金相磨抛机作业指导书

金相检验作业指导书1 作业任务概述—金相检验是获得金属材料内部信息的重要手段之一,本作业指导书适用于火电厂有关金相检验技术工作和操作方法的现场指导。

规范取样、镶嵌、磨光、抛光、浸蚀、观察、照相、评定等基本过程，以保证金相分析结果的可靠性。

2．编制依据《火电厂金相检验与评定技术导则》（DL/T884-2004）；《火力发电厂金属金属监督规程》（DL 438-2000）《蒸汽锅炉安全技术监察规程》《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004）3 .作业准备及条件3.1人员要求从事火电厂金相检验与评定的工作人员必须持有中国电机协会颁发的电力行业金相检验技术人员资格证书，并在有效期内。

3.2技术准备火电厂金相检验一般是通过取样或者非破坏性现场复型方式实施，选择金相检验方法前应根据现场实际情况确定要进行金相检验的工件是否能取样，进而确定使用的材料及设备。

3.3材料准备检验工具：肉眼或放大镜（〈20倍〉，金相砂纸或水砂纸(粒度号120~800)、抛光磨料（一般使用金刚石粉）、抛光织物、化学浸蚀试剂（根据工件材质配制）、无水酒精、暗盒、胶片、相纸、暗室处理药液。

使用复型金相时还必须准备复型材料、甲醇、丙酮等。

3.4其他常用工具自备。

4.作业方法及工艺要求4.1接受委托由检验单位出具检验委托单一式二份，按检测要求取样并将工件粗加工到合适制样的大小，标识清楚后交检验方。

检测人员将委托单与工件一一核对无误后签字，回执一份。

4.2主要检验工艺流程（见附录1）检验前的准备、了解被检材料的钢号、规格、热处理状态、焊接部位及工艺，明确检验目的，对试样进行编号,检验过程的质量控制.4.2.1.金相分析：断口分类及各种缺陷形态的识别1)．纤维断口2)．结晶断口3)．层状断口结晶断口4)．白点断口5)．缩孔残余断口6)．气泡断口、非金属缩孔残余断口7). 夹杂物及夹渣断口8)．黑胶断口9)．石状断口10．萘状断口11）.钢中疏松、裂纹以及各种非正常断口。

金相检测作业指导书（ISO9001-2015）1.0总则（1）为了规范金相检测工作，保证检测工作质量和安全操作，特制定本工艺。

（2）本工艺适用于DSM－Ⅲ型便携式金相显微镜及与其配套使用的OLYMPUS C-3030ZOOM型数码照相机的锅炉、压力容器、压力管道等特种设备产品的现场金相检测工作。

其他金相设备的金相检测工作可参照本工艺，编制相应的专用工艺或检验方案。

2.0依据（1）GB/T13298（2）相关的规程、材料标准等（3）仪器使用说明书3.0方法、程序、内容和要求3.1 要求3.1.1安全要求（1）环境要求：对于易燃易爆环境中的作业，应当具备动火条件。

