安排
1、机械加工工序
（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准—拨叉右端面（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗精粗加工工序，后安排精加工工序
（3）遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉右端面，再加工叉轴孔Ø22㎜。
2、热处理工序
模锻成型后切边，进行调质，调质硬度为241～285HBS，并进行酸洗，喷丸处理，喷丸处理可提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来不利影响。
3、辅助工序
精加工够，安排去毛刺和中间检验工序
(六)确定工艺路线
1、粗、精车端面，以Ф40mm圆柱面为粗基准。选用X51卧式铣床加专用夹具
2、钻、扩花键底孔、倒两端15°倒角。选用Z550立式铣床加专用夹具
3、拉花键。以A面为基准。选用Z550立式铣床加专用夹具。
4、铣削槽B面。以花键的中心线及A面为基准。选用X51卧式铣床加专用夹具
5、铣削8+0.030mm的槽。以花键的中心线及A面为基准。选用X62W 卧式铣床加专用夹具。
6、铣削18+0.0120mm的槽。以花键的中心线及A面为基准。选用X62W 卧式铣床加专用夹具。
三、加工余量、工序尺寸和公差确定
CA6140的拨叉材料为HT200。毛坯重量为1.0 kgσb=160MP a HBS 生产类型为由大、中批量生产，采用模锻锻模。
根据上述的原始资料加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸以毛坯尺寸如下：
1.A面的加工余量
A面有3mm的加工余量，足够把铸铁的硬质表面层切除
2.矩形花键底孔。
由文献【1】表2-28查得，扩孔余量：Z扩=2mm , 钻孔余量Z钻
=20mm ；查文献【1】表1-20可依次确定各工序尺寸的加工精
度等级为：扩：IT12，钻：IT13。根据上述结果，再查文献【1】表2-40标准公差数值可确定各工步的公差值分别为：扩：0.21
㎜，钻：0.33㎜。
综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为：扩孔Φ220+0.21mm钻孔Φ200+0.33 mm 。
3.拉花键。
花键孔要求以外径定心：拉削时加工余量参照【3】取 2Ζ=1mm
4.B面的加工余量。
此工序分2个工步1、粗铣B面 2、精铣B面。
粗铣加工余量为2.8mm
精加工余量为0.2mm
四、切削用量、时间定额的计算
1、车削用量和基本时间的计算
（1）粗铣
1）.背吃刀量的确定 a p=2.5mm
2）.进给量的确定：由文献【1】表5-11按铣刀直径50mm，齿数为6的条件选取每齿进给量f z为0.4mm/z
3）.由文献【1】表5-13.按高速钢立铣刀d/z=50/6的条件选取，铣削速度v=42m/min 由文献【1】公式（5-1） n=1000×42/3.14×
