锻造工艺设备

锻造车间的厂房和设备模版一、引言锻造车间是制造业中非常重要的环节之一，它是进行金属材料加工、火、水、电、煤气等能源的直接应用场所。

一个好的锻造车间不仅可以提高生产效率，还可以保证产品质量。

因此，锻造车间的厂房和设备设计非常重要。

本文将介绍锻造车间的厂房和设备模板，以供参考。

二、厂房设计模板1. 厂房布局设计(1) 厂房规划设计：根据锻造车间的生产流程和需要，设计合理的厂房布局，确保生产流程的顺畅进行。

例如，将锻造、冷却、修整等工序有机地组织在一起，减少物料和人员的运输时间和距离，提高生产效率。

(2) 厂房面积设计：根据生产规模和产品种类确定厂房的面积，确保生产设备和人员能够舒适地进行工作。

一般来说，每个工位需要5-8平方米的面积。

(3) 天花板和地面设计：选择防火、防腐、耐磨、抗压的材料，确保天花板和地面能够经受得住锻造车间的工作环境，避免材料老化和变形。

2. 空气质量设计(1) 通风系统设计：确保锻造车间能够及时排除烟尘、有害气体和热量，保持空气的清新。

通风系统应考虑生产设备的布局和气流分布情况，确保能够有效排除污染物。

(2) 净化设备设计：根据环境要求，选择适合的净化设备，如除尘设备、废气处理设备等，保证锻造车间的空气质量符合要求。

3. 照明设计(1) 采光设计：通过合理的天窗和窗户设计，保证锻造车间能够获得足够的自然光，减少照明设备的使用。

同时，减少过多的直射光，避免影响生产设备操作。

(2) 照明设备选择：选择适合锻造车间的照明设备，如防爆灯、防尘灯等，确保能够适应锻造车间的工作环境。

三、设备设计模板1.锻造设备设计(1) 锻造锤设计：选择适合锻造车间的锻造锤，根据产品材料和规格要求确定锤头重量和冲程，保证能够实现锻造工艺的要求。

(2) 加热设备设计：选择适合锻造车间的加热设备，如电阻炉、感应加热器等，保证能够提供足够的热量，控制材料的加热温度。

(3) 模具设计：根据产品要求设计合适的模具，保证产品能够形成合适的形状和尺寸。

锻压设备是指在锻压加工中用于成形和分离的机械设备。

锻压设备包括成形用的锻锤、机械压力机、液压机、螺旋压力机和平锻机，以及开卷机、矫正机、剪切机、锻造操作机等辅助设备。

目录简介发展简史分类锻压设备制造工艺国家标准简介发展简史分类锻压设备制造工艺国家标准展开编辑本段简介锻压设备主要用于金属成形，所以又称为金属成形机床。

锻压设备是通过对金属施加压力使之成形的，力大是其基本特点，故多为重型设备，设备上多设有安全防护装置，以保障设备和人身安全。

编辑本段发展简史人们为了制造工具，最初是用人力、畜力转动轮子来举起重锤锻打工件的，这是最古老的锻压机械。

14世纪出现了水力落锤。

15～16世纪航海业蓬勃发展，为了锻造铁锚等，出现了水力驱动的杠杆锤。

18世纪出现了蒸汽机和火车，因而需要更大的锻件。

1842年，英国工程师内史密斯创制第一台蒸汽锤，开始了蒸汽动力锻压机械的时代。

1795年,英国的布拉默发明水压机，但直到19世纪中叶，由于大锻件的需要才应用于锻造。

随着电动机的发明，十九世纪末出现了以电为动力的机械压力机和空气锤，并获得迅速发展。

第二次世界大战以来，七十五万千牛的模锻水压机、一千五百千焦的对击锤、六万千牛的板料冲压压力机、十六万千牛的热模锻压力机等重型锻压机械，和一些自动冷镦机相继问世，形成了门类齐全的锻压机械体系。

二十世纪60年代以后，锻压机械改变了从19世纪开始的，向重型和大型方向发展的趋势，转而向高速、高效、自动、精密、专用、多品种生产等方向发展。

于是出现了每分种行程2000次的高速压力机、六万千牛的三坐标多工位压力机、两万五千千牛的精密冲裁压力机、能冷镦直径为48毫米钢材的多工位自动冷镦机和多种自动机，自动生产线等。

各种机械控制的、数字控制的和计算机控制的自动锻压机械以及与之配套的操作机、机械手和工业机器人也相继研制成功。

现代化的锻压机械可生产精确制品，有良好的劳动条件，环境污染很小。

编辑本段分类锻压设备指在锻压加工中用于成形和分离的机械设备，锻压设备包括成形用的锻锤、机械压力机、液压机、螺旋压力机和平锻机，以及开卷机、矫正机、剪切机、锻造操作机等辅助设备。

