g72端面循环编程实例

发那科铣矩形凹槽的固定循环指令格式

在数控编程中，FANUC（发那科）铣床通常使用固定循环指令来加工矩形凹槽。这些指令包括`G71`（粗车循环）、`G72`（端面车削循环）和`G73`（仿形循环）。

下面是使用固定循环指令加工矩形凹槽的示例程序：

```

N10 G90 G21 G17 G94 G80 (设置初始条件)

N20 G00 X40 Y20 (快速定位到起始点)

N30 G73 X20 Y0 Z-5 R10 (使用仿形循环加工凹槽，每次切削深度为5mm，留精车余量为10mm)

N40 G73 U10 W5 (设置每次切削的径向和轴向步长)

N50 G73 P60 Q90 U0.2 W0 F100 (设置切削参数，进给速度为100mm/min，径向和轴向留余量为0.2mm)

N60 G01 X25 (以直线方式定位到第一个切削位置)

N70 G01 Z-5 (以直线方式定位到切削起始位置)

N80 G73 X40 Y20 Z-5 R10 (继续使用仿形循环加工凹槽)

N90 G73 U10 W5 (设置每次切削的径向和轴向步长)

N100 G73 P60 Q90 U0.2 W0 F100 (设置切削参数，进给速度为100mm/min，径向和轴向留余量为0.2mm)

N110 G01 X45 (以直线方式定位到下一个切削位置)

N120 G73 X60 Y20 Z-5 R10 (继续使用仿形循环加工凹槽)

N130 G73 U10 W5 (设置每次切削的径向和轴向步长)

N140 G73 P60 Q90 U0.2 W0 F100 (设置切削参数，进给速度为100mm/min，径向和轴向留余量为0.2mm)

N150 M30 (程序结束)

```

这个程序中使用了`G73`仿形循环指令来加工矩形凹槽。通过设置不同的切削参数和定位点，可以控制切削的深度、步长和进给速度等。在程序中，`U`表示径向步长，`W`表示轴向步长，`P`表示第一次切削的终点位置，`Q`表示第二次切削的终点位置。

实验八 径向粗车循环G72加工仿真

一. 实验目的

1. 掌握端面粗车循环G72的指令格式和走刀路线；

2. 掌握端面粗车循环G72的车削方法；

3. 掌握利用复合循环指令加工轴类零件的工艺及方法；

4. 掌握一般复杂轴类零件编程方法并能在仿真软件上进行仿真加工。

5. 能对所完成的零件进行评价及超差原因分析。

二. 实验设备、材料及工具

1. 计算机

2. 数控仿真软件（南京斯沃）

三. 实验内容

仿真加工零件如下图，毛坯尺寸为Ф40mm×100mm的棒料，未标公差尺寸按±0.2mm加工。制定零件加工工艺，编写零件加工程序，在仿真软件上进行仿真操作加工，对加工后的零件进行检测、评价。

四. 实验步骤

1.加工该零件时一般先加工零件外形轮廓，编程零点设置在零件右端面的轴心线上。

装夹工件毛坯，伸出卡盘长度120mm。

（1） 用试切对刀的方法对刀。

（2） 定位，用G01车端面，退刀。

（3） 用外圆粗车循环（G71）加工零件外形轮廓至尺寸要求。用端面车削循环(G94)和端面粗车循环（G72）车削凹入部分，用精加工循环（G70）精车（G72，G71）加工过的部分，用螺纹切削循环（G92）车削M20×2的螺纹螺纹，用端面车削循环（G94）车断。

（4） 调整车床主轴速度及进给量：粗车500r/min，F80；精车600r/min，F30；车槽主轴转速400r/min，粗车F50，精车F30；车螺纹主轴转速200r/min。

2. 应用的刀具

刀号 T0101 T0202 T0303 T0404

形

状

类型 75°粗车外圆刀35°精车车外圆刀 切断刀,刀宽3mm螺纹刀（60°）

3．选择切削用量

调整车床主轴速度及进给量：外圆车刀，粗车500r/min，F80；精车800r/min，F50；切槽刀，400r/min，粗车F50；精车F30；螺纹车刀，300 r/min。

