机械制造复习资料详实版

机械制造复习重点第二章1，切削运动：为了切除多余的金属，刀具和工件之间必须有相对运动。

分为主运动和进给运动。

2，主运动：使工件与刀具产生相对运动以进行切屑的最基本运动（切下金属所必需的基本运动）3，切削用量：切削速度Vc,进给量f(或进给速度Vf)，和背吃刀量ap.用来表示切削运动的参数。

4，刀具的标注角度是在刀具图上标注的角度，是设计、制造和刃磨时所需要的，车刀有6个重要的标注角度。

前角γo 、主后角αo 、副后角αo´、主偏角κr 、副偏角κr´和刃倾λs5，硬质合金的选择：YG3：耐磨性最好，坑冲击、抗韧性较差，允许速度高，适用于精加工；YG8：强度较高，抗冲击抗韧性较好，但耐磨性差，允许速度低，适用于粗加工YT5：强度较高，抗冲击、抗振性好，耐磨性差，适用于粗加工；YT30：耐磨性较高，允许速度较高，但强度和抗冲击抗振性较差，适用于精加工。

6，刀具角度的选择(1)前角γo ：（工件材料，刀具材料，工件加工要求）（a ）较大前角：工件材料的强度硬度较低，加工塑性材料（钢）、刀具材料韧性好（高速钢）；（b ）较小前角：工件材料的强度、硬度较大，脆性材料（铸铁），刀具材料韧性差（硬质合金）。

粗加工时，特别是断续切削时，应选用较小前角，精加工时，应选用较大前角。

(2)主偏角κr 和副偏角κr ´车外圆时，增大主偏角，可使切深抗力明显减小，进给抗力增大，因而有利于减小工艺系统的弹性变形和振动。

车削细长轴时，取kr=90-93,以减小切深抗力Fy 。

7， 铰刀：用于中、小尺寸孔的半精加工和精加工，也可用于磨孔或研孔的预加工。

8， 圆周铣削法：用铣刀圆周上的切削刃来铣削工件的加工表面。

（a ）逆铣法：旋转方向与工件进给方向相反；（b ）顺铣法：旋转方向与工件进击方向相同。

9， 拉刀：是一种高生产效率、高精度的多齿刀具。

插齿刀的上、下往复运动就是主运动；滚刀的旋转运动为主运动。

10， CA6140：C ——类代号（车床号），40——主参数（最大工件回转直径400mm ） MG1432A ；M ——类代号（磨床类），32——主参数（最大磨削直径320mm ）11, 传动路线表达式： 运动平衡式：12，万能外圆磨床的几种加工方式砂轮旋转主运动n 1 ，由电动机经带传动驱动砂轮主轴作高速转动。

工件圆周进给运动n 2 ，转速较低，可以调整。

工件纵向进给运动f 1 ，通常由液压传动，以使换向平衡并能无级调速。

砂轮架周期或连续横向进给运动f 2 ，可由手动或液压实现。

辅助运动：砂轮的横向快进、快退和尾座套筒的缩回，它们也用液压传动。

min/710306048424824256126min /1440r r =⨯⨯⨯⨯13，六点定位原理：用适当分布的六个支承点，去分别限制工件的六个自由度，从而使工件在空间得到确定位置的方法。

过定位见书上表格例题。

14，螺旋夹紧机构具有结构简单、紧凑，增力比大，自锁性好，夹紧行程长等优点，故在手动夹紧装置中应用广泛。

其缺点是夹紧、松开动作缓慢，因此在高效夹具中应用较少。

第三章1，第一变形区：是由靠近切削刃的OA 线处开始发生塑性变形，主要产生剪切滑移变形，到OM 线处的剪切滑移基本完成,曲线OAMO 所包围的区域称为第Ⅰ变形区；第二变形区：第一变形区的剪切变形,不是切屑形成过程的全部变形。

切屑从OM处开始同材料基体相分离，切屑在沿刀具前刀面流出的过程中，受到前刀面的挤压和摩擦，使切屑底层的金属进一步产滑移变形。

完成这一变形的区域即为第Ⅱ变形区，它位于刀-屑接触区。

第三变形区：是指已加工表面受到切削刃钝圆部分和后刀面的挤压、摩擦和回弹，产生的以加工硬化和残余应力为特征的滑移变形，构成第Ⅲ变形区。

2，⑴剪切角φ随前角γo增大而增大，即在前角γo增大时，切屑变形减小, ∴在保证切削刃强度条件下加大前角，有利于改善切削过程。

⑵剪切角φ还随摩擦角β增大而减小，即在摩擦角β增大时，切屑变形增大, ∴仔细研磨刀面，或使用切削液以减小前刀面上的摩擦，同样有利于改善切削过程。

Φ＝π/4－β＋γo =π/4-w(w=β- γo)（对切削加工的指导作用）3，积屑瘤对切屑过程的影响：⑴实际前角r0e增大,切削力降低；（2）影响刀具耐用度（既可增大又可减小）；（3）使切入深度增大由于积屑瘤粘附在刀刃上，使切入深度加大；（4）使工件表面粗糙度值增大。

总的来说，积屑瘤对粗加工一般是有利的（硬度高，可以保护刀具），但精加工时，为了保证工件精度及质量，应该避免产生积屑瘤。

4，切削用量被吃刀量和进给量在背吃刀量aP、进给量f和切削速度Vc三要素中，对切削力影响最大的是背吃刀量aP，其次是5进给量f，切削速度Vc影响最小5，刀具耐用度概念：刀具由开始切削起，至磨损量达到磨钝标准为止的实际切削时间，称为刀具耐用度，以T表示，单位为min（或S）。

