下载文档原格式
对氧化铝灼减控制方法的探讨崔 硕 付保生中国铝业中州分公司，河南 焦作 454174摘要：闪速焙烧炉是目前国内各大氧化铝厂所普遍采用的先进焙烧氧化铝的设备,主要控制的指标是氧化铝灼减。
本文就焙烧炉在焙烧过程中对成品氧化铝灼减的控制方法进行了探讨，通过对氢氧化铝来料粒度、水分的变化，针对性的分析了对焙烧炉系统的影响，以及对氧化铝灼减产生的影响，并提出了改善氧化铝灼减的控制方法，在实际的生产过程中有较强的操作性。
关键词：闪速焙烧炉 氧化铝灼减 电收尘返灰料我厂的闪速焙烧炉是引进丹麦史密斯公司、目前国内各大氧化铝厂所普遍采用的先进设备。
该设备控制的氧化铝灼减是把氧化铝从300℃加热至1100 ℃灼烧所失量的百分含量，其成份为结晶水。
氧化铝灼减国标为Loi<1%[1]。
氧化铝灼减不仅是表征氧化铝品级率的重要技术指标，更主要的是氧化铝灼减的高低，是充分体现向指标要产量、向指标要效益的重大实践。
氧化铝灼减控制的高，操作困难，而且极易跑样，造成不合格品；氧化铝灼减控制的低，操作容易，且合格率高，但浪费能耗，只有将氧化铝灼减控制到合格的范围（0.85-1.0%），才能既保证合格率又能减少能耗，增加效益。
就高（1.0%以上）。
但是，有些时候焙烧炉主炉温度控制的高，其氧化铝灼减反而也高；焙烧炉主炉温度控制的低，其氧化铝灼减反而也低。
这是因为，焙烧炉是由一个主炉和多个旋风筒等组成的高浓度固、气混悬焙烧分离系统。
如图1焙烧炉原理图所示。
燃烧空气在氧化铝冷却系统已被预热到了600～800℃，它从焙烧炉底部的中心管进入焙烧炉。
从旋风筒P02来的氧化铝沿着锥底的切线方向进入反应器，以便使燃料、物料与燃烧空气充分混合。
在使用煤气作燃料时，焙烧炉中的气体的停留时间为1.4秒鈡[3]。
焙烧后的氧化铝和气体在热分离旋风筒P03中分离,热气流去P02,而物料进入冷却系统。
焙烧过程是复杂的物理和化学综合变化的一个过程。
影响氧化铝灼减的因素还有：氢氧化铝来料的水分，燃气的压力、流量和质量，操作工的操作水平和质量意识，热电偶的准确度，分析的误差性等诸多方面。
XSD悬浮动态煅烧炉
作原理
利用1200-1400摄氏度高温烟道气，经过高温喷流换热器，旋流换热器等换热成500-900摄氏度洁净高速热气，带动物料强烈扰动混合，呈流动状态，物料细化，表面积增大，达到改性、调质、分解、氧化，还原等物理化学反应过程在同一空间内完成。
避免常规煅烧出现的烧结，变色等现象，瞬间完成煅烧。
特点
1、连续生产，燃烧传热，化学反应，一并完成。
2、热效率高，气流高速旋转，物料细化，比表面积增大。
3、环境无污染，系统负压操作，无粉尘逸出。
4、投资少、传动设备少、维修率低。
适用物料：碱式碳酸锌、碳酸镁、高岭士、氢氧化物类、稀土化合物类等其他产品。
技术参数
作者：南京显示屏。
气态悬浮焙烧炉两种燃烧站的应用比较摘要Smith公司与Jasper公司燃烧站在气态悬浮炉(GSC)上的应用进行对比分析,指出两套燃烧站系统在技术上、应用上的区别及各自的利弊。
关键词气态悬浮炉;燃烧站;煤气检漏近几年国内氧化铝行业建成投用了很多焙烧炉,其中以气态悬浮炉(G.S.C)为主。
其中某厂现有5台气态悬浮焙烧炉,2#炉是我国氧化铝行业中首次引进的气态悬浮炉(G.S.C),也是世界上第一台使用发生炉煤气作为燃料的气态悬浮炉,设计产能1300T/d,负压操作,1992年投产运行。
