数控铣床加工工艺与基本编程方法
- 格式:pptx
- 大小:4.42 MB
- 文档页数:77
于从诸多风动机械零件实际加工中精选典型的案例,来介绍数控铣床加工工艺所涉及的工艺性分析、加工工艺、安装定位、刀具应用及典型零件加工的基础知识任务一数控铣削加工工艺任务目标◇会分析简单零件的加工工艺;◇会划分简单零件的加工工序;◇能确定零件定位及装夹方法;◇能确定简单零件的走刀路线;◇会选择合理的加工刀具和切削用量;◇会编写加工工艺卡;任务内容如果要加工下图所示活塞式空压机曲轴箱,数控铣床加工工艺准备工作步骤是什么?活塞式空压机曲轴箱一、加工工艺分析1.零件图的分析分析项目分析内容尺寸标注方法分析注意基准统一原则,减少累积误差。
零件图的完整性与正确性分析几何图素条件要求充分。
零件技术要求分析尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、热处理等都会影响工艺方案。
同时考虑安装、刀具、切削用量。
零件材料分析材料影响价格、切削用量、工艺方案。
零件图形的数学处理计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。
尺寸链的计算。
2.零件的结构工艺性分析(1)采用统一的几何类型和尺寸,减少换刀,提高效率,减少成本。
(2)零件的工艺结构设计应确保能采用较大直径的刀具进行加工。
采用大直径铣刀加工,能减少加工次数,提高表面加工质量。
内槽圆角影响刀具的选择,应大些,如图5-1所示。
图5-1知识链接(3)当铣刀直径D一定时,圆角半径r越大,铣刀端刃铣削平面的面积就越小,铣刀端刃铣削平面的能力就越差,效率越低,工艺性也越差。
所以槽底圆角半径r不宜太大,如图5-2所示。
(4)统一基准定位,减少定位误差。
(5)减少刀具数量,降低成本和减少定位误差。
图5-2(6)审查与分析定位基准的可靠性。
(7)对于薄壁件、刚性差的零件,注意加强零件加工部位的刚性,防止变形的产生。
(8)分析毛坯余量的大小及均匀性。
二、数控加工工艺过程设计1.加工工序的划分(1)刀具集中分序法按所用刀具划分工序,用同一把刀具加工完所有可以加工的部位,再用第二、三把刀完成它们可以完成的其他部位。
数控铣床加工数控铣床是出现对比早和使用对比早的数控机床,在制造中具有非常重要的地位,在汽车,航天,军工,模具等行业得到了广泛的应用。
一数控铣床按构造上分类⑴工作台升落式数控铣床这类数控铣床采纳工作台移动、升落,而主轴不动的方式。
小型数控铣床一般采纳此种方式。
⑵主轴头升落式数控铣床这类数控铣床采纳工作台纵向和横向移动,且主轴沿垂向溜板上下运动;主轴头升落式数控铣床在精度维持、承载重量、系统构成等方面具有许多优点,已成为数控铣床的主流。
⑶龙门式数控铣床这类数控铣床主轴能够在龙门架的横向与垂向溜板上运动,而龙门架那么沿床身作纵向运动。
大型数控铣床,因要考虑到扩大行程,缩小占地面积及刚性等技术上的咨询题,往往采纳龙门架移动式。
二数控铣床也能够按通用铣床的分类方法分类⑴数控立式铣床数控立式铣床在数量上一直占据数控铣床的大多数,应用范围也最广。
从机床数控系绕操纵的坐标数量来瞧,目前3坐标数控立铣仍占大多数;一般可进行3坐标联动加工,但也有局部机床只能进行3个坐标中的任意两个坐标联动加工(常称为2.5坐标加工)。
此外,还有机床主轴能够绕X、Y、Z坐标轴中的其中一个或两个轴作数控摆角运动的4坐标和5坐标数控立铣。
⑵卧式数控铣床与通用卧式铣床相同,其主轴轴线平行于水平面。
为了扩大加工范围和扩充功能,卧式数控铣床通常采纳增加数控转盘或万能数控转盘来实现4、5坐标加工。
如此,不但工件侧面上的连续回转轮廓能够加工出来,而且能够实现在一次安装中,通过转盘改变工位,进行“四面加工〞。
⑶立卧两用数控铣床目前,这类数控铣床已不多见,由于这类铣床的主轴方向能够更换,能到达在一台机床上既能够进行立式加工,又能够进行卧式加工,而同时具备上述两类机床的功能,其使用范围更广,功能更全,选择加工对象的余地更大,且给用户带来很多方便。
特殊是生产批量小,品种较多,又需要立、卧两种方式加工时,用户只需买一台如此的机床就行了。
1.1.2数控铣床的组成,工作原理及特点数控铣床的全然组成见图1,它由床身、立柱、主轴箱、工作台、滑鞍、滚珠丝杠、伺服电机、伺服装置、数控系统等组成。
数控加工工艺及编程1、数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的即(直线)插补与(圆弧)插补2、数控机床中的标准坐标系使用(右手直角笛卡尔)坐标系3、在轮廓操纵中,为了保证一定的精度与编程方便,通常需要有刀具(半径)补偿与(长度)补偿功能4、对刀点既是程序的(起点),也是程序的(终点)5、加工中心是一种带(刀库)与(自动换刀装置)的数控机床7、X坐标轴通常是(水平)方向,与工件安装面(平行)且垂直Z轴坐标系。
8、常用的刀具材料有(高速钢)(硬质合金钢).9、在切削过程中,工件上形成三个表面:待加工表面、加工表面、(已加工表面)。
