煅烧金属镁回转窑优势及工艺流程介绍

回转窑的工艺流程介绍回转窑在我们的生活中处处可见，因其广泛的运用受到水泥生产者，冶金化工生产厂家的普遍欢迎，回转窑的产量大，为此给使用者带来了巨大的经济效益，生产使用单位对会展要的工艺流程研究是十分有必要的，它对于安全生产起到至关重要的作用。

在说回转窑的工艺流程之前，我们先对回转窑的常用问题做一下研究。

回转窑属于建材类设备，按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。

水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。

冶金化工窑主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍、铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。

石灰窑（既活性石灰窑）用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。

回转窑(一燃室)回转窑是整个焚烧系统的中心装置;窑内焚烧绝大部分的危险废弃物,实现脱毒和固体废弃物的减容;将废弃物中的有机成分和水份转换成烟气通往二燃室;通过调节窑体的倾斜角度以及窑体的转速来控制固体废弃物在窑内的停留时间和废弃物与空气的混合程度; 采用传送带、螺旋给料机等设备将固体废物投入回转窑中;液体废物可以通过喷头或直接通过燃烧器输送,也可与固体物料混合提高给料的均匀性;采用连续给料,避免批量给料产生的“给料高峰”;高热值的液体废物可直接投入二燃室。

二燃室其与回转窑直接相连,使在一燃室中未燃尽的可燃气体达到完全燃烧,脱除烟气中的毒性有机成分;二燃室内的助燃燃料可以是油、气,也可以是高热值的液体危险废弃物;余热利用一般采用立式余热利用锅炉,回收从二燃室出来的高温烟气中的余热;利用烟气余热产生的蒸汽用来发电或供暖;或预热空气,提高系统余热利用率,降低设备运行成本,确保危险废物安全稳定的焚烧急冷急冷塔内通过水喷雾方式与逆流而上的烟气混合,使得烟气温度迅速降低以避开二英产生的旺盛区域;使用石灰乳急冷液,即实现了烟气降温又去除了烟气中的酸性气体;空气净化在将烟气排放到大气之前除去其中的固体颗粒;过滤出的灰尘一般达到可直接填埋标准,否则可将其投入一燃室进行焚烧;一燃室温度一燃室的温度一般在850～1100℃范围内以实现危险废弃物的脱毒,卤代烃有机废液焚烧温度应在850℃以上,含氰化物的废液温度应高于900℃;熔渣式回转窑的燃烧温度高达1200～1400℃,其焚烧产物的灰渣实现玻璃化,被包容其中的重金属类等有害物质渗透性远远低于美国环保局(EPA)规定的废弃物安全填埋要求;二燃室温度:二燃室的温度一般要高于950℃以彻底消除从一燃室中出来的烟气中类似二英类剧毒性有机成分:我国危险废弃物焚烧污染控制标准要求二燃室的温度应该有1100℃,焚烧多氯联苯时温度应为1200℃:如果危险废弃物中的卤素含量高于1%,二燃室的温度至少应该提高到1100℃;固体物料以及烟气的停留时间:固体废弃物其停留时间与窑的长径比成正比,与窑的倾斜度、转速成反比。

皮江法炼镁的工艺流程及其优缺点（来源：全球五金网日期：2010-6-9 点击：95 ）镁的冶炼方法总体上可分成三种：一种是电解法；一种是硅热法（皮江法）；另一种是碳热法。

皮江法炼镁的主要工艺流程是：白云石在回转窑或立窑中煅烧成煅白，经破碎后与硅铁粉（含硅75％）和萤石粉（含GaF2）＝95％）混合均匀制团，装入耐热不锈钢还原罐内，置于还原炉中，在1200-1250℃及真空的1.33Pa 真空度下还原制取粗镁，经过熔剂精制、铸锭、表面处理得到成品镁锭。

皮江法炼镁是中国现行普遍应用的一种方法：其优点是：1、规模能大能小，原材料可就地取材；2、成本相对电解法较低；3、技术不难掌握；4、在九十年代经济效益可观；5、镁的等级质量略高于电解镁等。

皮江法炼镁缺点：生产1 吨金属镁锭需要有消耗白云石12-14吨；无烟煤及烟煤8-10吨；副产还原渣5-6吨，这些还原渣目前还没有发现更好的用途，污染环境；劳动强度大，原料车间粉尘污染严重。