（2）位置要求：要求工位易于操作，即够得着。

（3）空间要求：打磨的空间，放置现场显微镜的空间，现场观察显微镜的空间。

（4）安全措施不到位，不准进行检测工作。

3.1.2 人员要求负责资料审查的人员必须具有3年以上特种设备设计、制造经验，且具有工程师及以上职称；负责检测的人员必须具备特种设备检验人员或材料检验资质。

3.1.3 仪器、辅材要求（1）浸蚀液：4%硝酸乙醇溶液。

（2）工具用品：安全防护用具，电动砂轮机，电动砂轮盘机，不锈钢镊子，羊毛轮，320号砂纸片，砂轮片，01#、02#、03#金相砂纸，W3.5研磨膏等。

（3）抛光表面质量：抛光后金属表面为镜面，无划痕。

（4）电源：自备电源为2节1号串联，电压值3.0V电池，现场电源为220V 电源。

（5）相机像素300万以上。

（6）清洗液：丙酮。

3.2 程序、方法、内容3.2.1 资料审查（1）审查试样的设计、材料牌号、规格等资料。

（2）审查试样以往的检测、运行资料等。

3.2.2腐蚀液的配置（1）带好眼镜、手套等防护用品。

（2）取50ml洁净量筒，倒入24ml化学纯乙醇（乙醇含量≥99.8%），倒入100ml 烧杯；取5ml洁净液管吸入1ml化学纯硝酸，滴入装有乙醇的100ml烧杯，轻轻摇匀，倒入事先准备好的100ml无色磨口瓶内，装入适量脱脂棉球，盖好瓶盖待用。

磨床作业指导书及操作规范一、引言磨床是一种常用的金属加工设备，广泛应用于各个行业的创造过程中。

为了确保磨床的安全运行和操作的准确性，本文将为您提供磨床作业指导书及操作规范。

二、磨床的基本原理和结构1. 磨床的基本原理磨床是通过磨削来加工工件表面的一种机床。

其基本原理是利用磨削砂轮与工件之间的相对运动，使工件表面得到一定精度和光洁度的加工。

2. 磨床的结构磨床主要由床身、主轴、磨削头、工作台、进给机构等组成。

其中，主轴负责带动磨削头旋转，工作台用于固定工件，进给机构控制工件相对于磨削头的进给速度。

三、磨床的操作规范1. 安全操作- 操作人员应穿戴好工作服、安全帽等个人防护装备。

- 在操作前，应检查磨床的各项安全装置是否完好，并进行必要的维护和保养。

- 操作人员应熟悉磨床的启动、住手和紧急停机的操作方法，确保能够在紧急情况下迅速停机。

- 禁止在磨削过程中用手直接接触磨削头或者工件。

2. 磨削工艺参数设置- 根据工件的材料和加工要求，选择合适的磨削砂轮和切削液。

- 根据工件的尺寸和形状，合理设置磨削头的进给量、磨削速度和切削深度。

- 在进行磨削前，应对磨削砂轮进行修整，确保其表面光滑均匀。

3. 工件夹持和装夹- 工件夹持应坚固可靠，确保工件在磨削过程中不会发生脱离或者滑动。

- 工件装夹时，应根据工件的形状和尺寸选择合适的夹具，并保证工件与夹具之间的接触面充分均匀。

4. 磨削过程控制- 在进行磨削前，应确保磨削头与工件之间的间隙适当，并进行必要的调整。

- 磨削过程中，应根据工件的材料和磨削状况，适时调整磨削头的进给量和速度。

- 磨削过程中，应注意观察工件表面的状况，及时调整磨削参数，确保加工质量。

5. 磨床的日常维护- 每日开机前，应对磨床进行检查和清洁，清除磨削头和工作台上的杂物。

- 定期检查磨削头和主轴的磨损情况，如有损坏或者磨损严重，应及时更换。

- 定期对磨床进行润滑和保养，确保各部件的正常运转和寿命。

金相分析作业指导书要点l.工程概况1.1.工程概况：主要介绍工程名称、规模、特点及施工环境。

1.2.工程量：分类统计需进行金相检验的部件名称、规格、材质、数量和估计工期。

*工期为理想情况下作业用时的总和。

2.编制依据：列出与金相检验相关的所有设计图纸，技术、质量、安环相关的规程、规范。

3.作业前必须具备的条件和应作的准备：3.1技术准备3.1.1接受委托并察看现场(审核委托项目是否齐全、条件是否具备)3.1.2根据委托和通用工艺文件编制工艺卡（至少应包括以下方面）1）采用设备名称、型号。

