机械加工工时(工时定额)管理系统

工时定额（时间定额）、工时定额计算摘要：时间定额（也叫工时定额）是指完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。

根据时间定额可以安排生产作业计划，进行成本核算，确定设备数量和人员编制，规划生产面积。

因此时间定额是工艺规程中的重要组成部分。

时间定额(工时定额)的定义将生产单位合格产品或完成一定工作任务的劳动时间消耗的限额称为工时定额（时间定额）。

时间定额的组成时间定额由基本时间（Tj）、辅助时间（Tf)、布置工作地时间（Tw）、休息和生理需要时间（Tx）和准备与终结时间（Tz）组成。

•基本时间Tj：直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置以及表面状态等工艺过程所消耗的时间，称为基本时间。

对机加工而言，基本时间就是切去金属所消耗的时间。

•辅助时间Tf：各种辅助动作所消耗的时间，称为辅助时间。

主要指：装卸工件、开停机床、改变切削用量、测量工件尺寸、进退刀等动作所消耗的时间。

可查表确定。

•操作时间：操作时间=基本时间Tj+辅助时间Tf•服务时间Tw（布置工作地时间）：为正常操作服务所消耗的时间，称为服务时间。

主要指：换刀、修整刀具、润滑机床、清理切宵、收拾工具等所消耗的时间。

计算方法：一般按操作时间的2%～7%进行计算。

•休息时间Tx：为恢复体力和满足生理卫生需要所消耗的时间，为休息时间。

计算方法：一般按操作时间的2%进行计算。

•准备与终结时间Tz：为生产一批零件，进行准备和结束工作所消耗的时间，称为准备与终结时间。

主要指：熟悉工艺文件、领取毛坯、安装夹具、调整机床、拆卸夹具等所消耗的时间。

计算方法：根据经验进行估算。

时间定额的计算将上面所列的各项时间组合起来，就可以得到各种时间定额：•作业时间：TB== Tb + Ta•单件时间：Tp==TB + Ts + Tr•单件计算时间：Tc== Tp + Te / n准备与终结时间随批量大小而不同，批量越大，每一零件的准终时间越少。

在大量生产中，产品终年不变，可不计准备与终结时间。

浅析机械加工中工时定额方法工时定额是指完成一个工序所需要的时间，是企业考核操作工人完成一个工序的时间标准，是在以技术部门的图纸文件为依据，综合工艺文件的内容给生产一线操作者制定的合格产品完成所需的加工时间限度。

作为劳动定额的基本形式，机械加工工时定额是衡量工人劳动消耗的通用准则。

1、工时定额管理其重要意义工时定额管理是企业管理的一个重要组成部分，它的开展将会直接影响到企业的产品质量、生产效率和经济效益等诸多方面，因此是一项技术性和管理性双重并兼的工作，是企业成本核算、组织生产、定编定员、业绩考核和按劳分配一项重要依据，也是管理者与被管理者矛盾冲突的中心，其之所以出现这样那样的问题，是因为它倍受关注。

2、工时定额的制定原则和主要方法工时定额对企业和员工均意义重大，因此在制定时，必须要遵守一些特有的原则，如果违背这些原则，将有可能导致潜在矛盾的激化，严重时还可能会制约生产的正常进行。

1）严格按照定额标准执行只有严格按照定额标准进行定额，才能有效保证各产品定额的一致性。

如果由标准不统一制定出来的定额也就不能遵循同一个基准，势必造成标准混乱，相似产品的工时却有高有低，最终造成低工时员工闹情绪要求调整工时，于是在产品不变的情况下，车间工时定额的总数就会越来越高，在工时单价不予调整的情况下，导致车间人工成本剧增，最终入不敷出。

2）定额制定实施后不宜过多调整定额制定后即使略作调整，也应该由低向高调，不应削减已定的工时。

在工时定额具体实施过程中，如果发现有某几种产品制定的工时定额过高，或因员工自己进行加工工艺改革后工作效率提高，此时应保持原有的工时定额不予变动，同时要表彰员工工艺革新，从而大大调动和提高员工的工作热情和劳动积极性。