10、在铣削零件内外轮廓时,为防止在刀具切入切出时产生刀痕,应沿轮廓(切向)方向切入切出,而不应该(法向)方向切入切出11、走刀路线是指加工过程中,(刀具)相关于工件的运动轨迹与方向。
12、机床参考点通常设置在(机床各轴靠近正向极限的位置)13、非模态代码是指(只在单前程序段中有效)14数控机床加工对刀时,务必把刀具移动到(工件的邻近)15与机床主轴重合或者平行的刀具运动坐标轴为(Z )轴,远离工件的刀具运动方向为(Z 轴正方向)。
16、常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢(高速钢)(硬质合金钢)四种。
17、工件的实际定位点数,如不能满足加工要求,少于应有的定位点数(欠)定位。
18在返回动作中,G98指定刀具返回(初始平面)用G99指定刀具返回(R平面)。
二、选择题:1.数控机床有不一致的运动形式,需要考虑工件与刀具相对运动关系及坐标系方向,编写程序时,使用(B)的原则A.刀具固定不动,工件移动B.工件固定不动,刀具移动C.刀具、工件都固定不动D.刀具、工件均可移动2.G92的作用是( C)A.设定刀具的长度补偿B.设定机床坐标系C.设定工件坐标系D.设定增量坐标编程C铣床若无原点自动经历装置,在开机后的第一步骤应该执行(A)A.机械原点复位B.编程程序C.执行加工程序D.检查程序4.沿刀具前进方向观察,刀具偏在工件轮廓的左边是( A )指令A.G41B.G42C.G40D.G495.圆弧插补指令G02 X Y R中,X Y后的值表示圆弧的( D )A.圆心坐标值B.圆心坐标相关于起点的值C.起点坐标值D.终点坐标值6.下列说法中(B )是错误的A.G92是模态指令B.G33 Z F 中的F表示进给量C.G04 X3.0表示暂停3sD.G41是刀具左补偿7.G01指令代码,在遇到( D )指令码在程序中出现后,仍为有效A.G00B.G01C.G03D.G048.设G01 X30 Z6执行G91 G01 Z15后,正方向实际移动量( D )A.9mmB.21mmC.10mmD.15mm9.在数控铣床上的ZY平面内加工曲线外形工件,应选择( C )指令A.G17B.G18C.G19D.G2010.G02 X20 Y20 R-10 F100所加工的通常是( C )A.整圆B.夹角≤180度的圆弧C.180≤夹角≤360圆弧D.不确定11.ISO标准规定绝对尺寸方式的指令为( A )A.G90B.G91C.G92D.G9812.加工程序段的结束部分常用( C )表示A.M01B.M02C.M30D.LF13.沿刀具前进方向观察,刀具偏在工件轮廓的左边是( B )指令A.G40B.G41C.G42D.G4914.刀具长度正补偿是( B )指令A.G40B.G43C.G44D.G4915.圆弧插补指令G03 X Y R 中,X、Y后的值表示圆弧的( C )A.圆心坐标值B.起点坐标值C.终点坐标值D.圆心坐标相关于起点的值16.确定数控机床坐标轴时,通常应先确定( C )DA.X轴B.Y轴C.Z轴D.原点17.下列G指令中( D )是非模态指令.A.G01B.G02C.G03D.G0418.用于指令动作方式的准备功能的指令代码是( D )A.F代码B.T代码C.M代码D.G代码19.某直线操纵数控机床加工的起始坐标为(0.0),接着分别是(0,5),(5,5),(5.0),(0,0)则加工的零件形状是( B )A.边长为5的平行四边形B.边长为5的正方形C.边长为10的正方形D.不规则图形20.在数控铣床上的XY平面内加工曲线外形工件应选择( A )A.G17B.G18C.G19D.G2021.铣刀直径为50mm,铣削铸铁时其切削速度为20m/min,则其主轴转速为每分钟( B )A.60转B.120转C.240转D.480转22.工件在机床上或者在夹具中装夹时,用来确定加工表面对与刀具切削位置的叫( D )A.测量基准B.装配基准C.工艺基准D.定位基准23.圆弧插补指令G03 X Y R 中,X,Y后的值表示圆弧的( B )A.起点坐标值 B终点坐标值 C圆心坐标相关于起点的值24.绕X轴旋转的回转运动坐标轴是( A )A.A轴B.B轴C.C轴D.Z轴+25.数控机床主轴以800转/分转速正转时,其指令应是( A )A.M03 S800B.M04 S800C.M05 S800D.M02 S80026.设G01 X30 Z6 之后执行G91 G01 Z15,正方向实际移动量( C )A.9mmB.21mmC.15mm27.用数控铣床铣削模具的加工路线(路径)是指( )A.工艺过程B.加工程序C.刀具相对模具型面的运动三、推断正误1.数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成CNC操纵装置(X)2.只需根据零件图样进行编程,而不必考虑是刀具运动还是工件运动.(X )3.螺纹车削指令G32 X41.0 W-43.0 F2是以每分钟2mm的速度加工螺纹(X )4.