镍含量太低，如要回收用浮选法，但杂质镁可能不易控制。

一般工厂用什么冶炼镁，对人体有害吗？答：有害。

镁是在自然界中分布最广的十个元素之一，但由于它不易从化合物中还原成单质状态，所以迟迟未被发现。

长时期里，化学家们将从含碳酸镁的菱镁矿焙烧获得的镁的氧化物苦土当作是不可再分割的物质。

在1789年拉瓦锡发表的元素表中就列有它。

1808年，戴维在成功制得钙以后，使用同样的办法又成功的制得了金属镁。

从此镁被确定为元素，并被命名为magnesium，元素符号是Mg。

镁是一种参与生物体正常生命活动及新陈代谢过程必不可少的元素。

镁影响细胞的多种生物功能：影响钾离子和钙离子的转运，调控信号的传递，参与能量代谢、蛋白质和核酸的合成；可以通过络合负电荷基团，尤其核苷酸中的磷酸基团来发挥维持物质的结构和功能；催化酶的激活和抑制及对细胞周期、细胞增殖及细胞分化的调控；镁还参与维持基因组的稳定性，并且还与机体氧化应激和肿瘤发生有关。

回转窑煅烧除尘灰工艺流程Rotary kiln calcining and dust removal process is a crucial technological operation in many industries, especially in industries like cement production, lime production, and metallurgy. 回转窑煅烧和除尘工艺流程是许多行业中至关重要的技术操作，特别是在水泥生产、石灰生产和冶金等行业。

First and foremost, the rotary kiln calcining and dust removal process involves the high-temperature treatment of raw materials to create a chemical and physical transformation, usually through calcination or sintering. 首先，回转窑煅烧和除尘工艺涉及对原材料进行高温处理，以使其发生化学和物理变化，通常通过煅烧或烧结来实现。

The process begins with the feeding of raw materials into the rotary kiln, where they are heated to high temperatures in a controlled environment. 该工艺的第一步是将原料投入回转窑，然后在受控环境中加热至高温。

During the calcining or sintering process, the raw materials undergo chemical and physical changes, resulting in the formation of clinkeror other intermediate materials necessary for the production of the final product. 在煅烧或烧结过程中，原料发生化学和物理变化，从而形成熟料或其他生产最终产品所需的中间产物。

第1 页共51 页金属镁工艺操作规程金属镁是当前一种新型工业材料，而冶炼镁业是一项高温、高压、高转速，易燃、易爆、易中毒的行业，了解与掌握炼镁工艺规程，规范操作、熟练操作是冶炼镁业的关键所在。

冶炼镁业由白云石经煅白、配料压球、还原、精炼最后成为镁块，其每一环节都关系到镁的产出率。

从第一环节煅白开始，煅烧温度过高，煅白会过烧，虽然煅白的灼减量低，但其水化活性度也低。

煅烧温度偏低，煅白残留的CO2量大，即碳酸盐未分解彻底，灼减量就高。

对于耐磨指大，热强低的白云石其煅烧时间相应缩短，否则煅烧出的白云石不是过烧就是生烧。

因此灵活调节温度，根据石质把握煅烧时间非常重要。

煅烧白云石的吸湿和二氧化碳（CO2）全相同，而且时间越长，吸湿越大，氢氧化钙[Ca（OH）2]和碳酸钙[CaCO3]不仅能氧化还原析出的镁，生成氧化镁和氧化钙，而且还能氧化还原剂硅铁中的硅（Si），同时吸湿后的煅烧白云石在真空和比较低的温度一并发生离解，使反应区的剩余压力增大，减慢镁的升华速度。

因此，煅烧白云石不宜长期存放，应尽快投入到下一道工序。

竖窑要求白云石粒度较小（50—200MM），炉料要均匀，竖窑操作简单，煅烧活性度高，灼减量低，并且无论白云石是何种结构，只要控制好工艺条件，料满预热好，其煅烧效果均很好，因此，煅烧第2 页共51 页出口的煅白温度控制在300—400℃之间，有利于还原反应。

硅热法炼镁采用的还原剂应具有足够的还原能力，钙、硅、碳化钙及炭质材料等均能将镁从氧化镁[MgO]中还原出来，还原剂的还原能力按AL 、Si 、CaC2的顺序递减的，从经验观点出发，在硅热法炼镁中，通常是用硅铁作还原剂。

硅铁还原剂对于硅热法炼镁的还原过程是十分重要的，硅铁的反应性与硅铁中的Si、Fe 、SiO2、FeSi等组分有关，还原性能最好的是Si，其它的Fe—Si化合物反应速度较小，而且随着铁含量的增加，还原反应不易进行，含硅量高的硅铁脆而硬，易碎，易氧化。

4.4工艺技术方案4.4.1焦炭生产工艺装置一、工艺流程简介1）备煤车间原料洗精煤由汽车经受煤坑运入煤场，经预粉碎机粉碎后先送至配煤室配煤，然后运至粉碎机室粉碎，最后通过通廊及转运站由带式输送机输送至贮煤塔，准备装入焦炉。