2）采用检验方法、浸蚀剂、放大倍数。

3）试件名称、规范材质、编号、焊接材料、热处理方法等。

4) 安全注意事项。

3.1.3安全和技术交底3.2作业人员(配置、资格)3.2.1金相检验人员须经国家有关部门进行理论和实际技能培训考核，持证上岗。

3.2.2金相检验人员应熟悉火电厂常用钢种的金相组织，掌握检验方法，能正确判定金相组织。

3.2.3. 检验辅助工必须经过安全和专业技能培训,合格后方可上岗。

3.2.4作业活动中的组织分工和人员职责3.2.4.1作业的组织分工(与相关作业和其他专业的分工)明确检验委托、检验作业、结果反馈的责任部门和传递渠道。

3.2.4.2作业人员的职责列出所有参加金相检验工作人员的岗位名称和职责。

3.3作业机具（包括配置、等级、精度等）3.3.1所配备的工器具（包括附件、操作工具、储存器具等）。

3.3.2所需仪器、仪表的规格和精度（包括金相预磨、抛光、摄影、洗像等仪器设备)3.4材料砂纸、镶嵌粉、化学药品、显定影剂、相纸、覆膜等相关材料。

3.5安全器具安全帽、防滑鞋、安全带等劳保用品齐全；施工现场安全设施齐全，照明充足。

3.6场地道路3.6.1被检工件处应有必要的检验空间和良好的安全设施。

3.6.2被检工件附近要有良好的可接电源，夜间或暗处工作，要有充足的安全照明。

3.6.3 仪器操作间温度、湿度、通风等要符合要求。

抛光作业指导书一、任务描述：本指导书旨在提供抛光作业的详细步骤和操作要点，以确保抛光作业的质量和效果。

二、作业准备：1. 准备工具和材料：抛光机、抛光垫、抛光膏、抛光布、清洁剂、防护手套、护目镜等。

2. 检查抛光机：确保抛光机的电源线安全可靠，机器无损坏或者松动的部件。

3. 检查抛光垫和抛光膏：确保抛光垫无磨损或者破损，抛光膏无过期或者变质。

三、操作步骤：1. 清洁表面：使用清洁剂和抛光布清洁待抛光表面，确保表面无尘、无油脂和杂质。

2. 选择合适的抛光垫和膏：根据待抛光表面的材质和需要的抛光效果，选择适合的抛光垫和膏。

3. 涂抹抛光膏：将适量的抛光膏均匀涂抹在抛光垫上，避免过多或者过少的使用。

4. 调整抛光机速度：根据抛光垫和膏的要求，调整抛光机的转速，普通建议低速起步。

5. 开始抛光：将抛光垫平放在待抛光表面上，启动抛光机，以适当的压力和速度进行抛光。

注意保持抛光机的平稳运行，避免过度施力。

6. 抛光方向：抛光时，应按照一定的方向进行，可以选择水平、垂直或者斜向抛光，以达到最佳效果。

7. 均匀抛光：保持抛光机的运动轨迹均匀，避免在同一位置停留过久，以免造成表面不均匀的抛光效果。

8. 检查抛光效果：定期停下抛光机，用抛光布擦拭表面，检查抛光效果是否达到预期要求。

9. 处理细节：对于边角和细小部位，可以使用手工抛光或者小型抛光工具进行处理，确保整体抛光效果一致。

10. 清洁表面：完成抛光后，使用清洁剂和抛光布清洁表面，去除残留的抛光膏和杂质。

11. 检查结果：最后，检查整体抛光效果是否符合要求，如有需要，可进行返工或者调整。

四、注意事项：1. 安全操作：在进行抛光作业时，务必佩戴防护手套和护目镜，以避免意外伤害。

2. 环境要求：确保抛光作业的环境通风良好，避免有害气体和粉尘对操作人员和设备的影响。

3. 抛光机维护：定期清洁和维护抛光机，保持其正常运行和寿命。

4. 材料储存：储存抛光膏和抛光垫时，避免阳光直射和高温环境，防止材料变质。

福建省京泰管业有限公司金相显微镜作业指导书一.目的为使金相检测的操作规范,保证实验的准确性和稳定性。

二.范围本公司所有需做金相检验的检测作业。

三.作业内容1.检验标准检验项目和标准根据客户要求定。

2.操作程序金相试样的制作：取样－粗磨－细磨－抛光3.取样要具有代表性，截取过程中应防止组织发生变化。