数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数,又指定了刀具号(X )5.在机床接通电源后,通常都要做回零操作,使刀具或者工作台退离到机床参考点(√)6.当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工(X)8.切削速度增大时,切削温度升高,刀具耐用度大(X)9.螺纹车削指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹(X)10.于ZX平面执行圆弧切削的指令可写成G18 G03 Z_ X_ K_I_(√)11.同一工件,不管用数控机床加工还是用普通机床加工,其工件()12.机床的进给路线就是刀具的刀尖或者刀具中心相对机床的运动轨迹与方向(√).13.在基准不符合情况下加工,基准不符误差仅仅影响加工尺寸精度,不影响表面的位置精度.(X )14.在工件上既有平面需要加工,又有孔需要加工时,可使用先加工孔,后加工工平面的加工顺序(√)四.简答题1. 数控机床加工与普通机床加工相比有何特点?答:与普通机床相比,数控机床是一种机电一体化的高效自动机床,它具有下列加工特点:(1)具有广泛的习惯性与较高的灵活性;(2)加工精度高,质量稳固;(3)加工效率高;(4)可获良好的经济效益。
数控铣削(加工中心)编程概述加工中心是具有刀库,能够自动换刀的镗铣类机床。
加工中心除自动换刀之外与数控铣床基本一致。
一、数控铣床(加工中心)的加工特点加工中心是一种工艺围较广的数控加工机床,能实现三轴或三轴以上的联动控制,进行铣削(平面、轮廓、三维复杂型面)、镗削、钻削和螺纹加工。
加工中心特别适合于箱体类零件和孔系的加工。
加工中心特别适合单件、中小批量的生产,其加工对象主要是形状复杂、、工序较多、精度要求高,一般机床难以加工或需使用多种类型的通用机床、刀具和夹具,经多次装夹和调整才能完成加工的零件。
二、数控铣床(加工中心)的编程特点1.数控铣床(加工中心)可用绝对值编程或增量值(相对坐标)编程,分别用G90/G91指定。
2.手工编程只能用于简单编程,对复杂的编程广泛采用自动编程。
三、数控铣床(加工中心)的选择加工中心分立式、卧式和复合;三轴或多轴。
最常见的是三轴立式加工中心。
立式加工中心的主轴垂直于工作台,主要适用于加工板材类、壳体类零件,形状复杂的平面或立体零件、以及模具的、外型腔等,应用围广泛。
卧式加工中心的主轴轴线与工作台台面平行,它的工作台大多为由伺服电动机控制的数控回转台,在工件一次装夹中,通过工作台旋转可实现多个加工面的加工,适用于加工箱体、泵体、壳体等零件加工。
复合加工中心主要是指在一台加工中心上有立、卧两个主轴或主轴可90°改变角度,因而可在工件一次装夹中实现五个面的加工。
四、数控铣床(加工中心)刀具加工中心对刀具的基本要:✓良好的切削性能能承受高速切削和强力切削并且性能稳定;✓较高的精度刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装卡装置的位置精度;✓配备完善的工具系统满足多刀连续加工的要求。
加工中心的刀具主要有:立铣刀、面铣刀、球头刀、环形刀(牛鼻刀)、钻头、镗刀等。
面铣刀常用于端铣较大的平面;立铣刀的端刃切削效果差,不能作轴向进给;球头刀常用于精加工曲面,刀具半径需要小于凹曲面半径。
数控加工工艺与编程教案章节一:数控加工概述1.1 数控加工的定义与特点1.2 数控系统的组成及分类1.3 数控加工的应用范围1.4 数控加工的基本原理章节二:数控加工工艺基础2.1 数控加工工艺的概念2.2 数控加工工艺的编制步骤2.3 数控加工刀具的选择2.4 数控加工参数的设置章节三:数控编程基础3.1 数控编程的基本概念3.2 数控编程的指令系统3.3 数控编程的格式与方法3.4 数控编程实例解析章节四:数控加工程序的编制与优化4.1 数控加工程序的编制步骤4.2 数控加工程序的语法规则4.3 数控加工程序的优化方法4.4 数控加工程序的仿真与调试章节五:数控加工操作与维护5.1 数控加工操作流程5.2 数控加工设备的启动与停止5.3 数控加工过程中的监控与调整5.4 数控加工设备的维护与保养章节六:数控车床加工工艺与编程6.1 数控车床的加工范围与特点6.2 数控车床加工工艺的编制6.3 数控车床编程中的常用指令6.4 数控车床加工编程实例章节七:数控铣床加工工艺与编程7.1 数控铣床的加工范围与特点7.2 数控铣床加工工艺的编制7.3 数控铣床编程中的常用指令7.4 数控铣床加工编程实例章节八:数控加工中心加工工艺与编程8.1 数控加工中心的特点与分类8.2 数控加工中心加工工艺的编制8.3 数控加工中心编程中的常用指令8.4 数控加工中心加工编程实例章节九:数控电火花加工工艺与编程9.1 数控电火花加工的基本原理与特点9.2 数控电火花加工工艺的编制9.3 数控电火花加工编程中的常用指令9.4 