3#、4#、5#、6#气态悬浮炉在1994年、2002年、2004年又相继建成投产,分别以发生炉煤气、焦炉煤气做为燃料,气态悬浮焙烧炉工艺流程图如图1所示:图1气态悬浮焙烧炉工艺流程图气态悬浮炉共有四套燃烧站:主燃烧站V19以煤气为燃料,是气态悬浮炉的主要热发生源;V08是点火燃烧站以煤气为燃料,为V19主燃烧站的点火提供明火;T11为干燥热发生器以煤气做为燃料,用于提高废气温度,避免废气温度低于酸露点对电收尘造成腐蚀;T12为起动热发生站,主要用于气态悬浮炉的烘炉,提高衬体温度,以柴油做为燃料。
2#、3#炉使用的燃烧站为丹麦Smith公司提供的技术及设备,4#炉为德国Jasper公司提供的,这两家公司的燃烧站在许多方面有不同之处,也各有利弊。
湿Al(OH)3进入AO2文丘里冲散预热,经过PO1、PO2完成干燥、预热后进入PO4高温焙烧,高温Al2O3通过PO3进入CO1-CO4进行4级旋风冷却和一级流化冷却,产品进入氧化铝贮运系统。
焙烧所需热量由煤气提供,从AO7进入的燃烧空气与高温氧化铝进行热交换,在氧化铝被冷却的同时空气被预热至800—900℃,进入主炉PO4与煤气燃烧,产生的高温烟气对氢氧化铝干燥预热后经电收尘排入大气。
1两种燃烧站对比1.1燃料及烧嘴Smith燃烧站使用发生炉煤气为燃料,热值低(QL=5.4MJ/Nm3)。
气态悬浮焙烧炉烟气余热利用赵东亮;杨群泰;费良【摘要】针对某公司1850 t/d Al203气态悬浮焙烧炉烟气余热资源计算分析,在不影响焙烧炉运行工况稳定的前提下,采用某专利技术设计一套余热回收系统回收烟气中的余热,加热蒸发冷凝回水用于水平盘式真空过滤机洗水,可加热72 t/h洗水温升30℃,每年可节约加热洗水用的0.6 Mpa饱和蒸汽26 150 t,折算成标准煤2 459 t,具有良好的经济效益、社会效益和环境效益.【期刊名称】《有色冶金节能》【年(卷),期】2016(032)004【总页数】5页(P59-63)【关键词】气态悬浮焙烧炉;烟气余热回收;径向热管;换热系统【作者】赵东亮;杨群泰;费良【作者单位】中国铝业河南分公司,河南郑州450041;中国铝业河南分公司,河南郑州450041;青岛成发和创工业技术有限公司,山东青岛266071【正文语种】中文【中图分类】TK115;TF806.29氢氧化铝焙烧是氧化铝生产过程中的最后一道工序，其能耗约占氧化铝生产工艺能耗的10%左右[1-2]。
某公司氧化铝厂引进丹麦史密斯公司1 850 t/d气态悬浮焙烧炉系统于1997年建成投产，此项技术具有整体结构简单、自动化程度高、能耗低、产品质量稳定且易于控制等优点，是目前世界氧化铝生产较为先进、成熟的技术[3]。
焙烧炉系统采用天然气作为燃料，由某公司提供的烟气测试数据(表1)可知，氢氧化铝焙烧炉烟气流量较大，烟气余热有很大的回收利用价值。
拟设计换热系统对余热进行回收，加热生产系统中65 ℃蒸发冷凝回水用于立盘式真空过滤机洗水。
项目实施后，可产生较大的经济效益和环保效益，既可降低热污染，减少二氧化碳和烟尘的排放，又可降低生产成本[4-5]。
2.1 烟气露点温度考虑SO2对烟气露点的影响，烟气中SO3含量的确定如下：烟气中SO2转化为SO3的转化率约为0.5%～3%，最大不会超过5%，通常以2%的转化率估算已足够安全[6]。
南川氧化铝厂二 三年六月一、基本任务焙烧是氧化铝生产一个重要环节，它关系到氧化铝的质量、产量和成本，所以必须严格把关，严格管理才行。
（1）氢氧化铝在低温段蒸发掉附着水，因为氢氧化铝在过滤过程中，滤饼含有12 的附着水。
（2）氢氧化铝在设法段脱掉结晶水，也就是说，一个氧化铝分子要脱掉三个分子的结晶水。
（3）气态悬浮焙烧炉的热能是通过煤气同空气充分混合燃烧而得。
（4）设法氧化铝经降温冷却到80℃以下，才允许输送到氧化铝在仓。