锻造工艺守则0XX.XXX.0XX1、适用范围本守则适用于铸造锻压厂一般工件的自由锻造工艺。

2、设备：空气锤（1000kg、750kg、400kg）、反射炉（1.5m3、0.8m3)3、使用辅料：无烟块煤（发热量6000大卡以上）、木柴（干燥、适用）4、工艺准备4.1根据工件图纸，设计（绘制）锻件图，确定材料牌号及质量。

4.2计算材料尺寸，通知（领料单）物资部（锯床）下料、送料。

4.3制定锻造工序卡片。

4.4选择设备，准备工装、工具。

5、工艺过程5.1点火：将木柴放入炉膛煤池中点燃，装入块煤。

块煤装入量一般为锻件重量的0.5～0.7倍。

5.2加热：块煤点燃后，炉温升至700℃左右时，保温。

5.3装炉：将锻件坯料分类、分区装入炉膛；先装大料，后装小料。

5.4升温：将锻件升温，炉温升至1260℃时，保温15-30min，取坯料锻打。

5.5锻打5.5.1准备：锻造工作危险性较大！锻造前，必须认真检查设备是否完好，否则不得开工！检查工装、工具的完好，确保完好后使用。

5.5.2锻造必须严格按锻件图和制定的工序来进行。

5.5.3一般锻件的始锻控制在1260℃左右，终锻控制在700℃以上；具体要按材料牌号对应工艺卡片执行。

5.5.4锻造的一般原则是：先锻小件，后锻大件。

锻打工序视不同工件而定，具体按相应的工艺卡片进行。

5.5.5自检：锻造过程中，随时自测锻件的形状和尺寸与锻件图的差距，确定后工序的进行。

5.5.6回炉：当锻件未达到锻件图要求，而温度已低于终锻温度，须回炉再加热后再锻，直至符合要求。

5.6冷却：锻件经自检合格后需冷却。

冷却方式按工艺卡片执行。

5.7检查：冷却后，须经质量检查人员检查合格，方可填写入库单，转入下道工序。

6 注意事项6.1 严格按《安全技术操作规程》中“锻工部分”的要求进行。

6.2 开炉前要全面检查设备、工装工具等完好。

6.3 严格控制始锻温度与终锻温度。

锻造锻件的平锻机设备有什么特点呢？平锻机是一种卧式的曲柄压力机，它具有热模锻压力机的模锻特点。

平锻机和其他热模锻压力机的主要区别是平锻机有两个互相垂直的分模面，主分模面在凸模和凹模之间，另一个分模面在可分的两半凹模之间，凹模的分模形式有垂直分模和水平分模两类，平锻机工作时有两个运动方向垂直的滑块，由于主滑块沿水平方向运动，称之为平锻机。

平锻机的工作过程为：平锻机启动前，棒料放在固定凹模的型槽中，由防挡板定位确定棒料的变形部分长度。

然后踏下脚踏板，在主滑块前进过程中，活动凹模迅速进入夹紧状态，将棒料夹紧，前挡板退去，凸模与热毛坯接触，并使其产生塑性变形直至充满型槽为止。

当机器回程时，凸模从凹模中退出，活动凹模恢复原位，从凹模中取出锻件。

平锻机模锻工艺有如下特点。

1.锻造时毛坯水平放置，其长度不受设备工作空间的限制，可锻出立式锻造设备难以锻造的长杆类锻件，也可以使用长棒料连续模锻。

2.有两个互相垂直的分模面，可以锻出一般锻造设备难以成形的、在两个方向具有凹挡、凹孔的锻件。

锻件质量好，加工余量小，表面光洁，没有或很少有飞边。

3.能实现聚集、冲孔、穿孔、翻边、切边、弯曲、压扁、切断、预锻、终锻等各种工步，能够进行开式模锻和闭式模锻。

特别适用于锻造局部镦粗的顶镦类锻件。

4.生产率高，一般不需要配备切边、校正、精整等辅助设备。

采用水平分模的平锻机时，操作方便，容易实现机械化和自动化。

5.对原毛坯尺寸要求较高，一般采用高精度热轧钢材或冷拔整径的钢材，否则凹模会夹不紧棒料或在凹模间产生大的纵向毛刺；模膛中的氧化皮不易清除，最好采用少氧化或无氧化加热。