数控电火花加工编程实例章节十:数控加工过程中的误差与对策10.1 数控加工误差的类型与产生原因10.2 数控加工误差的分析与评估10.3 数控加工误差的补偿方法10.4 减少数控加工误差的对策与实践章节十一:数控高速加工工艺与编程11.1 数控高速加工的概念与特点11.2 数控高速加工工艺的编制11.3 数控高速加工编程中的关键技术11.4 数控高速加工编程实例章节十二:数控复合加工工艺与编程12.1 数控复合加工的定义与类型12.2 数控复合加工工艺的编制12.3 数控复合加工编程中的关键技术12.4 数控复合加工编程实例章节十三:数控加工仿真与虚拟制造13.1 数控加工仿真的意义与作用13.2 数控加工仿真系统的组成与功能13.3 数控加工仿真的实施步骤13.4 数控加工仿真实例章节十四:数控加工质量控制与优化14.1 数控加工质量的定义与指标14.2 数控加工质量的控制方法14.3 数控加工质量的优化策略14.4 数控加工质量控制的实例分析章节十五:数控加工技术的发展趋势15.1 数控加工技术的历史与发展15.2 现代数控加工技术的主要创新点15.3 数控加工技术的发展趋势分析15.4 我国数控加工技术的发展战略与展望重点和难点解析本文教案主要涵盖了数控加工工艺与编程的各个方面,从数控加工的基本概念、工艺基础、编程基础,到具体的编程实践、操作与维护,以及数控车床、铣床、加工中心、电火花加工和高速加工等不同类型数控加工的工艺与编程,还包括了数控加工仿真、质量控制与优化以及数控加工技术的发展趋势等内容。
第五节数控铣床编程实例(参考程序请看超级链接)实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材,六面已粗加工过,要求数控铣出如图3-23所示的槽,工件材料为45钢。
1.根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况,确定工艺方案及加工路线1)以已加工过的底面为定位基准,用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面,台虎钳固定于铣床工作台上。
2)工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹,再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜,分二次加工完。
2.选择机床设备根据零件图样要求,选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3.选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀,定义为T01,并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4.确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
5.确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点,Z方向以工件表面为工件原点,建立工件坐标系,如图2-23所示。
采用手动对刀方法(操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同)把点O作为对刀点。
6.编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽,深为4㎜,每次切深为2㎜,分二次加工完,则为编程方便,同时减少指令条数,可采用子程序。
该工件的加工程序如下(该程序用于XKN7125铣床):N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ;调一次子程序,槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ;再调一次子程序,槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ;主程序结束N0010 G22 N01 ;子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ;左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ;左刀补取消N0160 G24 ;主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材,5㎜深的外轮廓已粗加工过,周边留2㎜余量,要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
项目2 数控铣床编程与操作项目描述:本项目以FANUC 0i系统为主兼顾其他常用系统,掌握用数控铣床加工零件的步骤和方法,其过程如下:⑴根据零件图进行图纸分析和工艺分析:理解零件加工技术要求,如零件的结构特点、材料性能、尺寸精度、形位精度、表面精度等。