2）炼焦车间炼焦煤由装煤车装入炭化室内，煤料在炭化室内经过高温干馏成为焦炭，并同时产生荒煤气。

焦炉加热用的焦炉煤气由外部管道引入。

焦炉加热产生的废气除尘脱硫后经烟囱排入大气。

当焦炭成熟后，热焦炭用推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，熄焦车送熄焦塔进行湿法熄焦。

熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往贮焦系统贮存。

初冷器等引出的冷凝液送机械化氨水分离槽分离出焦油及氨水，焦油成为产品；氨水送焦炉，其余为剩余氨水送至蒸氨塔。

由初冷塔冷却后的煤气送脱硫塔进行脱硫，米用HPF脱硫工艺，脱硫废液送配煤，脱硫后的煤气进入硫铵工段的喷淋饱和器喷淋饱和器引出硫铵母液经离心干燥生产硫铵产品。

由硫铵工段出来的煤气送终冷洗苯工段，冷却后送粗苯蒸馏装置生产轻苯及精重苯，均送油库工段。

焦炉装煤产生的烟尘经吸尘孔送到除尘地面站经除尘后排至大气。

焦炉出焦时产生的烟尘送到除尘地面站经除尘后排入大气。

本工程熄焦采用湿法熄焦，湿法熄焦时，推焦机推出的焦炭，先导入熄焦车中，熄焦车接焦后送至熄焦塔熄焦，熄灭的焦炭经焦台送往贮焦贮存，然后后外运。

炼焦同时产生的荒煤气则送至煤气净化车间进行处理。

3）煤气净化车间炼焦炉引出的荒煤气依次经横管初冷器、电捕焦油器、脱硫塔（HPF脱硫工艺）、煤气鼓风机升压后送往喷淋饱和器、终冷塔、洗苯塔，净化后的煤气一部分自用于加热焦炉和管式炉，其余部分送至金属镁冶炼。

二、工艺流程图1、备煤、炼焦车间工艺流程图送煤气净化车间备煤、炼焦车间工艺流程图2、煤气净化车间工艺流程图煤气净化车间工艺流程图4.4.2镁生产工艺装置一、工艺流程简介本设计推荐采用皮江法工艺，其工艺技术成熟可靠，生产工序如下：(1)白云石及堆场本项目建议采购合格粒度的白云石，要求白云石粒度在10〜45mm。

回转窑煅烧石油焦工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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石油焦，选用合适的石油焦作为原料，通常要求石油焦具有低硫、低灰分、高挥发分等特性。

金属镁锭的制造工艺流程一．金属镁简介镁是地球上储量最丰富的轻金属元素之一，镁的比重是1.74g/cm3，只有铝的2/3、钛的2/5、钢的1/4；镁合金比铝合金轻36%、比锌合金轻73%、比钢轻77%。

镁的熔点为648.8℃镁具有比强度、比刚度高，导热导电性能好，并具有很好的电磁屏蔽、阻尼性、减振性、切削加工性以及加工成本低、加工能量仅为铝合金的70%和易于回收等优点。

元素来源：镁存在于菱镁矿MgCO3、白云石CaMg(CO3)2、光卤石KCl·MgCl2·H2O中，海水中也含镁盐。

可以由电解熔融的氯化镁或光卤石制得。

白云石：菱镁矿（碳酸钙镁）含量40%以上。

镁合金的比强度高于铝合金和钢，略低于比强度最高的纤维增强塑料；比刚度与铝合金和钢相当，远高于纤维增强塑料；耐磨性能比低碳钢好得多,已超过压铸铝合金A380；减振性能、磁屏蔽性能远优于铝合金。

镁物理性能：除了比重低，镁还有很多其它的良好的物理特性，使之在汽车结构材料应用中，有时比铝和塑料更有应用价值。

镁物理性能的主要优点是：比铝高30倍的减振性能；比塑料高200倍的导热性能；其热膨胀性能只有塑料的1/2。

镁机械性能：和压铸铝合金相比，镁除了上述物理性能等优点，还具有较高的机械性能。

镁的强度和刚度要明显好于塑料，延伸率和冲击抗力则明显好于压铸铝合金。

镁加工性能：镁有很好的加工性能，也就是说有很好的铸造性能。

和其它材料比，它的制造成本很低，值得重视的是，尽管每公斤镁锭的价格要比铝和铁贵一些，但它单位体积的成品价格几乎是一样的。

镁的物理化学特性使其比铝更适合压铸大型部件。

镁单位体积的熔化潜热只有铝的2/3，比热只有铝的3/4，并且有非常低的溶铁性。

这些特性使镁压铸件达到和铝几乎相同的生产成本/每公斤二．镁合金与几种材料的性能比较：三．镁及镁合金的应用领域镁合金作为密度最小的金属结构材料之一,广泛应用于航空航天工业、军工领域、交通领域（包括汽车工业、飞机工业、摩托车工业、自行车工业等）、3C领域等。