4.粗磨：在专用的砂轮和砂布上进行，目的是将取样所形成的粗糙表面、不规则外形的试样修整成形，粗磨后，将试样和双手清洗干净，以防粗沙粒带入砂纸。

5.细磨：在金相砂纸上对粗磨好的试样进一步磨制，细磨后，将试样和双手冲洗干净。

6.抛光：抛光的目的是除去试样磨面上磨痕，使其呈光亮无痕的镜面。

抛光在涂有金刚石研磨膏的专用抛光机上进行，并在抛光机上沿半径方向往复移动或转动，以防产生抛光道痕或拖尾。

抛光好的试样冲洗干净，并迅速用吹风机吹干。

7.检查电源和显微镜主机是否连接。

8.将日光校正滤色片推入光路。

9.将试样放在载物台垫片上，打开灯泡电压调节旋钮至三分之一左右，先使用倍数小的物镜找到物体后再使用大倍数的物镜观察，转换物镜时推动物镜转盘，不可直接推物镜。

10.根据检验标准对试样进行检验。

11.试样观测完毕后，先将灯泡电压调节旋钮调至最小，方可关闭电源开关。

四.金相显微镜的维护和保养1.金相显微镜应安装在明亮、干燥通风良好的房间。

避免温度在50℃以上，避免霜冻以及化学蒸汽等物质。

2.使用显微镜时必须清洁双手。

3.载物台上样品的重量不要超过5千克。

4.不要随便挪动显微镜，室内应保持清洁，禁止锤迹震动。

5.用天然毛刷沾酒精等易挥发溶剂去除光学零件表面的尘土。

6.用乙醚清理物镜前端透镜，不能用酒精。

7.操作调节焦距时，禁止试样和镜头相碰。

8.调换镜头或工作完毕，应将镜头放入盒内。

9.每次使用完毕要用防尘罩盖上显微镜，勿使太阳光直射显微镜。

10.工作完毕切断电源，不可用潮湿的双手触摸带电设备。

编制：审核：批准日期。

L目的 (1)2.适用范围 (1)3.工程概况 (1)4.编制依据 (1)5,作业条件 (2)6.施工工序 (2)7.质量控制措施 (12)8.精细化管理、洁净化施工 (12)9.安全保证措施 (13)10.绿色施工措施 (14)11.强制性条文 (14)12. i己录 (16)1.目的确保金相检测在XXXX有限公司2X35万千瓦热电联产主体工程质量和结果的准确性、可靠性，特制定本方案。

2.适用范围本方案适用于XXXX有限公司2X35万千瓦热电联产主体工程。

3.工程概况3.1施工项目设计概述xxxx有限公司2X35万千瓦热电联产主体工程金相检查工程量主要有锅炉受热面中T/P91焊缝，主蒸汽管道及旁路管道、再热蒸汽和旁路系统管道、本体螺栓金相检查及弯头、三通、大小头等管件的金相检查，四大管道的焊缝金相检查以及部分热处理曲线异常的焊缝的金相检查。

3. 2主要工程量XXXX有限公司2X35万千瓦热电联产主体工程安装焊口、本体螺栓、四大管道、弯头等的金相检测工作。

4.编制依据4.1制造厂、设计单位提供的相关图纸、资料4.2《电力钢结构焊接通用技术条件》DL/T 678—20134.3《火力发电厂焊接技术规程》DL/T 869-20124.4《电力建设安全工作规程》（第1部分：火力发电）DL 5009. 1-20144.5《电力建设施工技术规范第2部分：锅炉机组》DL 5190. 2-20124.6《电力建设施工技术规范第5部分：管道及系统》DL 5190. 5-20124.7《焊工技术考核规程》DL/T 679-20124.8《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T 438-20164.9《火电厂金相检验与评定技术导则》DL/T 884-20044.10《电力建设施工技术规范第3部分：汽轮发电机组》DL 5190. 3-20124.11《电力工业锅炉压力容器监察规程》DL/T 612-19964. 12东北电力第三工程有限公司HSE管理体系文件4.13金属专业施工组织设计5.作业条件6.施工工序6. 1施工流程6. 2施工前检查6. 2. 2技术准备6.2.2. 1接受委托单进行登记留存，明确委托检验的具体要求，落实检测人员。