确定加工方案:工件装夹方法、加工顺序、走刀路线、刀具和切削用量的合理选择,作出成本核算。
应用工艺编制的基本知识,制订符合技术规范的工艺文件,并评价、完善工艺方案。
⑵应用数控加工程序编制的基本知识,手工编制加工程序,并利用数控仿真软件进行仿真加工及程序检查。
⑶遵守操作规范,使用数控机床及相关工艺装备,完成典型综合零件的数控加工,养成良好的文明操作习惯,培养团队沟通和协作能力。
⑷使用测量工具,检测产品,进行评价,提出改进方案。
⑸整理工艺文件并存档。
基本任务FANUC 0i系统数控铣床的编程与操作任务1.1 FANUC 0i系统数控铣床的基本操作先通过仿真软件的练习,掌握简单零件的编程和加工,熟悉数控铣床操作面板的结构、各功能键的作用,基本编程指令的运用、程序的输入和编辑方法、对刀和零件的加工方法,再在机床上进行零件的数控编程与操作。
1.1.1M、S、T、F指令及常用单一G指令数控系统不同,其功能指令也不完全相同,下面是FANUC 0i系统数控铣床的编程指令。
一、辅助功能M指令(M功能)辅助功能M指令是控制机床或系统得辅助功能动作,如主轴正反转、冷却液开停、程序结束等。
M指令由字母M和其后的两位数字组成。
表1-1为FANUC 0i系统数控铣床常用M指令。
二、主轴转速S指令(S功能)S功能指令用于控制主轴转速。
编程格式S_S后面的数字表示主轴转速,单位为r/min。
在具有恒线速功能的机床上,S功能指令还有如下作用。
1、恒线速控制编程格式G96 S_S后面的数字表示的是恒定的线速度:m/min。
2、恒线速取消编程格式G97 S_S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速。
实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材,六面已粗加工过,要求数控铣出如图3-23所示的槽,工件材料为45钢。
1.根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况,确定工艺方案及加工路线1)以已加工过的底面为定位基准,用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面,台虎钳固定于铣床工作台上。
2)工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹,再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜,分二次加工完。
2.选择机床设备根据零件图样要求,选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3.选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀,定义为T01,并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4.确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
5.确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点,Z方向以工件表面为工件原点,建立工件坐标系,如图2-23所示。
采用手动对刀方法(操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同)把点O 作为对刀点。
6.编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽,深为4㎜,每次切深为2㎜,分二次加工完,则为编程方便,同时减少指令条数,可采用子程序。
该工件的加工程序如下(该程序用于XKN7125铣床):N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ;调一次子程序,槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ;再调一次子程序,槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ;主程序结束N0010 G22 N01 ;子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ;左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ;左刀补取消N0160 G24 ;主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材,5㎜深的外轮廓已粗加工过,周边留2㎜余量,要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。