3）同类产品工时定额的唯一性同一产品的同一工序，只能有一个工时。

在实际生产中，经常会因为粗加工工序的加工余量未按照车间的工艺规定执行而造成精加工工序原有定额的变动，此时对原有已经制定实行的工时定额不宜作出调整，应当追究上道粗加工工序操作者责任，将精工较以往多发生的工时从下料或粗加工工序中扣除；对于车间备料不及时，图纸更改或临时换工件等其他特殊情况，亦遵循以上原则进行工时补贴，不作工时调整。

机械加工车间动态生产计划与控制系统设计李静【摘要】This paper introduces the main tasks of dynamic production planning and control system of machining workshop ,analyzes the control functions of entire system in structure design , database integration and machining process . Using the system can effectively reduce the scheduling tasks of mechanical processing workshop and improve the control efficiency of man-hour quota .%介绍了制造型企业机械加工车间动态生产计划与控制系统开发的主要任务，分析了整个系统在结构设计、数据库集成以及机械加工过程中的功能控制，结果表明运用该系统能够有效地减少机械加工车间调度的任务量，提高车间管理者对工时定额的有效控制。

【期刊名称】《机械工程与自动化》【年(卷),期】2013(000)006【总页数】3页(P214-215,220)【关键词】控制系统;动态生产计划;车间【作者】李静【作者单位】晋中职业技术学院，山西晋中 030600【正文语种】中文【中图分类】TP2730 引言目前制造型企业机械加工车间在生产作业计划的制定和执行过程中存在不衔接现象，造成设备的负荷失衡，工时定额不能合理地调整，影响了生产管理效率，因此机械加工车间的生产计划与控制系统开发运用势在必行。

1 系统设计目标与相关集成1．1 系统设计目标机械加工车间动态生产计划与控制系统开发的主要任务就是运用合理的生产计划与控制方法来优化一定的生产指标参数，比如减少在制品数量、缩短整个生产周期以及降低生产成本等。