□□煅烧白云石生产线是将竖式预热器、回转窑、竖式冷却器、烟气处理系统、原料输送系统、成品输送系统、煤粉制备系统等组成一条完整的生产线。

全线采用技术先进，性能可靠的DCS中央控制系统，在主控制室集中操作管理，以PLC实现各设备运行的相互连锁。

煅白工艺流程说明a）、原料储运输送□□粒度在5～35mm的合格品经皮带机送至预热器顶部料仓。

b）、白云石煅烧□□白云石煅烧系统是由一台竖式预热器，一台回转窑及一台竖式冷却器组成。

物料由预热器顶部料仓经下料溜管导入预热器本体内，同时由回转窑传入的高温烟气将物料预热至600℃以上，使白云石发生部分分解，再由竖式预热器液压推杆依次推入回转窑尾部，经回转窑高温煅烧后再卸入冷却器内，通过风机吹入的冷风冷却，将物料冷却至100℃以下排出冷却器，冷却器吹入的空气作为二次空气进入回转窑参与煅烧。

c）、成品输送□□成品煅白由冷却器卸出后经链式输送机输送至成品库。

d）、烟气处理□□回转窑燃烧产生的高温烟气，在预热器内与白云石进行热交换后，温度降至280-300℃，一部分废气用管道输送到煤粉制备系统中，利用其余热烘干煤粉。

废气经收尘器过滤后，烟气温度进一步降至80℃以下，含尘浓度符合国家排放标准后排入大气；另一部分进入袋除尘器后经烟囱排入大气，气体的含尘浓度小于50mg/Nm3。

e）、煤粉制备□□本生产线所用原煤（要求挥发份大于20%）经外购入厂，经过储存、均化后利用风扫煤磨配动态选粉机组成的闭路系统将原煤粉磨至0.08mm<10%，成品煤粉通过输送设备进入储库，满足回转窑煅烧16小时以上的燃料储备需要。

煤粉生产、输送、储存均设防爆装置，防止因煤粉意外遇明火爆炸。

<>□□风扫煤磨所需热源由回转窑尾280-300℃废气供应，既节省能源又环保。

f）、质量控制□□为严把质量关，做到以质量求生存，采取以下措施进行全面质量管理：（1）严格精选原料，提高白云石入窑质量，保证原料入窑符合要求。

回转窑煅烧镁工艺流程咱今儿个来唠唠回转窑煅烧镁的工艺流程呀。

一、原料准备。

这镁的原料可得准备好呢。

一般来说，会有菱镁矿之类的原料。

这些原料就像是要上战场的小士兵，得先筛选一下，把那些杂质啥的都给去掉，就像挑出队伍里的病号一样。

只留下那些品质比较好的原料，这样后续的煅烧才能顺利进行。

而且原料的粒度也有讲究，不能太大也不能太小，太大了可能在回转窑里转起来不方便，太小了可能会有一些其他的问题，就像做饭的时候食材切得太大或者太小都会影响口感一样。

二、回转窑预热。

这回转窑就像是一个大烤箱，在煅烧之前得先预热一下。

这个预热过程就像是给烤箱先通通电，让它热乎起来。

预热的时候，会有一些热量慢慢传递给原料，原料就开始有点小变化了，就像我们冬天刚进被窝的时候，被窝有点凉，但是过一会儿就暖和起来了，原料在预热阶段也是在慢慢适应这个高温的环境呢。

三、煅烧过程。

然后就到了关键的煅烧过程啦。

回转窑不断地转动，就像一个大滚筒在不停地翻滚。

原料就在这个大滚筒里被高温烘烤着。

这温度可高了，就像在太上老君的炼丹炉里一样。

在这个高温下，原料中的镁开始发生一系列的化学反应。

原本的结构被打破，然后重新组合，最后就变成了我们想要的煅烧镁。

这个过程就像是一场魔法，原料进去的时候是一种模样，出来的时候就完全变了个样，是不是很神奇呢？在煅烧的过程中，还得注意控制好温度、时间这些因素，就像烤蛋糕的时候得控制好火候和时间一样，不然可能就烤糊了或者没烤熟。

四、冷却阶段。

煅烧完了可不能直接拿出来就用，还得冷却一下。

这个冷却就像是让刚从高温环境里出来的东西降降温，让它冷静一下。

冷却的速度也有讲究，如果冷却得太快，可能会让煅烧镁的结构出现一些问题，就像人从很热的地方突然到很冷的地方容易生病一样。

要是冷却得太慢，也会影响生产效率，所以得把握好这个度。

五、产品收集与后续处理。

冷却好了之后，就可以把煅烧镁收集起来啦。

不过这还不算完呢，可能还需要进行一些后续的处理，比如说再筛选一下，把那些不合格的产品挑出去，就像在一群毕业生里选出优秀的学生一样。

金属镁回转窑荥矿机器金属镁在化工、造纸、塑料、玻璃、燃料等行业领域内应用最为广泛，氧化镁需要用白云石作为原料经金属镁回转窑煅烧充分烧结，再经过破碎、筛分等选矿工艺而成。