6，合理刀具耐用度的选择原则耐用度选大值，则切削用量低，生产效率低；耐用度选小值，虽可提高切削用量，但却使刀具磨损加快，刀具消耗增加，且使换刀、磨刀及调整刀具等辅助时间增多，都将影响生产效率的提高和降低生产成本。

①最大生产率耐用度 TP ②最低成本耐用度 Tc ③最大利润耐用度 TPr（书P147）7，切削液一，作用;1,冷却作用，水溶液最好，乳化液次之，油类最差；2，润滑作用；3，清洗和排屑作用；4，防锈作用二，种类：1，水溶性切屑液，主要有水溶液、乳化液和化学合成液三类，具有良好的冷却、清洗作用；2，2，油溶性切屑液，主要有切屑油和极压切屑油两种，主要起润滑作用。

三，选用：⑴粗加工：粗加工时，切削用量较大，产生大量的切削热，为了降低切削温度，应选择用水溶性切削液，如离子型切削液或3%～5%乳化液。

硬质合金刀具耐热性较好，一般不用切削液，若要使用切削液，应连续地、充分地浇注，以免因冷热不均产生很大的热应力，而导致裂纹，损坏刀具。

⑵精加工：精加工时，切削液的主要作用是减小工件表面粗糙度值和提高加工精度。

选用的切削液应具有良好的润滑性能，因此，应选择油溶性切削液。

⑶难加工材料的切削: 难加工材料在切削加工时，均处于高温高压边界摩擦状态，因此应选用极压切削油或极压乳化液。

⑷磨削加工: 磨削温度高，工件易烧伤，同时产生大量的细磨屑，会划伤已加工表面，因此，要求切削液具有良好的冷却清洗作用，并有一定的润滑性能和防锈作用。

故一般常用乳化液或极压乳化液。

8，砂轮磨损砂轮的磨损可分为磨耗磨损和破碎磨损9，砂轮的自锐作用：在磨削过程中，磨粒的破碎产生新的较锋利的棱角，以及由于磨粒的脱落而露出一层新的锋利磨粒，能够部分的恢复砂轮的切削能力，这叫做砂轮的自锐作用。

第五章1，机械加工工艺过程：采用机械加工的方法（切削或磨削），直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置与性质等，使其成为零件的工艺过程。

2，组成：组成机械加工工艺过程的基本单元是工序。

工序又是由安装、工位、工步及走刀组成的。

工序：指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

3，工艺规程：是规定产品或零部件制造过程和操作方法等的工艺文件。

4，工艺路线：下料—车削—热处理—铣—磨—审核—入库见P249 表5-3①机械加工工艺过程卡举例填卡5生产类型：是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。

一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。

大量生产产品的数量很大，大多数工作地点长期进行某一零件的某一道工序的加工。

如汽车、轴承、电机等的制造，多属此种生产类型。

成批生产成批生产的主要特征是工作的加工对象，周期性地进行轮换。

普通机床、纺织机械等的制造多属此种生产类型。

按照批量的大小，成批生产又可分为小批生产、中批生产和大批生产三种类型。

单件生产产品的种类多而同一产品产量很小，工作地点的加工对象完全不重复或很少重复。

如重型机床、专用设备、新产品试制、机修车间等多属单件生产6，分析零件的结构工艺性：是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性78，（1）“基准重合”原则应尽量选用设计基准和工序基准作为定位基准，这就是基准重合原则。

如果加工工序是最终工序，所选择的定位基准应与设计基准重合。

若是中间工序，应尽可能采用工序基准作为定位基准，以消除基准不重合误下图的键槽加工（2）“基准统一”原则应尽可能选择加工工件多个表面时都能使用的定位基准作为精基准，即遵循基准一的原则。

如轴类零件，采用顶尖孔作统一基准加工各个外圆表面及轴肩端面，这样可以保证各个外圆表面之间的同轴度以及各轴肩端面与轴心线的垂直度（3）“互为基准”原则当两个表面相互位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以采取互为精基准的原则，反复多次进行精加工。

在加工精密齿轮时，通常是在齿面淬硬以后再磨齿面及内孔，因齿面淬硬层较薄，磨削余量应力求小而均匀，因此需先以齿面为基准磨内孔（4）“自为基准”原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准，即遵循自为基准的原则，而该表面与其他表面之间的位置精度则由先行的工序保证。

例如在磨削床身导轨面时，为使加工余量小而均匀，以提高导轨面的加工精度和生产率，常在磨头上安装百分表，在床身下安装可调支承，以导轨面本身为精基准来调整找正。

9加工方法的经济精度及表面粗糙度：加工经济精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。

10 加工阶段的划分1)粗加工阶段——主要目的是切除工件上各加工表面上的绝大部分余量，加工出精基准，主要任务是获得较高的生产率。

2)半精加工阶段——主要目的是使主要表面消除粗加工后留下的误差，为主要表面的精加工提供基准，使次要表面达到图纸要求。

3)精加工阶段——保证各主要表面达到图纸所规定质量要求。

4)光整加工阶段——对于精度要求很高（IT5级以上）、表面粗糙度值要求很低（Ra0.2μm以下）的零件，必须有光整加工阶段。

11时间定额：在一定的生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。

它是一个说明生产率高低的重要指标。