机械加工工时定额前言1、合理的零件加工时间定额;是正确的反映机械加工成本、工人劳动量与劳动报酬的基本数据..2、机械加工的时间定额;是计划设备和工人数量的基本依据..3、机械加工时间定额的合理与否;它客观反映生产技术水平的高低..4、机械加工时间定额;使生产技术管理的基本要素..机械加工时间定额与其组成1、什么是机械加工时间定额它是指完成一个零件或零件某一工序加工所规定的时间..2、时间定额的组成：1、机动时间也称基本时间Tj——是指直接改变工件尺寸、形状和表面质量所需要的时间..它包括刀具趋近、切入、切削和切出的时间..2、辅助时间Tf——用于某工序加工每个工件时;进行各种辅助动作所消耗的时间..包括装卸工件和有关工步的时问..如启动与停止机床、改变切削用量、对刀、试切、测量等有关工步辅助动作所消耗的时间..3、布置工作地、休息和生理需要的时间Tbx——指工人在工作时间内清理工作地点以及保证正常工作时所消耗的时间..其中包括阅读交接等;检查工件;机床;对机床进行润滑和空运转;更换与修磨刀具;检具和刃具;清理切屑;工作前取出和工作后归还工具;交班前擦拭机床;清理工作场地;填交接班纪录及工作时间内允许必要的休息和生理需要的时问..为了计算方便;根据加工复杂程度的难易;按操作时间的百分比来表示..4、准备终结时间Tzz——是指工人在加工一批工件的开始和结束时间所做准备工作和结束时所消耗的时间..包括熟悉图纸;工艺文件;进行尺寸换算;借还工具、夹具、量具、刃具;领取毛坯;安装、刀具、夹具;转动刀架;修整砂轮;点收零件;调整机床;首件检查;加工结束时清理机床;发送成品等..一般情况;准备与终结时间分固定部分和另加部分..固定部分是指一批零件加工前必须发生的时间..另加部分是根据实际工作需要做某些准备与结束工作所需时间..加工一批零件只给一次准备与终结时间..3、机械加工时间定额的计算1、中批以上t d =tj+tf×1+K％+tzz/N2、单件小批t d =tj×1+K％+tbx+tzz式中;td——单件加工时间定额mintj——机动时间mintbx——布置场地与休息和生理需要时间mintzz——准嵛与终结时间minK——tbx 和tzz占tj的百分比N——生产纲领——相同一批零件数辅助时间的确定1 、确定原则1 、辅助时问的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比..2 、单件小批生产类型的其他时问;包括tf 、tbx、tzz时间占tj的百分比K％及装卸时间..tzz时间按N=10考虑;直接计入单件时间定额中..2 、确定1 、卧车：①工步辅助时间：5～ 15min②一般装卸时问：0.5～ 15min③tbx 时间tj的16％ min④tzz时间为50～ 90min2 、立车：①工步辅助时间为15～ 50min②装卸时间为10～ 50min③tbx 时间为tj的14～16％④tzz时间为70～ 120min3 、：①工步辅助时间为5～ 15min②装卸时间为20～ 240min③tbx 时间为tj的15～17％ min④tzz时间为90～ 120min4 、：①工步辅助时间为3～ 5min②装卸时间为15～ 30min③tbx 时间为tj的11～13％ min④tzz时间为30～ 60min5 、：①工步辅助时间为5～ 15min②装卸时间为1～ 12min③tbx 时间为tj的13～15％ min④tzz时间为30～ 120min6 、刨、插：①工步辅助时间为6～ 10min②装卸时间为1～ 120min③tbx 时间为tj的13～14％ min④tzz时间为30～ 120min7 、：①工步辅助时问为2～ 8min②装卸时间为0.3～ 8min③tbx 时间为tj的12～13％ min④tzz时间为15～ 120min8 、齿轮机床：①工步辅助时间为2～ 5min②装卸时间为2～ 8min③tbx 时间为tj的11～12％ min④tzz时间为50～ 120min9 、：①工步辅助时间为1～ 2min②装卸时间为0.5～ 1min③tbx 时间为tj的12％ min④tzz时间为 25min切削用量的计算与选择原则1 、计算：1 、切削速度 Vc①车、铣、钻、镗、磨、铰：Vc=d ×π× n/1000m/minVc=d ×π×n/1000× 60m/s式中;d——工件或刀具砂轮直径 mmn ——工件或刀具砂轮每分钟转数 r/min ②刨、插Vc=L ×1+V刨程/V空程× n/1000=5/3 ×L×n/1000=0.0017×L× nn/min或用下公式：VC=n ×L× 1+m/1000n/min式中;L——刨程行程^长度 mmn ——每分钟往复次数次 /minm ——一般取0.7因为返程必须速度快2 、每分钟转数或每分钟往返次数 n①n=Vc×1000/π×d=Vc×3× 1000/dr/min②n=Vc×1000×3/5×L=Vc/0.0017×L双程数 /min 式中：d——工件或刀具直径 mmL ——行程长度 mm3 、进给速度 VfVf=af ×Z× nmm/min式中：af——每齿进给量 mm/zZ ——刀具齿数n ——每分钟转数 r/min4 、进给量 f① f=vf/nmm/r② af=f/Zmm/z5 、切削深度 ap① a=dw-dm/2p=dw/2②钻削 ap式中：dw——待加工直径 mmdm ——已加工面直径 mm2 、切削用量选择原则1 、在粗切时;在选用较大的切削深度和进给量时;应选用较低的切削速度..2 、在精切时;在选用较小的切削深度和进给量时;应选用较高的切削速度..3 、在制定机械加工时问定额时;应选用中等偏上的切削用量来计算..4 、当毛坯形状复杂、硬度较高、工件刚性差时;应选用较低的切削用量..5 、同一种材质;热处理状态表现为硬度和强度改变时;切削用量和他们的力学性能成反比;和他的导热系数成正比..6 、同一材质;切削铸件应选用较低的切削速度；锻与热轧件应选用较高的切削速度..7 、切削硬化现象严重的材料时;切削深度和进给量应大于硬化深度..常用材料切削用量推荐表附后；各种切削加工的切削用量;参阅机械加工工艺手册北京出版社出版..机动时间的计算1 、车削所用符号：——机动时间 mintjL ——行程长度 mm1 ——加工长度 mm11——切刀切入长度 mm12——切刀切出长度 mm13——试刀用附加长度 mmi ——走刀次数ap——切削深度 mmf ——进给量 mm/rn ——主轴每分钟转数 r/mind ——工件毛坯直径 mmd1——工件孔径或特形面最小直径 mmd2——工件外径 mmVc ——切削速度 m/minP ——螺纹的导程或螺距 mmD ——锥体大端直径 mmd3——锥体小端直径 mmLk——锥体侧母线长度 mmg ——螺纹头数1 、外圆或内孔车削①通轴或通孔t j =1+11+12+13×i/f×n=L×d×i×π/f×Vc× 1000 min②阶台轴或阶台孔t j =1+11+13×i/f×n=1+11+13×d×π×i/f×Vc× 1000 min2 、车端面①实体t j =d/2+11+12×i/f×n=d/2+11+12×i×d×π/f×Vc× 1000 min②环形t j =d-d2/2+11+12×i/f×n=d-d2/2+11+12×i×d×π/f×Vc× 1000 min③带阶台的端面t j =d-d2/2+11×i/f×n=d-d2/2+11×i×d×π/f×Vc×1000 min3 、切断①实体t j =d/2+11×i/f×n=d/2+11×i×d×π/f×Vc×1000 min②环形t j =d-d2/2+11+12×i/f×n=d-d2/2+11+12×i×d×π/f×Vc×1000 min4 、车特形面t j =d-d1/2+11×i/f×n=d-d1/2+11×i×d×π/f×Vc×1000 min5 、车螺纹t j =2 ×1+11+13×i/p×n=2×1+11+13×d×π×i/p×Vc× 1000 mint j =2 ×1+11+13×i×g/ p× n min6 、切槽t j =d-d1/2+1×i/f×n=d-d1/2+11×i×d×π/f×Vc×1000 min7 、车锥体t j =Lk×i/f×n=Lk×i×d×π/f×Vc×1000 min2、刨削、插削所用符号tj——机动时间min L——或工作台行程长度mm 1——被加工工件长度mm 11——切入长度mm12——切出长度mm13——附加长度mm14——行程开始超出长度mm15——行程结束时超出长度mmB——刨或插工件宽度mmh——被加工槽的深度或台阶高度mmU——机床平均切削速度m/minf——每双行程进给量mmi——走刀次数n——每分钟双行程次数n=1000×VC/L×1+K注：龙门刨：K=0.4-0.75插床：K=0.65-0.93牛头刨：K=0.7-0.9单件生产时上面各机床K=1①插或刨平面tj=B+12+13×i/f×n=2×B×11+12+13×i/f×Um×1000min ②刨或插槽tj=h+1×i/f×n=h+1×i×L/f×Um×1000min注：龙门刨：14+15=350mm牛头刨：14+15=60mm各取平均值⑨刨、插台阶tj=B+3×i/f×n横向走刀刨或插mintj=h+1×i/f×n垂直走刀刨或纵向走刀插min3、钻削或铰削所用符号tj——机动时间min1——加工长度mm11——切入长度mm11——切出长度mmf——每转进给量mm/rn——刀具或工件每分钟转数r/min Φ——顶角度D——刀具直径mmL——刀具总行程=1+11+12mm钻削时：11=1+D/2×tgΦ/2或11≈0.3Pmm①一般情况tj=L/f×nmin②钻盲孔、铰盲孔tj=1+11/f×nmin③钻通孔、铰通孔tj=1+11+12/f×nmin4、齿轮加工所用符号tj——机动时间minB——齿轮宽度mmm——齿轮模数mmZ——齿轮齿数B——螺旋角度h——全齿高mmf——每转进给量mm/rvf——进给速度mm/rg——线数n——铣刀每分钟转数r/min