（5）当文丘里管温度比较高时，要开起多给水泵喷水降温。
（6）烟气经电收尘净化后排放，排放标准是50mg/Nm3。
四、正常作业1.技术条件与技术经济指标（1）设计指标焙烧生产能力：180t-Al2O3/D；允许产能变化：80~100%。
（2）给料性质附水含量：≤8~10%；附碱：0.06%。
（3）还原级产品氧化铝性质灼减（300~1000℃）：≤1.0%；比表面积（BET）≮50m2/g；α- Al2O3含量：≯20%；容积密度：≯1.05g/cm3；焙烧出料温度：≤80℃。
（4）其它技术条件与要求冷炉启动升温每小时30~50℃，升温时间控制在24~32小时；炉子下料时，预热温度不得低于750℃；焙烧正常炉温，要求为1000~1100℃；焙烧时间不少于30分钟；冷却回水温度不得超过60℃；燃料热耗为3.20~3.27MJ/kg- Al2O3；焙烧系统电耗为22~25kwh/t- Al2O3；焙烧炉年运转率为92~94%；焙烧炉热效率为75~80%；焙烧后氧化铝安息角为30~41°；烟气温度小于140℃；烟气排放含尘量小于50mg/Nm3。
五、岗位划分1.氢铝给料区：氢氧化铝仓、皮带定量给料机、氢氧化铝螺旋给料机。
2.主控区：一级预热旋风筒（PO1）、文丘里干燥除尘器（AO2）、二级预热旋风筒（PO2）、热旋风分离器、气态悬浮焙烧主反应炉（PO4）、一级冷却旋风筒（CO1）、二级冷却旋风筒（CO2）、三级冷却旋风筒（CO3）、四级冷却旋风筒（CO4）。
气态悬浮焙烧炉烘炉技术探讨胡红霞【摘要】目前，全国各地的氧化铝厂基本都选用气态悬浮焙烧炉作为氢氧化铝的焙烧设备。
氢氧化铝的焙烧是在高温（1000-1200℃）下进行的，焙烧炉的内衬因使用温度不同而结构、材料、厚度不同，但在炉体内衬筑砌完成以后，都必须进行烘炉，以排除内衬中的附着水及结晶水，并使其内部发生晶型转变，最后达到设计使用强度。
焙烧炉的烘炉非常复杂和重要，直接影响到炉体、人员、设备的安全和工期、费用及内衬质量等。
【期刊名称】《世界有色金属》【年(卷),期】2012(000)003【总页数】2页(P36-37)【关键词】气态悬浮焙烧炉;烘炉;技术;焙烧设备;氢氧化铝;氧化铝厂;晶型转变;使用强度【作者】胡红霞【作者单位】不详【正文语种】中文【中图分类】TQ522.15焙烧炉的烘炉非常复杂和重要，直接影响到炉体、人员、设备的安全和工期、费用及内衬质量等。
本文特别对气态悬浮焙烧炉烘炉过程进行了研究探讨，提出了烘炉曲线制定的原则、烘炉前的准备要求、烘炉程序及步骤等技术要点，以保证内衬质量。
目前，全国各地的氧化铝厂基本都选用气态悬浮焙烧炉作为氢氧化铝的焙烧设备。
氢氧化铝的焙烧是在高温（1000～1200℃）下进行的，焙烧炉的内衬因使用温度不同而结构、材料、厚度不同，但在炉体内衬筑砌完成以后，都必须进行烘炉，以排除内衬中的附着水及结晶水，并使其内部发生晶型转变，最后达到设计使用强度。
焙烧炉的烘炉非常复杂和重要，直接影响到炉体、人员、设备的安全和工期、费用及内衬质量等。
笔者特别对气态悬浮焙烧炉烘炉过程进行了研究探讨，提出了一些技术要点。
气态悬浮焙烧炉工艺流程如图1所示。
在耐火混凝土烘烤中，一般会经历附着水的脱除、结晶水的脱除、晶型转变等几个阶段。
烘炉必须注意下列事项：（1）常温到350℃阶段，最易引起局部爆裂，要特别注意缓慢烘烤。
（2）在水分不易排出的条件下，350℃保温后仍有大量蒸汽冒出，仍应减慢升温速度或继续恒温。