金属镁回转窑生产工艺可根据矿石性质、用户需求量身定制，回转窑预热器顶部有个料仓，料仓上下有两个料位计，氧化镁原料通过提升机输送到料仓，由料位计控制预热器的加料量，氧化镁在预热器达到用户需求温度后，再被推送到回转窑内进行煅烧，最终完成了回转窑生产线的整个工艺流程。

金属镁回转窑，又称为金属镁回转窑。

根据不同的工艺需求，其具体配置有所不同，回转窑构成部件有窑头、窑尾、筒体、传动装置、带挡轮的支承装置等主要配件，还包括喂料装置、燃烧器、热交换器、滚圈、窑衬等其他构成部件。

每个配件在金属镁回转窑自身都发挥着各自的功能，完成不同的回转窑选矿工艺，满足选矿企业不同的选矿需求。

金属镁回转窑性能特点：首先从筒体上来讲，筒体采用钢结构，筒体内胆砌筑耐火砖、耐火料和保温料，多层复合提高筒体内保温效果，窑顶采用环形烟气道，有利于窑内气流分布均匀。

氧化镁矿料随筒体上升后下落，不断改变受热接触面和不同粒度料的再分布，不但可以节省能源消耗还可以提高煅烧效果，防止生烧或过烧现象。

回转窑配置小功率鼓风机，低风压、小风量；除尘净化系统可保证烟尘达标排放，保护环境；卸灰系统实现不停风卸灰保证窑内温度稳定。

回转窑又常被称作回转炉，是因为其形状呈窑炉型，功能主要用来煅烧。

金属镁回转窑正是用来煅烧氧化镁的窑炉型选矿设备，河南金属镁回转窑厂家荥矿机械其主要构成部件是由筒体、传动和支撑装置组成的，采用优质镇静钢板卷焊而成。

金属镁回转窑筒体是回转窑的回转部件，由传动装置和带托挡轮的支承装置共同作用，因为煅烧过程的特殊性，常采用变径式，两端分为窑头和窑尾，分别由窑头罩和窑尾罩密封。

金属镁回转窑主要是通过煅烧使窑内得到一定温度，生料由入料端（冷端）进入预热器，凭借筒体旋转的推动力到煅烧端（热端），通过热交换，生料转变为熟料。

冶金回转窑煅烧工艺流程
回转窑是冶金行业中常用的熔炼、烧结设备之一。

回转窑煅烧工艺流程主要包括以下步骤:
1. 原料准备
根据生产需要,按照一定比例称量和混合各种原料,如矿石、焦炭等。

要确保原料的成分和比例符合工艺要求,并达到供料的粒度分布。

2. 供料
将混合均匀的原料从回转窑供料端连续、稳定地供入。

需要控制好供料量,保证回转窑内原料的填充高度。

3. 加热
沿窑轴方向顺序布置多组燃烧器,可采用煤气或油为燃料,燃烧产生的高温烟气使回转窑内原料加热。

要精确控制每个燃烧区的温度,实现原料的分步加热。

4. 煅烧
在高温条件下,原料中矿石发生化学变化,释放出金属、挥发分等,同时发生烧结。

要控制好回转窑转速和温度,保证原料得到充分反应。

5. 排出
经过煅烧的产物在窑尾连续排出。

需要用水冷却固化,然后进行分类。

产物中含有目标金属,还可能含有烧结块、灰等。

6. 尾气处理
对回转窑尾气中含有的粉尘、有害气体等进行收集处理,确保达到排放标准。

在整个工艺中,要严格控制各个参数,实时检测生产情况,以保证冶金回转窑的平稳、高效运行。

九沣矿业直接还原铁铁磷还原法生产回转窑工艺、操作要求及推荐参数一、回转窑直接还原法工艺流程1、回转窑法工艺流程一般如上图所示（九沣矿业使用的工艺流程与上图不完全一致）。

回转窑是与水平稍呈倾斜放置在几组支撑托轮上、内衬耐火材料可连续旋转的筒形高温反应器。

作业时，将一定粒度的原料（氧化铁皮)、部分还原煤(包括返回炭)和脱硫剂按比例连续从窑加料端(尾端)加入，随着窑体转动(0.5～1.2r/min)，物料受摩擦力被带起一定高度并因重力作用翻滚落下，同时向窑排料端(低端)前移一小距离。