i——走刀次数11——切入长度mm12——切出长度mmD0——铣刀直径mmd——工件节圆直径mmf1——工件每转径向进给量mm f2——每双行程圆周进给量mm t——每齿加工时间min nz——加工每齿双行程次数n分——每分钟双行程次数①用齿轮铣刀铣削圆柱齿轮1铣直齿轮tj=B+11+12×Z×i/vfmin注：11+12=d0/3～4mm2铣螺旋齿轮tj=B/cosβ+11+12×Z×i/vfmin注:11+12=d0/3～4mm②用齿轮滚削圆柱齿轮1滚切直齿轮tj=B+11+12×Z/g×f×nmin注：11+12=d0/3～42滚切螺旋齿轮tj=B/cosβ+11+12×Z/g×f×nmin注：11+12=d0/3～4③用模数铣刀铣蜗轮tj=h+11×Z/fmin④用蜗轮滚刀径向滚切蜗轮tj=3×m×Z/g×n×fmin⑤用指状铣刀成形铣齿轮tj=B+0.5d0+12/f×n=B+0.5d0+12/vfmin 注：12=2—5mm⑥插圆柱齿轮tj=h/f1×n+π×d×i/f2×nmin⑦刨齿机刨圆锥齿轮tj=t×Z×i注：式中;t=nZ/n分minn分=1000×Vc/2×LL——刀具行程长度mm⑧磨齿tj=ZL/n0i/f1+212/f2+213/f+iτ1+2i2τ2+2i3τ3 将上式查表简化并取平均值为下式tj=ZL/n0×3.18+0.33min式中;L=1+2hD-h+101/2——砂轮行程长度mmn0——每分钟范成次数D——砂轮直径mmh——全齿高i1、i2、i3——粗、半精、精行程次数f1、f2、f3——粗、半精、精每次范成纵向进给量5、铣削所用符号tj——机动时间minL=1+11+12工作台行程长度mm1——加工长度mm11——切入长度mm12——切出长度mmVf——工作台每分钟进给量mm/minn——铣刀每分钟转数r/minB——铣削宽度mmi——走刀次数d0——铣刀直径mmD——铣削圆周表面直径mmαp——切削深度mmβ——螺旋角或斜角度①圆柱铣刀、圆盘铣刀铣平面、面铣刀铣平面tj=1+11+12×i/Vfmin注：11+12=d0/3～4mm②铣圆周表面tj=D×π×i/vfmin③铣两端为闭口的键槽tj=1-d0×i/vfmin④铣一端为闭口键槽tj=1+11×i/vfmin⑤铣两端为开口的槽tj=1+11+12×i/vfmin注：11=d0/2+0.5-1mm12=1-2mm⑥铣半圆键槽tj=1+11/vfmin注：1=h——键槽深度mm11=0.5-1mm⑦按轮廓铣tj=1+11+12×i/vfmin注：1——铣削轮廓长度mm11=αp+0.5-212=0-3mm⑧铣齿条1铣直齿条tj=B+11+12×i/vfmin2铣斜齿条tj=B/cosβ+11+12×i/vfmin注：以上两式中11+12=d0/3～4mm⑨铣螺纹1铣短螺纹tj=L/V周min注：式中;L=7πd/6mmV周——圆周进给速度mm/mind——螺纹外径mm2铣长螺纹tj=d×π×L×g×i/V周×Pmin注：式中;L——螺纹长度mmg——螺纹头数mm p——螺纹升程度3外螺纹旋风铣削tj=L×i/nW×pmin4内螺纹旋风铣削tj=L×i/nW×pmin注：上两式式中L——被加工螺纹长度mmi——走刀次数nW=fZ×n/d×π——工件转数P——螺纹升程mmfZ——每齿刀头的圆周进给量mm/zn——铣刀转数r/mind——螺纹外mm6、用板牙或丝锥加工螺纹tj=1+11+12/p×n+1+11+12／p×n1×i=2×1+2p×i/p×nmm 式中;tj——机动时间mm1——加工长度mm11——切入长度mm12——切出长度mmp——螺距mmn——刀具或工件转数r/minn1——刀具或工件返回转数r/min7、拉削t1——H/1000×VCmin式中;H——机床调整的冲程长度mm8、磨削所用符号tj——机动时间minh——每面加工余量mmB——磨轮宽度mmf纵——纵向进给量mm/rft——磨削深度进给量mmn——工件每分钟转数r/minA——切入次数K——光整消除火花修正系数=1.3τ——光整时间minL——工件磨削长度mm11——工件磨削表面长度mmb——工件磨面宽度mmVW——工作台往复速度m/minfB——磨削宽度进给量mmZ——同时加工工件数①外、内圆磨削1纵向进给磨削tj=2×L×h×K/n×f纵×ftmin2切入法磨削tj=h×A/ft+τ×K=0.25×A/0.005+0.15×1.3min ②平面磨削1周磨tj=2×L×b×h×K/1000×VW×FB×ft×Zmin 注：L=11+20mmfB=平均15mmft=0.003-0.085mmVW=5-20m/min2端磨tj=h×i/f双×n双min注：f双——双行程轴向进给量mm n双——每分钟双行程数双程/min 3无心磨tj=L×i/0.95×Vfmin式中;Vf——轴向进给速度mm/min L=1+B单件L=n工×1+B多件连续进给mm 1——工件长度mmnZ——连续磨削工件数。