2006年4月5日编制中国铝业股份公司新增1350T/D 气态悬浮焙烧炉施工组织设计审批 ____________责任 ___________审核 ___________编制 ________________________XX 建设公司年 月 日审批目录-、工程概况.......................................... .3 -------- 3二、施工部署......................................... .3―― 4三、主要工序施工方案................................ 4―― 50（一）............................................... .钢结构制作…4―― 9（二）............................................... 钢结构油漆9——14（三）............................................. 钢结构安装.14 ―― 15（四）.................................... 非标设备的安装...15 18（五）............................................. 非标设备制作方案..18――27（六）............................................. 电器施工..27――33（七）............................................. 标准设备的安装..33――42（八）............................................. 筑炉施工..42―― 51四、工程投入机械设备情况、设备进场计划.............. ..51―― 53五、劳动力安排计戈U ....................................................... ・・・53 - 53六、确保工程质量的组织措施......................... 53――55七、确保安全施工的组织措施.......................... 55―― 59八、确保文明施工的组织措施........................ .59 ――61九、确保工期的技术组织措施........................ 61 ―― 62十、施工总平面布置图十一、工程施工网络计划、工程概况该工程位于中国铝业股份公司XX 分公司厂区之内，氧化铝八车间已建1350T/D 焙烧炉南侧，是进行氧化铝烧结的先进工艺设备，它具有节能、高效、环保等优点。
一、回转窑的描述： 氢氧化铝焙烧是氧化铝生产工艺中最后一道工序，焙烧的目的是在1000℃左右的高温下把氢氧化铝的附着水和结晶水脱除后，从而生产出符合电解要求和其他用途的氧化铝。 自1856—1892年以来，分别由法国萨林德厂和奥地利人K.J拜耳研究发明碱-石灰烧结法和利用苛性碱溶液直接浸出铝兔矿生产氧化铝的拜耳法以来，已有100多年的历史了，截止到1963年，世界各国氧化铝厂基本上都采用回转窑焙烧氢氧化铝来生产氧化铝的工艺流程。 回转焙烧窑的长度一般都在100米左右，直径在3米左右，有2%左右的斜度。在开始下料前，首先要点燃安装在窑前的油枪，把窑内的温度加热到1000℃以上后，开始下料，入窑后的湿氢氧化铝随窑体的旋转由窑尾被送到窑头，而热气流从窑头向窑尾流动，使湿氢氧化铝在窑内经过烘干、脱水、晶型转变等物理化学变化而焙烧成氧化铝。 