在窑排料端还设有还原煤喷送装疆，靠高压空气将适宜粒度的还原煤送入窑内，调节喷送空气量能有效地控制喷入距离和分布。

窑内物料加热和反应热由排料端和沿窑长装设的伸入窑内的供风管送入空气(一次风和二次风)，燃烧窑内还原煤释放的挥发分、还原反应生成的CO和碳提供。

如热量不足，可在窑头增设煤粉烧嘴补充。

物料在前移过程中逐渐被逆向的热气流加热，完成干燥、预热、碳酸盐分解、脱硫、铁氧化物(或其他元素)还原和渗碳反应等。

调节各风管供风量、煤粉和还原煤数量、粒度和分布，可灵活的控制窑内温度和分布。

使入窑铁矿石在窑内停留8～10小时和950～1100℃下转变成海绵铁。

从排料端排出的高温料通过溜槽落入冷却筒。

靠筒外喷水(或内、外同时喷水)将料冷却到120℃以下。

为改善物料运动强化冷却，筒内装有扬料板。

在回转窑卸料端及冷却筒两端安装有密封装置，生产时维持微正压，防止空气吸入发生再氧化。

冷却后的物料经筛分分级、磁选分离得出磁性颗粒料(直接还原铁)、磁性粉料、非磁性颗粒料和非磁性粉。

非磁性颗粒料含较高固定碳，可作还原剂重新利用。

二、回转窑设备组成回转窑设备主要由筒体、滚圈、支承装置、传动装置、窑头罩、密封装置、集尘室、燃烧装置及热烟室等部分构成，详见上图。

(1)筒体。

回转窑的筒体由钢板卷成，从铆接已发展为全部焊接。

筒体应具有足够的刚度和强度，以保证在安装和运转中轴线的直线性和截面的圆度。

金属镁生产技术操作规程煅烧车间四、回转窑操作规程(一）点火1、点火前检查各仪表是否正常，阀门是否开关到位.电气设备是否完好，余热锅炉安全阀、放空阀、液位计等是否安装或调剂到位,准备好点火用具,余热锅炉按规定加好水。

2、提起烟道闸板，启动鼓风机对回转窑进行置换，放十分钟后关阀。

3、点燃点火用具，从窑头入孔探入到烧嘴出口部位，点火工要站在入孔侧面。

4、煤气水封放水，打开煤气水封进口阀门，然后徐徐开启煤气出口阀.5、待烧嘴煤气充分燃烧后，撤出点火棍，徐徐开启风阀,正常火焰颜色为透明、淡青色，火焰过于发亮且刺眼说明风量大，火焰颜色浑浊黄色有烟说明配风不足。

6、如果点火没有成功，应立即关闭煤气,按点火顺序重新空气装置。

（二)升温、烘窑1、点火后，启动调速电机，开始转动窑体。

2、回转窑升温烘窑必须按照升温曲线进行操作。

3、随着窑温的不断上升观察窑体内衬得变化的情况。

4、窑壁温度上升至1120？左右，开始下料。

(三）正常生产操作要求1、回转窑操作的宗旨:以最低的操作温度,生产出优质合格,满足下工段生产要求的段白。

2、根据下工段段白生产需求调节、窑温、转速、下料量。

3、控制窑头温度不超过1250？,积尘室温度不超过700?。

若窑头温度偏高，可适当调整电机转速或适当关小煤气阀门；若窑头温度偏低，可适当降低调速电机转速,或调整煤气及阀门，但在提温的过程，窑头温度最高不可超过1300?，根据窑头煅烧带温度高低可进行下料量和窑转速的适度调整.4、调整烟道闸板，使回转窑处于微负压下操作.5、以煅白外观颜色及化验数据综合分析判断煅白质量，控制煅烧温度，煅白颜色称焦黄并伴有大量黑斑视为过烧，发白视为欠烧，以外观淡黄色为合格。

6、下料工要服从窑温工的指挥，根据窑温工的指示调节下料量,严禁大幅度调节下料量。

7、回转窑、冷却机每班串窑不低于两次，每班上串、下串不低于30分钟.8、拖轮轴承每星期加油一次,回转窑大齿圈及减速机变速箱等根据说明书定期加油或换油。

金属镁回转窑荥矿机器金属镁在化工、造纸、塑料、玻璃、燃料等行业领域内应用最为广泛，氧化镁需要用白云石作为原料经金属镁回转窑煅烧充分烧结，再经过破碎、筛分等选矿工艺而成。

金属镁回转窑生产工艺可根据矿石性质、用户需求量身定制，回转窑预热器顶部有个料仓，料仓上下有两个料位计，氧化镁原料通过提升机输送到料仓，由料位计控制预热器的加料量，氧化镁在预热器达到用户需求温度后，再被推送到回转窑内进行煅烧，最终完成了回转窑生产线的整个工艺流程。

金属镁回转窑，又称为金属镁回转窑。

根据不同的工艺需求，其具体配置有所不同，回转窑构成部件有窑头、窑尾、筒体、传动装置、带挡轮的支承装置等主要配件，还包括喂料装置、燃烧器、热交换器、滚圈、窑衬等其他构成部件。