第一章：对工时定额管理的系统认知第一节什么是工时定额第二节工时定额的两种主要类型第三节实现工时定额管理的六个目的第四节工时定额管理系统的五大组成体系第三节实现工时定额管理的六个目的1、企业编制计划的基础和科学组织生产的依据2、挖掘生产潜力及提高劳动生产率的重要手段3、建立人工成本核发算、降低产品成本的数据4、为实现精益生产劳动定岗定员提供基本数据5、贯彻按劳分配科学平衡劳动量体现公平原则6、为科学合理组织生产劳动确保交期提供依据第二章：对标准工时研究的基础认知第一节标准工时的定义与时间的两大特点第二节标准工时确立的六个原则第三节不属于标准工时范围的五个方面第四节标准工时组成的两个部份第五节标准工时宽裕率的三个组成部份问题：什么是标准化作业？什么是标准化作业的三大内涵？第三章：标准工时测定方法讲解第一节测时法第二节工作抽样法第三节预定动作时间标准法第四节模特排时法第五节简易工作因素分析法结束完毕23完毕1X X X X结束完毕23完毕1X X X 3XX1 X2 X3 X0X2X3X4 X1第四节模特排时法①模特法将动作归纳为21种，不像其它方法有几十种、甚至100多种。

②模特法把动作符号与时间值融为一体。

③在模特法的21种动作中，不相同的时间值只有“0、1、2、3、4、5、17、30”8个，而且都是整数。

这样只要有了动作表达式，就能用心算很快计算出动作的时间值。

①用模特法不需测时，亦不要进行评比，就能根据其动作决定正常时间。

②实际使用中，还可以根据企业实际情况，决定MOD的单位时间值的大小。

③用模特法的时间值计算动作时间的精度（对1min以上的作业）并不低于其它PTS法第五节简易工作因素分析法⑴影响动作的四个主要因素①所使用的身体部位②移动距离③人力控制包括定位停止（D）、引导（S）、谨慎（P）和改变方向（U）④重量和阻力（W）上述4个方面的归纳均用身体部位与动作难度（工作因素）来表示。