化抛作业指导书引言概述：化抛作业是一种常见的表面处理技术，广泛应用于金属加工、汽车创造、航空航天等领域。

本文将详细介绍化抛作业的操作流程、注意事项以及常见问题的解决方法，旨在匡助读者更好地理解和掌握化抛作业技术。

一、操作流程：1.1 准备工作在进行化抛作业之前，需要进行以下准备工作：- 确定化抛目标：明确需要进行化抛处理的工件和目标要求。

- 准备化抛设备：包括化抛机、磨料、磨具等。

- 检查工件：检查工件表面是否有明显的缺陷、氧化层等。

1.2 清洁工件清洁工件是化抛作业的重要一步，可以采用以下方法进行清洁：- 喷洗：使用高压水或者溶剂喷洗工件表面，去除污垢和油脂。

- 酸洗：对于有氧化层的工件，可以使用酸洗方法去除氧化层。

- 碱洗：使用碱性溶液去除工件表面的油脂和污垢。

1.3 进行化抛化抛作业的关键步骤是选择合适的磨料和磨具进行抛光处理，具体操作如下：- 选择磨料：根据工件材质和目标要求选择合适的磨料，常见的磨料有氧化铝、碳化硅等。

- 选择磨具：根据工件形状和抛光要求选择合适的磨具，常见的磨具有砂轮、砂带等。

- 进行化抛：将磨料和磨具安装到化抛机上，根据工件的形状和大小，调整化抛机的参数，如转速、进给速度等。

二、注意事项：2.1 安全操作在进行化抛作业时，需要注意以下安全事项：- 佩戴防护设备：包括护目镜、防护手套、防护服等。

- 避免磨料飞溅：确保磨料和磨具的安装坚固，避免磨料飞溅伤人。

- 防止火花飞溅：对于易燃易爆的工件，需要采取防火措施，如使用防爆设备。

2.2 控制加工参数化抛作业的质量和效果与加工参数的选择密切相关，需要注意以下几点：- 控制转速：合理选择化抛机的转速，过高或者过低都会影响抛光效果。

- 控制进给速度：进给速度过快会导致工件表面划痕，过慢则会降低抛光效率。

- 控制压力：适当的压力可以提高抛光效果，但过大的压力会造成工件变形。

2.3 定期维护保养化抛设备的定期维护保养对于保证化抛作业的稳定性和效果至关重要，需要注意以下几点：- 清洗设备：定期清洗化抛机的内部和外部，保持设备的清洁。

磨床作业指导书及操作规范一、前言磨床是一种用于加工金属工件的机床。

它可以通过旋转砂轮来修整、打磨和切削工件。

为了保证操作人员的安全，提高工作效率，本文档将介绍磨床的操作规范及操作指南。

二、操作规范1. 安全操作a. 操作人员必须穿戴符合规定的劳动保护用品，包括防护眼镜、耳塞、手套等。

b. 禁止戴长发、长袖衣服、项链以及其他可能被磨床卷入或夹住的物品。

c. 操作前，确认机床安全可靠，底座稳定，磨削过程无杂物干扰。

d. 遵守机床操作程序，严禁操作人员越过保护栏。

2. 设备准备a. 开机前，检查电气线路、接地线并确保接触良好。

b. 检查砂轮是否完好无损，有无破裂、缺口或其他损伤。

如有发现问题，应立即更换。

c. 确保砂轮正确安装并紧固。

3. 操作步骤a. 将工件放置在磨床工作台上，并通过夹具夹紧。

b. 调整工作台高度，使其与砂轮有合适的接触角度。

c. 打开主电源，启动机床，熟悉各个操作按钮和手柄的功能。

d. 调整进给手柄，使工件与砂轮接触，并根据加工需求逐渐调整加工深度。