根据物料在窑内发生的物理化学变化，可以将窑从窑尾起划分为以下四个带： 1、烘干带：此带的主要作用是去除附着水，入窑后的湿氢氧化铝并参和电收尘来的窑灰由30℃左右被加热到200℃左右，附着水全部被蒸发，烘干带的热气则由600℃左右降低到250—350℃左右出窑，经旋风收尘器至电收尘后排入大气层。 2、脱水带：此带的主要作用是去除结晶水，氢氧化铝由200℃左右继续被加热到900℃左右，全部脱除结晶水变为嘎马氧化铝（γ—氧化铝），而此带的温度由1050℃左右降到600℃左右。 3、煅烧带：此带的主要作用是进行晶型转变，火焰温度可达1500℃左右，嘎马氧化铝（γ—氧化铝）转变为阿尔法氧化铝（α—氧化铝），焙烧温度在1100—1200℃左右，物料在窑内停留40—45分钟左右。 4、冷却带：氧化铝在此带冷却到900—800℃左右，然后进入冷却机即生产出产品氧化铝。 用回转窑生产氧化铝有几大缺点： 1、设备投资大；2、占地面积大； 3、 热耗高：理论热耗57.81万千卡/吨=2.42GJ/t，实际热耗130万千卡/吨=5.44 GJ/t左右； 4、设备运转周期短，维修强度大，费用高。 5、对环境污染严重； 6、产品质量不好掌握，波动性较大。 焙烧氧化铝的主要质量指标是灼减的控制，必须控制在1.0%以下，超过1.05%为等外品，回转焙烧窑灼减的判断是靠眼来观察高温下氧化铝的颜色及流动性来判断的。用一长把铁勺从窑头舀出一勺氧化铝，如为红色并且流动性很快，这种料一般都不合格，如为杏黄色，灼减一般在0.7—0.8%左右，如为金黄色并发亮，灼减一般在0.5%左右，如为金黄色且有少许结块，灼减一般在0.3—0.4%，如有10毫米以内的结块，灼减一般在0.2—0.3%，质量正好的氧化铝，其颜色应是杏黄色到黄金色之间，勺子斜放时流动较慢，表面出现凹凸不平的痕迹。 等级 AL2O
3＞
杂质含量（%）
SiO2 Fe2O3 Na2O 灼减 一级 98.60 0.02 0,02 0.50 1.0 二级 98.40 0.04 0.03 0.60 1.0 三级 98.30 0.06 0.04 0.65 1.0 二、新型氧化铝焙烧窑炉的发展和应用： 当今世界各国氧化铝厂采用的新型焙烧炉主要有三种类型： 1、美国铝业公司的流态化闪速焙烧炉：美国铝业公司从1946年开始进行流态化焙烧的实验和半工业化试验，到1963年第一座300t/d氧化铝的流态闪速焙烧炉诞生，用了17年的时间，至今美国铝业公司的F．F．C装置已发展为五种规格型号，产能最大可达到2400吨以上。 2、德国鲁奇公司和联合铝业公司的循环流态焙烧炉，鲁奇公司从1958年开始研究氢氧化铝沸腾焙烧，1963年第一座25t/d的试验装置成功。1970年在利泊厂建成一台500t/d循环沸腾焙烧炉，从研究到产业化共用了12年时间，最大设计产能3000t/d。 3、丹麦史密斯公司的气体悬浮焙烧炉：丹麦史密斯公司的气体悬浮焙烧是从水泥窑的气体悬浮窑处分解装置移植而来，史密斯公司从1975年立项开始进行氢氧化铝气体悬浮焙烧试验，到1979年进入半工业化试验，进行了三个月的试验比较成功。1984年在印度的享达尔阔厂设计安装了一台850t/d的气态悬浮焙烧炉（G.．S．C），1986年投产，从研究到产业化共用10年时间。 4、法国F．C．B公司的气体悬浮焙烧炉：在法国，流态化焙烧炉原先由尤仁辛尔曼公司和西德的K．H．D公司所属的加丹氧化铝厂内建成一台30t/d氧化铝的闪速焙烧炉，进行了6个月的焙烧—铝电解系统的联合试验，试验结果非常好，于是F．C．B公司和希腊铝业公司在1981年6月决定在圣．