每个配件在金属镁回转窑自身都发挥着各自的功能，完成不同的回转窑选矿工艺，满足选矿企业不同的选矿需求。

金属镁回转窑性能特点：首先从筒体上来讲，筒体采用钢结构，筒体内胆砌筑耐火砖、耐火料和保温料，多层复合提高筒体内保温效果，窑顶采用环形烟气道，有利于窑内气流分布均匀。

氧化镁矿料随筒体上升后下落，不断改变受热接触面和不同粒度料的再分布，不但可以节省能源消耗还可以提高煅烧效果，防止生烧或过烧现象。

回转窑配置小功率鼓风机，低风压、小风量；除尘净化系统可保证烟尘达标排放，保护环境；卸灰系统实现不停风卸灰保证窑内温度稳定。

回转窑又常被称作回转炉，是因为其形状呈窑炉型，功能主要用来煅烧。

金属镁回转窑正是用来煅烧氧化镁的窑炉型选矿设备，河南金属镁回转窑厂家荥矿机械其主要构成部件是由筒体、传动和支撑装置组成的，采用优质镇静钢板卷焊而成。

金属镁回转窑筒体是回转窑的回转部件，由传动装置和带托挡轮的支承装置共同作用，因为煅烧过程的特殊性，常采用变径式，两端分为窑头和窑尾，分别由窑头罩和窑尾罩密封。

金属镁回转窑主要是通过煅烧使窑内得到一定温度，生料由入料端（冷端）进入预热器，凭借筒体旋转的推动力到煅烧端（热端），通过热交换，生料转变为熟料。

工艺流程叙述：一、回转窑煅烧系统白云石自外界利用车辆运输至厂区白云石堆场储存，储存的白云石通过铲车运输至回转窑上料系统，在上料系统中将白云石投料至上料仓进行下料（上料采用扇形阀控制），上料仓下料至L-101供料皮带，L-101供料皮带上料至G-201原料滚筛进行筛分，筛分出的24目以下面料通过L-104面料上车皮带进行装车运输至渣场，筛分出的24目至120目合格白云石通过L-102筛分皮带输送至L-103斜坡上料皮带输送至K-401A/B回转窑料仓，通过料仓下料管道下料至K-401A/B回转窑除尘室除尘进入回转窑预热室，多余料通过回料除尘室除尘后下料至K-402A/B回转窑除尘室储料端储料，储料端利用L-201A/B振动下料机振动下料至L-301A/B斗式提升机上料至K-401A/B回转窑料仓循环上料；回料除尘室除去的粉尘在积尘室积尘，积尘室温度控制在700℃左右。

合格白云石进入K-401A/B回转窑预热室通过煅烧室燃烧排放的800℃左右烟气将白云石预热至500~600℃左右，在窑尾预热段滚动预热，逐步进入煅烧段进行煅烧，煅烧段温度控制在1200℃-1250℃之间，其化学反应是：CaCO3MgCO3高温分解 CaO·MgO＋2CO2，回转窑转速控制在50转/分钟。

白云石经过煅烧后在窑头下料，下料后进入冷却筒E-401A/B,在冷却筒将煅烧后的煅白利用冷却筒机械转动自然空气冷却至200-670℃之间进入L-202链斗式输送机，通过L-202链斗式输送机将煅白输送至压球装置煅白料仓。

硅铁通过铲车运输至M-403颚式破碎机，经过M-403颚式破碎机破碎后通过L-105配料皮带输送至L-302斗式提升机，再通过L-302斗式提升机输送至输送至硅铁料仓。

二、回转窑燃料系统回转窑燃料为120万/年兰炭生产线提供，提供煤气为净化煤气，通过煤气主管道输送至镁合金装置。

回转窑煤气自煤气主管道支管出口经管道输送至回转窑窑头煤气火嘴，空气自C-401A、B、C三台空气风机加压后通过管道输送至回转窑，在回转窑通过窑头夹套进行预热后至煤气和空气混合器喷嘴处混合燃烧。

金属镁精炼工艺规程金属镁精炼生产工艺规程与检验生产工艺是指导生产活动的重要依据，是生产过程中必须遵守和执行的规章要求,根据公司实际情况，制定如下规程:白云石煅烧工艺规程:回转窑是煅烧的主要设备,焦炉煤气是主要燃料. 1主要指标要求：白云石：Mgo含量21.5% 粒度:2cm3—-4cm3煤气：压力不低于800pa 流量：下低于900 cm3/小时风压：压力不低于1000Pa2回转窑温度与转速调节控制要求:2.1生产过程中出现煤气压力波动时,根据实际情况调节煤气与风的配比；2。