平锻机上模锻设备也有如下缺点。

1.平锻机是模锻设备结构中最复杂的一种锻造设备，价格贵，投资大。

2.靠凹模夹紧棒料进行锻造成形，一般要用高精度热轧钢材或经过冷拔整径的钢材，否则会夹不紧或在凹模间产生较大的纵向毛刺。

3.锻前需用特殊装置清除坯料上的氧化皮，否则锻件粗糙度比锤上锻件高。

锻造设备介绍摘要：一、引言二、锻造设备的分类与介绍1.热锻设备2.冷锻设备3.精密锻造设备4.大型锻造设备5.数控锻造设备三、锻造设备的选择与应用1.依据锻造工艺选择设备2.考虑锻造设备的技术参数3.关注设备的安全性与稳定性四、锻造设备的管理与维护1.设备日常维护2.定期检查与维修3.操作人员的培训与管理五、展望锻造设备的发展趋势1.高度智能化2.高效率与节能3.绿色环保正文：一、引言锻造作为一种重要的金属成型工艺，在我国工业发展中占有举足轻重的地位。

锻造设备是锻造工艺的核心组成部分，其性能和技术水平直接影响到锻造产品的质量和生产效率。

为了更好地了解锻造设备，本文将对锻造设备的分类、选择、管理及发展趋势进行详细介绍。

二、锻造设备的分类与介绍1.热锻设备热锻设备主要用于金属在高温下进行的锻造加工。

这类设备包括热锻锤、热模锻压力机、热挤压机等。

热锻设备具有良好的锻造性能，可以获得较高的锻件精度和表面质量。

2.冷锻设备冷锻设备主要用于金属在室温下进行的锻造加工。

这类设备包括冷锻锤、冷模锻压力机、冷挤压机等。

冷锻设备具有较高的生产效率和节能效果，适用于大批量生产。

3.精密锻造设备精密锻造设备主要用于生产高精度、高品质的锻造件。

这类设备包括精密压力机、精密锻造锤等。

精密锻造设备具有高精度、高速度、高稳定性等特点，可以满足各类复杂零件的锻造需求。

4.大型锻造设备大型锻造设备主要用于生产大型、重型锻造件。

这类设备包括大型压力机、大型锻造锤等。

大型锻造设备具有较大的锻造力、宽泛的加工范围，可满足各类大型零件的锻造需求。

5.数控锻造设备数控锻造设备是采用现代数控技术进行控制的锻造设备。

这类设备具有高精度、高效率、易操作等特点，适用于各类锻造工艺的生产。

三、锻造设备的选择与应用1.依据锻造工艺选择设备在选择锻造设备时，首先要根据锻造工艺的要求进行选择。

不同的锻造工艺对应着不同的设备类型，如热锻、冷锻、精密锻造等。

2.考虑锻造设备的技术参数在选择锻造设备时，要充分考虑设备的技术参数，如锻造力、加工范围、生产效率等。

冶金行业中的冶金工艺与冶金设备冶金行业是一个涉及金属材料加工和制造的重要产业领域。

在冶金行业中，冶金工艺和冶金设备是关键因素，对于提高生产效率、保证产品质量至关重要。

本文将探讨冶金行业中常见的冶金工艺和冶金设备，并分析其对冶金行业的影响。

一、熔炼工艺与冶炼炉熔炼是冶金行业中的一项基础工艺，通过将金属原料加热至高温状态，使其熔化并除去杂质，得到纯净的金属。

常见的冶炼炉包括电炉、高炉和煤气炉等。

电炉利用电能产生高温，适用于熔化不锈钢、合金钢等各种金属；高炉则广泛应用于铁矿石冶炼，其熔渣可用于生产水泥等副产品；煤气炉则常用于铝、镍、铜等有色金属的熔炼。

不同的冶炼炉对于不同类型的金属具有重要的作用，可以根据需要灵活选择。

二、锻造工艺与锻造设备锻造是一种通过对金属材料施加外力使其产生塑性变形的工艺，常用于生产各种机械零件、轴承等。

锻造工艺可分为冷锻和热锻两种，具体选择取决于材料和工件的要求。

冷锻适用于一些具有较好塑性的材料，热锻则常用于硬度较高的合金钢。

锻造设备包括锻压机、锤击机、液压压力机等，通过施加不同的压力和速度来实现金属的塑性变形。

锻造工艺和设备的适宜选择对于提高产品的力学性能和抗疲劳性能至关重要。

三、轧制工艺与轧制设备轧制是通过在轧机中施加巨大的压力，使金属材料经过连续的塑性变形，形成所需的形状和尺寸。

轧制工艺广泛应用于金属板材、薄板、线材等的生产。

常见的轧制设备包括轧机、轧辊、冷却剂等。

轧机根据所需的加工工艺和产品要求不同，可分为轧钢机、轧铝机、轧铜机等。

轧制工艺能够提高金属材料的密度和硬度，改善其力学性能，广泛应用于汽车、造船、建筑等领域。