⑵工作因素法的标准动作单元WF简易法（同WF法）把动作分解成最基本的动作单元。

机械加工工时定额标准
机械加工工时定额标准是指在机械加工过程中，对于每一道工序所需的标准工时的规定。

这一标准的制定对于企业的生产效率和成本控制具有重要意义。

在机械加工行业中，工时定额标准的制定需要考虑多方面因素，包括机械设备的性能、操作人员的技能水平、材料的特性以及加工工艺的复杂程度等。

首先，机械设备的性能对工时定额标准具有直接影响。

不同的机械设备在加工过程中所需的工时是不同的，而且随着设备的更新换代，工时定额标准也需要不断进行调整和更新。

因此，企业需要根据自身的生产设备情况，结合市场需求和技术发展趋势，不断完善工时定额标准，以确保生产效率的最大化。

其次，操作人员的技能水平也是影响工时定额标准的重要因素。

技术熟练的操作人员能够在相同的时间内完成更多的加工任务，而技术水平较低的操作人员则可能需要更长的时间。

因此，企业在制定工时定额标准时，需要考虑到操作人员的技能水平，并通过培训和技术提升来提高整体的生产效率。

另外，材料的特性和加工工艺的复杂程度也会对工时定额标准产生影响。

不同的材料在加工过程中所需的时间是不同的，而且随着加工工艺的复杂程度的增加，工时定额标准也会相应增加。

因此，企业需要对不同材料和不同加工工艺进行细致的分析和评估，以制定合理的工时定额标准。

总之，机械加工工时定额标准的制定需要综合考虑机械设备的性能、操作人员的技能水平、材料的特性以及加工工艺的复杂程度等多方面因素。

只有通过科学合理的制定，才能确保企业在机械加工过程中能够实现高效生产，降低成本，提高竞争力。

因此，企业需要重视工时定额标准的制定工作，并不断进行调整和优化，以适应市场需求和技术发展的变化。

机加工工时定额定义及计算机加工工时定额是指根据机加工工艺和生产实践经验，将完成一项具体机械加工任务所需的工时进行科学合理的估算和计算的工作。

机加工工时定额的准确计算对于生产组织和成本核算都具有重要意义，可以帮助企业合理安排生产计划、提高生产效率和降低成本。

1.初始准备时间：初始准备时间是指进行机加工任务前的准备工作所需的时间，包括上下料、装夹工件、调整刀具等。

初始准备时间一般由操作员的经验和生产设备的性能决定。

2.加工时间：加工时间是指进行机械加工任务的实际加工时间，包括切削时间、进给时间、停机时间等。

加工时间的计算可以通过对切削力、刀具材料、刀具类型、切削速度、进给速度等参数的分析和实验得到。

3.辅助时间：辅助时间是指进行机械加工任务过程中不可避免的非加工时间，例如换刀时间、切削液更换时间、工件翻转时间等。

辅助时间的计算可以通过对生产实践经验的总结和分析得到。

4.后加工时间：后加工时间是指在机械加工任务完成后，为了达到产品的质量要求而进行的必要后续工作所需的时间，例如去毛刺、清洗、检验等。

后加工时间一般根据实际生产情况进行估算。

1.分析工艺流程：根据具体的机械加工任务，分析加工的工艺流程，确定所需的切削过程、辅助过程和后续过程。

2.确定加工参数：根据切削过程的要求和材料的性质，确定所需的切削参数，例如切削速度、进给速度等。

3.估算加工时间：根据所需的切削参数和加工设备的性能，估算加工时间，包括切削时间和辅助时间。

4.估算后加工时间：根据产品要求和实际生产情况，估算后加工时间，包括去毛刺、清洗、检验等工序。

5.综合计算：将加工时间和后加工时间相加，得到总的机加工工时定额。

需要注意的是，机加工工时定额的计算结果应该是一个合理的估算值，不同的操作员和加工设备可能会有差异。

因此，在实际生产中应该根据实际情况进行及时修正和调整。

机械加工工时定额【精选文档】的百分比N——每批加工零件数4、机械加工时间定额的影响因素1）、零件材料的性质和加工难度2）、机床性能和刀具、刃具的质量状况3）、工艺路线和工艺要求4）、工人技术水平和工作态度5、机械加工时间定额的编制1）、确定加工工艺路线2）、确定机床和刀具、刃具3）、确定加工时间定额4）、定期检查和修订加工时间定额6、机械加工时间定额在生产管理中的应用1）、制定生产计划和生产进度控制2）、计算生产成本和提高经济效益3）、评价工人绩效和考核工资4）、进行工艺改进和技术革新7、机械加工时间定额的缺陷和改进1）、机械加工时间定额缺乏灵活性，难以适应多品种、小批量生产的需求。

2）、机械加工时间定额不够准确，难以反映实际生产情况。

3）、机械加工时间定额的改进方向是提高精度和准确性，增强灵活性和适应性，实现自动化和智能化。

为此，需要加强对机械加工时间定额的研究和应用，积极推进工艺改进和技术创新。

和进给量f的选择应根据加工材料和工件的硬度、形状、尺寸、精度要求等因素综合考虑，可参考切削用量手册。

2)、切削深度ap和切削宽度ae的选择应根据切削力和刚度要求综合考虑，可参考切削用量手册。

3)、切削用量计算公式：Q=ap×ae×f×N，其中N为生产纲领，ap、ae、f均为单位时间内的切削量。

2、选择原则：1)、根据工件材料和硬度选择合适的切削速度和进给量。

2)、根据工件形状和尺寸选择合适的切削深度和切削宽度。

3)、根据机床刚度选择合适的切削用量，避免过大或过小。

4)、根据生产纲领确定切削用量，保证生产效率和质量。

辅助时间的确定原则及计算方法1、辅助时间的确定原则：1)、辅助时间的长短应与工件和机床规格大小、复杂程度成正比。

2)、对于单件小批生产类型，需要考虑tftbxtzz时间占tj的百分比(K%）及装卸时间，其中tzz时间按N=10计算，直接计入单件时间定额中。

2、辅助时间的计算方法：根据机床类型和工件特点，确定工步辅助时间、装卸时间、tbx时间和tzz时间，具体数值可参考表格。