2根据煅白的质量要求和窑内温度调节回转窑转速，出现过烧时要提高转速，出现欠烧时要减慢转速。

2。

3喷煤必须根据窑内温度进行,并且必须要在煅白到迭窑出口后实施，严禁无料喷煤。

3煅白质量的捡验要求:3.1化验检验标准指标：含量:Mgo≥38%活性度:29——33%灼减:＜0.5％化验频次:24小时随时抽检取样要求：随意取样验结果处理:(1）及时反馈到工仵岗位,以便及时调整.（2）定时向主管部门和技质部报告。

（3）填写化验报告单。

3。

2操作工自检:看:观察高温区温度与烧料情况，煅白发光呈透明状,合格。

砸:轻击断面整齐,且颜色雪白,无生核,合格.泡:用清水泡后炸开,里白色，无颗粒和核心,合格。

4不合格晶处理要求：发现生料或过烧料时,作为废料及时彻底处理，并做记录.5回转窑检修后或停窑后重新启动后煅烧的要求：颜色：黄白色温度：1100度转速：200 -—400转/小时6对设备与人员的基本要求：6.1每小时对设备进行一次检查.6。

2每小时对各种监测仪表进行一次记录。

6.3定期对设备进行保养，每月对回转窑托轮加一次黄油。

6.4上岗人员必须经过现场实际操作培训,培训时间不少于7天.6.5每年对上岗员工进行―次培训,培训时间不少于3天。

压球工艺规程：1指标要求:煅白含量:含量：Mgo≥38％活性度：29 —-33％灼减:＜0.5%硅铁:Si≥75% 粒度:1—-2cm3萤石:CaF含量≥8O％粒度：1——2cm32配料标准比例：煅白:100Kg硅铁：16.5Kg萤石：1.5Kg注：配料比例必须由技质部发出指令后执行。

回转窑的工艺流程介绍回转窑在我们的生活中处处可见，因其广泛的运用受到水泥生产者，冶金化工生产厂家的普遍欢迎，回转窑的产量大，为此给使用者带来了巨大的经济效益，生产使用单位对会展要的工艺流程研究是十分有必要的，它对于安全生产起到至关重要的作用。

在说回转窑的工艺流程之前，我们先对回转窑的常用问题做一下研究。

回转窑属于建材类设备，按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。

水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。

冶金化工窑主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍、铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。

石灰窑（既活性石灰窑）用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。

回转窑(一燃室)回转窑是整个焚烧系统的中心装置;窑内焚烧绝大部分的危险废弃物,实现脱毒和固体废弃物的减容;将废弃物中的有机成分和水份转换成烟气通往二燃室;通过调节窑体的倾斜角度以及窑体的转速来控制固体废弃物在窑内的停留时间和废弃物与空气的混合程度; 采用传送带、螺旋给料机等设备将固体废物投入回转窑中;液体废物可以通过喷头或直接通过燃烧器输送,也可与固体物料混合提高给料的均匀性;采用连续给料,避免批量给料产生的“给料高峰”;高热值的液体废物可直接投入二燃室。

二燃室其与回转窑直接相连,使在一燃室中未燃尽的可燃气体达到完全燃烧,脱除烟气中的毒性有机成分;二燃室内的助燃燃料可以是油、气,也可以是高热值的液体危险废弃物;余热利用一般采用立式余热利用锅炉,回收从二燃室出来的高温烟气中的余热;利用烟气余热产生的蒸汽用来发电或供暖;或预热空气,提高系统余热利用率,降低设备运行成本,确保危险废物安全稳定的焚烧急冷急冷塔内通过水喷雾方式与逆流而上的烟气混合,使得烟气温度迅速降低以避开二英产生的旺盛区域;使用石灰乳急冷液,即实现了烟气降温又去除了烟气中的酸性气体;空气净化在将烟气排放到大气之前除去其中的固体颗粒;过滤出的灰尘一般达到可直接填埋标准,否则可将其投入一燃室进行焚烧;一燃室温度一燃室的温度一般在850～1100℃范围内以实现危险废弃物的脱毒,卤代烃有机废液焚烧温度应在850℃以上,含氰化物的废液温度应高于900℃;熔渣式回转窑的燃烧温度高达1200～1400℃,其焚烧产物的灰渣实现玻璃化,被包容其中的重金属类等有害物质渗透性远远低于美国环保局(EPA)规定的废弃物安全填埋要求;二燃室温度:二燃室的温度一般要高于950℃以彻底消除从一燃室中出来的烟气中类似二英类剧毒性有机成分:我国危险废弃物焚烧污染控制标准要求二燃室的温度应该有1100℃,焚烧多氯联苯时温度应为1200℃:如果危险废弃物中的卤素含量高于1%,二燃室的温度至少应该提高到1100℃;固体物料以及烟气的停留时间:固体废弃物其停留时间与窑的长径比成正比,与窑的倾斜度、转速成反比。