4．编写程序清单（程序要求标注注释）

数控车床多重复合循环指令（G70～G76）

运用这组G代码，可以加工形状较复杂的零件，编程时只须指定精加工路线和粗加工背吃刀量，系统会自动计算出粗加工路线和加工次数，因此编程效率更高。

1. 外圆粗加工复合循环（G71）

指令格式 G71 UΔd Re

G71 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt

指令功能 切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平行Z轴方向进行，见图1，

图1 外圆粗加工循环

A为循环起点，A-A'-B为精加工路线。

指令说明 Δd表示每次切削深度（半径值），无正负号；

e表示退刀量（半径值），无正负号；

ns表示精加工路线第一个程序段的顺序号；

nf表示精加工路线最后一个程序段的顺序号；

Δu表示Ｘ方向的精加工余量，直径值；

Δw表示Ｚ方向的精加工余量。

使用循环指令编程，首先要确定换刀点、循环点A、切削始点A’和切削终点B的坐标位置。为节省数控机床的辅助工作时间，从换刀点至循环点A使用G00快速定位指令，循环点A的X坐标位于毛坯尺寸之外，Z坐标值与切削始点A’的Z坐标值相同。

其次，按照外圆粗加工循环的指令格式和加工工艺要求写出G71指令程序段，在循环指令中有两个地址符U，前一个表示背吃刀量，后一个表示X方向的精加工余量。在程序段中有P、Q地址符，则地址符U表示X方向的精加工余量，反之表示背吃刀量。背吃刀量无负值。

A’→B是工件的轮廓线，A→A’→B为精加工路线，粗加工时刀具从A点后退Δu /2、Δw，即自动留出精加工余量。顺序号ns至nf之间的程序段描述刀具切削加工的路线。

例题1 图2所示，运用外圆粗加工循环指令编程。

图2 外圆粗加工循环应用

N010 G50 X150 Z100

固定循环G70、G71、G72、G73、G74、G75

G70~G76是CNC车床多次固定循环指令，与单次固定循环指令一样，可以用于必须重复多次加工才能加工到规定尺寸的典型工序。主要用于铸、锻毛坯的粗车和棒料车阶梯较大的轴及螺纹加工。利用多次固定循环功能，只要给出最终精加工路径、循环次数和每次加工余量，机床能自动决定粗加工时的刀具路径。在这一组多次固定循环指令中，G70是G71、G72、G73粗加工后的精加工指令，G74是深孔钻削固定循环指令，G75切槽固定循环指令，G76螺纹加工固定循环。

(1)精车循环G70

该指令用于在零件用粗车循环指令G71、G72或G73车削后进行精车，指令格式为：

G70 P____Q____U____W____；

指令中各参数的意义如下：

P：精车程序第一段程序号；

Q：精车程序最后一段程序号；

U：沿X方向的精车余量；

W：沿Z方向的精车余量。

编程注意事项：

(1)精车过程中的F、S、T在程序段号P到Q之间指定。

(2)在车削循环期间，刀尖半径补偿功能有效。

(3)在P和Q之间的程序段不能调用子程序。

(4)指定车削余量U和W可分几次进行精车。

图a

图b

(2)外圆/内孔粗车循环G71

该指令适用于毛坯料的粗车外径与粗车内径。如图a所示为粗车外径的加工路径，图中C是粗加工循环的起点，A是毛坯外径与端面的交点，B时加工终点。该指令的执行过程如图a所示，其指令格式为：

G71 U(Δd) R(e)；

G71 P____ Q____ U(Δu) W(Δw) F____S____T____；

N(P)……

…… 用程序段号P到Q之间的程序段定义A→A΄→B之间的移动轨迹

N(Q)……

指令中各参数的意义如下：

Δd：车削深度，无符号。车削方向取决于方向AA΄。该参数为模态值。

E：退刀量，该参数为模态值。

P：精车削程序第一段程序号。

Q：精车削程序最后一段程序号。