e. 在加工过程中，注意观察工件和磨床是否运作正常，如有异常应立即停机排除故障。

f. 加工完成后，关闭机床主电源。

4. 保养与维护a. 每日操作结束后，清理工作台、砂轮和机床内外的杂物和金属屑。

b. 定期检查砂轮的磨损情况，如有磨损应及时更换。

c. 定期检查机床的润滑系统，保持其正常运转。

d. 遇到故障应及时联系维修人员，严禁擅自拆卸维修。

三、操作注意事项1. 在加工过程中，操作人员应集中精力，严禁分心或与他人交谈。

2. 加工前，需了解工件的材质和要求，避免操作失误。

3. 在进给工件时，应缓慢稳定地调整进给手柄，避免过快过急，以免引起不必要的危险。

4. 禁止使用磨床进行不适当的加工操作，如不规则形状或过硬的物件。

5. 长时间连续操作磨床会产生高温，操作人员应注意防止烫伤。

6. 禁止将工具放置在磨床上或附近，以免影响操作或引起意外伤害。

四、操作风险与应急措施1. 砂轮破裂、飞溅a. 操作人员应戴上防护眼镜和手套，避免直接暴露在砂轮碎片的飞溅区域。

抛光作业指导书1抛光作业指导书一、任务背景抛光作业是一种常见的表面处理工艺，广泛应用于金属、塑料、石材等材料的加工中。

为了确保抛光作业的质量和效率，制定一份详细的抛光作业指导书是非常必要的。

二、任务目的本指导书的目的是为抛光作业人员提供一份标准化的操作指南，以确保抛光作业的质量、安全和效率。

三、任务范围本指导书适用于所有进行抛光作业的人员，包括但不限于以下方面：1. 抛光作业的准备工作；2. 抛光工具和设备的选择和使用；3. 抛光作业的具体操作步骤；4. 抛光作业的质量控制。

四、任务内容4.1 抛光作业的准备工作4.1.1 确定抛光的材料和要求，包括材料的硬度、表面状态和抛光效果等；4.1.2 清洁工作区域，确保没有杂物和灰尘；4.1.3 准备所需的抛光工具和设备，包括抛光机、砂纸、抛光膏等；4.1.4 检查抛光工具和设备的状态，确保其正常运行和安全使用。

4.2 抛光工具和设备的选择和使用4.2.1 根据抛光材料的硬度选择适当的抛光工具，例如砂纸的粗细度；4.2.2 根据抛光要求选择适当的抛光膏，例如粗糙表面的抛光膏和光滑表面的抛光膏；4.2.3 根据抛光面积的大小选择适当的抛光机，例如手持式抛光机和台式抛光机；4.2.4 使用抛光工具和设备时，必须佩戴个人防护装备，如手套、护目镜和口罩等。

4.3 抛光作业的具体操作步骤4.3.1 将抛光机固定在工作台上，并连接电源；4.3.2 将适当粗细度的砂纸固定在抛光机的砂轮上；4.3.3 打开抛光机，调整适当的转速；4.3.4 将待抛光的材料放置在工作台上，并用适量的抛光膏涂抹在材料表面；4.3.5 将抛光机的砂轮轻轻接触到材料表面，开始进行抛光；4.3.6 保持适当的抛光压力和速度，均匀地抛光整个表面；4.3.7 定期检查抛光效果，必要时更换砂纸和抛光膏；4.3.8 抛光完成后，关闭抛光机，清理工作区域。

4.4 抛光作业的质量控制4.4.1 检查抛光后的材料表面，确保没有明显的划痕和瑕疵；4.4.2 使用显微镜等工具检查抛光效果，确保达到要求的光滑度和光泽度；4.4.3 进行抛光效果的定量测试，例如使用光谱仪测量光反射率；4.4.4 记录抛光作业的相关数据，包括抛光时间、抛光膏用量和抛光效果等。