尼古拉斯厂建设一套日产900吨氧化铝的气体悬浮焙烧炉，1984年建成投产。 三、流态化焙烧技术及装置的优缺点： 目前，世界上四个国家研制开发的三种类型的焙烧炉虽各有特点和略有优劣之别，但均具有共同的技术经济的先进性，与回转焙烧窑相比，流态化焙烧具有以下显著优点： 1、焙烧氧化铝理论热耗约为2.42GJ/T—AL2O3，其余热量主要是出窑废气和焙烧后的氧化铝带走或通过窑体散失，而流态化或气态化焙烧的热耗约为3.18—3.27MJ/kg—AL2O3，可节煤气约为300m3。 2、产品质量好：⑴产品中有害杂质SiO2基本不受焙烧过程的影响，只取决于它在氢氧化铝中的含量；⑵流态化焙烧产品中不同粒级氧化铝的焙烧程度均匀，相同比表面积的氧化铝中阿尔法氧化铝（α—氧化铝）含量低，在铝电解中溶解速度较快，可提高铝电解的电流效率；⑶流态化焙烧的破碎指数不高；⑷三种类型的流化焙烧炉均能满足生产砂状氧化铝要求。 3．投资少： 流态化焙烧的投资比回转窑焙烧的投资少，国外各公司发表的数据为：（1）美国F．F．C少50%左右；（2）西德G.．S．C少20%左右；（3）法国G.．S．C少15-20%左右，国内于是1983年，以日产800吨氧化铝的焙烧装置为例，根据实物工作量按当时的国内价格计算，流态化焙烧装置的投资比回转窑少40—60%左右。 4．占地面积小：流态化焙烧装置的占地面积小，以日产800吨氧化铝的焙烧设备为例，仅是回转窑焙烧装置的五分之一，而建筑面积约为三分之一至三分之二。 5．设备简单，使用寿命长，维修难度低，费用低 流态化焙烧系统除了引风机、给料设备之外，没有大型的转动设备。炉衬使用寿命可长达10年左右，因而维修费用低，据有关厂家提供的数据：流态化焙烧炉的维修费用只是回转窑的35%左右。 6．对环境的污染轻 由于流态化焙烧炉燃烧完全，过剩空气系数低，废气中氧的含量低（1-2%），废气中的SO3的生成量均要比回转窑低；排入大气的烟含尘量均小于50mg/nm3，因此对环境的污染轻。 四、流态化和气态化焙烧技术和设备在我国应用的状况： 流态化焙烧炉和气态悬浮焙烧是二十世纪八十年代以来，我国开始引进的具有世界先进水平的氢氧化铝焙烧技术和设备，该炉型装置具有热耗低、投资少、设备简单、使用寿命长、维修费用低、自动化程度高、有利于环境保护等特点，截止到2005年，我国已投入使用和正在建设中的流态化和气态悬浮焙烧炉大约有27台之多，如：山西正在使用的6台，山东正在使用的2台，郑铝正在使用的3台，中州铝正在使用的4台，平果铝正在使用的2台，桂西正在建的2台，贵铝正在使用的2台，重庆正在建的1台，义马正在使用的1台，山东茨平正在建的2台，东方希望正在使用的一台，开曼即将建成的一台。 五、三种炉型的优劣分析： 流态化焙烧炉虽具有共同的优点，但认真分析比较，无论从技术经济指标，还是炉型的设计成熟性与生产稳定性，不同炉型具有各自的特点与不足，比较分析如下： 1、美铝流态闪速焙烧炉（F．F．C） 美铝流态闪速焙烧炉属正在作业，采用稀相换热和浓相保温相结合的技术，相对另两种炉型有其特点：其一：由于采用了调节焙烧温度和停留保温槽料位（控制反应时间）这一双重控制方式，产品质量能得到可靠的保障，同时可根据用户的要求获得不同灼减、比表面积及α—氧化铝含量的焙烧产品。其二：由于整套装置设计了预热炉、流化干燥器、停留保温槽、流化冷却器这四个缓冲器，若焙烧炉的干燥段、焙烧段和冷却段中任何一段出现短时故障（或因进出料外部系统影响），另外三段仍能维持运行，整个系统不会产生热工制度的大波动，对焙烧炉的使用寿命及生产的恢复有利，因此整个焙烧炉运行稳定可靠，并且承受各种事故的能力强，其三：炉内衬及养护（烘炉）过程设计合理，因此运转率可达95%左右。 