四、热处理工艺与热处理设备热处理是通过对金属材料进行加热和冷却处理，改变其组织结构和性能的工艺。

常见的热处理工艺包括淬火、回火、正火和退火等。

淬火使材料迅速冷却，以提高硬度和强度；回火通过重新加热和适度冷却，调节材料的硬度和韧性；正火使材料均匀加热至一定温度，以改善其加工性能。

锻造工艺知识点总结1. 材料准备在锻造工艺中，材料的选择对成品的质量和性能有着直接的影响。

常见的锻造材料包括碳钢、合金钢、不锈钢、铝合金、铜合金等。

在选择材料时，需要考虑其机械性能、化学成分、热处理性能等因素。

同时，还需要根据锻造零件的形状、尺寸和用途来确定材料的种类和规格。

在准备材料时，需要注意保持材料的表面清洁，并严格控制材料的质量。

2. 设备操作锻造设备是进行锻造工艺的关键设备，其操作技术和安全生产是非常重要的。

常见的锻造设备包括锻造机、冷镦机、液压机等。

在设备操作过程中，需要严格遵守操作规程，正确使用设备，保持设备的良好状态。

同时，还需要对设备进行定期检查和维护，及时发现和排除设备故障，确保设备的安全和稳定运行。

3. 工艺参数在进行锻造工艺时，需要控制一定的工艺参数，以确保锻造件的质量和形状。

常见的工艺参数包括温度、压力、锻造速度、模具形状等。

在锻造过程中，需要根据不同的材料和锻造件的形状和尺寸来确定合适的工艺参数。

通过合理控制工艺参数，可以有效地提高锻造件的性能和表面质量。

4. 质量控制质量控制是锻造工艺的重要环节，对于保证锻造件的质量和性能至关重要。

在进行锻造过程中，需要对每一道工序进行质量检验和控制，确保每一个工艺环节的质量达标。

在锻造件成形后，还需要对其进行尺寸测量、力学性能测试、表面质量检查等多项质量检验，以验证其质量和性能是否满足要求。

总之，锻造工艺是一项复杂而又重要的金属加工工艺，需要掌握一定的知识和技能。

在实际生产中，需要严格按照工艺流程和操作规程进行操作，确保锻造件的质量和性能。

希望通过本文的总结，能够对锻造工艺有更深入的了解和认识，为相关从业人员提供一定的参考和指导。

锻造车间的厂房和设备为了满足日益增长的市场需求，现代工业生产已经进入了一个高度自动化和机械化的阶段。

在这个过程中，锻造车间扮演着至关重要的角色。

锻造车间是进行金属材料加工和成型的核心场所，因此良好的厂房和设备是确保生产效率和产品质量的关键。

一、厂房设计和布局锻造车间的厂房设计和布局需要考虑以下几个方面：1. 厂房面积：锻造车间需要足够的面积来容纳各种设备和工作人员，并提供足够的操作空间。

根据生产规模和需求确定厂房的面积。

2. 厂房高度：锻造车间通常需要较高的天花板高度，以容纳高大的锻压设备和其它机械设备。

通常，锻造车间的天花板高度应在10米以上。

3. 厂房地面：锻造车间需要坚固、平整的地面来支持重型设备和材料的运输。

地面应具有足够的承载能力，并且应具备防滑和耐磨的特性。

4. 工作区域划分：根据不同的工序和设备的功能，将车间划分为不同的工作区域。

比如，可以设置锻压区、加热区、冷却区、检测区等。

5. 物料流动：确保物料在车间内的流动路径和位置合理，减少产品流程与工人流程的交叉，提高生产效率。

二、设备选择和配置1. 锻压设备：锻造车间的核心设备是锻压机。

锻压机根据锻造工艺和需求的不同，可分为液压锻压机、气动锻压机和机械式锻压机等。

选择合适的锻压机要考虑产品的尺寸、形状和材料的特性。

2. 热处理设备：锻造后的金属工件一般需要进行热处理，以提高材料的力学性能。

常见的热处理设备包括淬火炉、回火炉、退火炉等。

选择合适的热处理设备要考虑锻件的尺寸、材料和所需的热处理工艺。

3. 辅助设备：锻造车间还需要一些辅助设备来支持锻造工艺的顺利进行。

比如，气体供应系统、液压系统、油温控制系统、冷却系统等。

4. 环境控制设备：为了确保锻造车间的生产环境和操作人员的安全，需要配置相应的环境控制设备。

比如，通风设备、除尘设备、废热回收设备等。

5. 检测设备：为了保证产品质量，锻造车间需要配置一些检测设备来对锻件进行质量检查。

常见的检测设备包括硬度测试仪、尺寸测量仪、X射线检测仪等。