美铝流态闪速焙烧炉也有其本身的不足：一、此套装置适应低水分的氢氧化铝物料（6—8%），若氢氧化铝附着水较高时，必需通过增加过剩空气，使热量从焙烧段带入干燥段，以增强干燥能力，相对来说，使焙烧的热耗和电耗增加；二、整套装置流化板多，大小床板等多达7块，这样维修时工作量相对增加；三、控制回路多，控制软件设计复杂，相应对操作人员和计控人员提出了较高的要求；四、由于系统是正压作业，整个焙烧炉体的密封检测点的密封及容器回料封系统要求严格。 2、鲁奇循环流态焙烧炉（C．F．C） 鲁奇循环流态焙烧炉是采用正压作业浓相流态化技术，其炉型有独特之处。其一，流态化循环炉依靠大量的物料循环（为产量的12—30倍），焙烧停留时间6分钟左右，这样可降低焙烧温度，有利于降低焙烧氧化铝的热耗，同时确保焙烧氧化铝产品质量，此外，大量循环物料的热仿量、热冲击，维持系统的热稳定性，对提高炉内衬的使用寿命极为有利，炉子运转率可达90—94%；其二，整个装置无高电压、大型设备，设备简单，投资省，生产控制灵活，事故率低；其三，控制回路简单，流态悬浮焙烧自动控制回路仅有6条。 循环流态化也有焙烧炉对颗粒破损率大，究其原因如下：一、气体在喷射口、旋风筒入口及弯头处的流速大；二、颗粒在循环炉内发生颗粒之间、颗粒与器壁的撞击与摩擦，尽管鲁奇公司对该装置不断地进行改造与完善，使破损率大幅度降低，但目前，焙烧产品45μm粒极的破损率仍高达3—6%，其二，循环焙烧炉有4个流化床，不仅在冷却系统设计有流化床，而且在高温段也设有流化床，增加了维修工作量；其三，循环流态焙烧炉与流态闪速焙烧炉一样，亦不适应氢氧化铝附着水高的物料。 3、丹麦气体悬浮焙烧炉（G.．S．C） 丹麦气体悬浮焙烧炉是流态化焙烧的后起之秀，整个装置采用负压作业、稀相流态化技术，相对比，上述两种炉型具有明显的优势。其一，此炉型采用了在干燥段设计安装了热发生器这一新颖措施，当供料氢氧化铝附水含量增加时，不需象其他炉型那样，采取增加过剩空气的方式来增加干燥能力，而只需启动干燥热发生器来增加干燥段的热量，从而避免了废气量大增而大量热能损失。因此，与前两种炉型相比，气体悬浮焙烧炉热耗和电耗略低一些；其二，整套装置设计简单，一是物料自上而下流动，可避免事故停炉时的炉内积料和计划停炉时的排料；二是设备简单，除流化冷却器外无任何流化床，没有物料控制阀，方便了设备维修；三是负压作业对焙烧炉的问题诊断和事故处理有利。这些都是有利于发生故障后快速恢复生产，给生产带来方便。其三，控制回路简单，气体悬浮焙烧炉虽有12条自动控制回路，但在生产中起主要作用的仅有2条，一条是主燃烧系统的主炉温度回路，另一条是氧气含量控制回路。 气态悬浮焙烧炉是20世纪80年代发展起来的的气态悬浮焙烧装置，90年代，我国开始引进这一技术，通过近10年来国内各氧化铝厂的消化吸收、改进完善，基本上已经定型，目前，它已是国内大部分氧化铝厂焙烧氧化铝设备的首选。 其主要缺点是：一、烘炉设计不太完美，二、由于各悬浮焙烧炉容器部下料管改用了翻板阀，生产中不能低产运行，即便是刚开始下料，也必须迅速提高产量，其目的是避免气流反窜（走短路）或焙烧炉系统内料流形成回流现象，因此，G.．S．C产能的可调范围窄，一般要求在设计能力的50%以上调节。三、气体悬浮焙烧炉设计的检修、清理、观察孔较多，易造成系统漏风隐患，四、电收尘`粉料输送系统和文丘里烟道降温系统的设计尚未定型，各氧化铝厂各有千秋。五、各旋风器下料腿结构简单，料封性能差，料腿高，因此气态悬浮焙烧炉的炉体高，造成投资增大。
