铰孔的方法

当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力
及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）
dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，
则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生 产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
三、铰孔 1. 铰刀的类型
直柄机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀
手用铰刀
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-26 拉削键槽
五、拉孔
1. 拉削过程
齿升量
2. 拉削工艺范围
图6-22 常见的拉削截形（A～Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
五、拉孔
4. 工艺特点 1) 拉削生产率高。 2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9-
IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～ Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量
四、镗孔
1. 工艺特点
1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工； 2）加工精度可达为IT7～IT6； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 0.8μm。 4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形
状位置误差；
四、镗孔
2. 镗刀结构
五、拉孔
1. 拉削过程
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-27 拉削圆孔
一、钻孔
钻头
钻套 钻模板
工件
一、钻孔
1. 工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油 孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
二、扩孔
1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。

钳工(qiángōng)基础知识培 训
（4）横刃斜角检查 ;横刃应从中间把两主切削刃和两Φ后面平均分开 ,横刃最 斜角为 50°— 55°。 （5）后刃检查 ,两后面应光洁平整略低于主切削刃 。 （6）试钻检查 ,对要求高的钻头应进行试钻 ,用同等材料(cáiliào)在钻床上试钻 ,要求 两切屑排出及钻削轻快效率高 ,钻后直径达标准 ,孔壁应光洁。
图-1 标准麻花钻的刃磨角度 图 -2 标准麻花钻的刃磨方法
第十五页，共九十页。
钳工(qiángōng)基础知识培 训
为保证钻头中心处磨出较大的后角 ,还应作适当的右移运动 , 刃磨时两手动作 的配合要谐调自然 ,不断反复 ,两后面经常轮换 ,至达到刃磨要求为止。 ( 4)钻头的冷却。钻头刃磨压力不宜(bùyí)过大 ,并要求经常浸入水中冷却 ,以 防止因过退火而降低硬度 ,关键在于刃磨时压力要适宜 ,以不使钻头发蓝为宜。
钳工(qiángōng)基础知识培 训
(3)主偏角检查 ,把钻 头切削部分向上竖起 ,两 眼平视 ,由于两主切削 刃一前一后会产生视 差 ,往往感到左刃尖 (前刃 )高于右刃尖 (后 刃 ) ,所以(suǒyǐ)要旋转 180°反复看几次 ,如果结 果一样 , 说明主偏角对 称。
第十七页，共九十页。
检查方法有两种 :一种是用角度样板检验 ,另一种是用目测检验。检验项目 有 6个 ,即锋角、切削刃、偏角、刃斜角、刃面钻头角度的检查。
目测的方法是 :
( 1)顶角检查 ,约等于 120°,由两主切削刃的夹角构成 。 ( 2)主切削刃检查 ,两主切削刃长度相等 ,可用钢尺、标卡尺测量 。
第十六页，共九十页。
钻孔： 用钻头在实体材料(cáiliào)上加工圆孔的方法称为
钻孔。 钻孔时，工件固定，钻头安装在钻床主轴

内孔表面加工方法较多，常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等。

一、钻孔用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。

钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。

钻孔有以下工艺特点：1．钻头容易偏斜。

在钻床上钻孔时，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化；在车床上钻孔时，容易引起孔径的变化，但孔的轴线仍然是直的。

因此，在钻孔前应先加工端面，并用钻头或中心钻预钻一个锥坑，以便钻头定心。

钻小孔和深孔时，为了避免孔的轴线偏移和不直，应尽可能采用工件回转方式进行钻孔。

2．孔径容易扩大。

钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大；卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的重要原因；此外钻头的径向跳动等也是造成孔径扩大的原因。

3．孔的表面质量较差。

钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。

4．钻削时轴向力大。

这主要是由钻头的横刃引起的。

因此，当钻孔直径d﹥30mm时，一般分两次进行钻削。

第一次钻出(0.5~0.7)d，第二次钻到所需的孔径。

由于横刃第二次不参加切削，故可采用较大的进给量，使孔的表面质量和生产率均得到提高。

二、扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工，以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值。

扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10, 表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm，属于孔的半精加工方法，常作铰削前的预加工，也可作为精度不高的孔的终加工。

扩孔方法如图7－4所示，扩孔余量（D-d），可由表查阅。

扩孔钻的形式随直径不同而不同。

直径为Φ10~Φ32的为锥柄扩孔钻，如图7－5a所示。

直径Φ25~Φ80的为套式扩孔钻，如图7－5b所示。

扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点：1．刚性较好。

由于扩孔的背吃刀量小，切屑少，扩孔钻的容屑槽浅而窄，钻芯直径较大，增加了扩孔钻工作部分的刚性。

2．导向性好。

（本讲义针对制造业中机加工）
钻孔及其定位方法
11.钻孔时产生振动或孔不圆的原因及防止方法
1.钻头的后角太大，左、行两主切削刃不对称，摆差大，钻孔时则容易产生 振动和孔不圆，应正确刃磨钻头，适当减小后角可以加钻套。 减少钻头的 振动很摆动 2.工件表面不平或内部有缺陷。 工件表面不平整或有气孔、砂眼、夹渣等，工件内部有缺口、交叉孔，或工 件夹紧不牢，都是造成振动和几不圆的原因。因此，应当更换合格的毛坯， 改变工件结构或工序顺序，并保证工件装夹牢靠。 3.主轴轴承间隙太大。 车床主轴袖承间隙太大，钻孔时亦会引起振动和孔不圆。应当调整主轴轴承 间隙或更换轴承。 4．孔壁表面粗糙度值大
（本讲义针对制造业中机加工）
钻孔及其定位方法
14.钻头
钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至62～ 65HRC。一般钻头由柄部、颈部及工作部分组成（实物与挂图）。 1.柄部：是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，柄部有直柄和锥柄两种， 直柄传递扭矩较小，一般用在直径小于12mm的钻头；锥柄可传递较大扭矩 （主要是靠柄的扁尾部分），用在直径大于12mm的钻头。 2.颈部：是砂轮磨削钻头时退刀用的，钻头的直径大小等一般也刻在颈部。 3.工作部分：它包括导向部分和切削部分。导向部分有两条狭长、螺纹形状 的刃带（棱边亦即副切削刃）和螺旋槽。棱边的作用是引导钻头和修光孔壁； 两条对称螺旋槽的作用是排除切屑和输送切削液（冷却液）。切削部分结构 见挂图与实物，它有两条主切屑刃和一条柄刃。两条主切屑刃之间通常为 118°±2°，称为顶角。横刃的存在使锉削是轴向力增加。
（本讲义针对制造业中机加工）
钻孔及其定位方法
17.扩孔与铰孔
1.扩孔 扩孔用以扩大已加工出的孔（铸出、锻出或钻出的孔），它可以校正孔的轴线偏差，并使其获得正确的几何形 状和较小的表面粗糙度，其加工精度一般为IT9～IT10级，表面粗糙度、Ra=3.2～6.3μm。扩孔的加工余量一般 为0.2～4mm。 扩孔时可用钻头扩孔，但当孔精度要求较高时常用扩孔钻（用挂图或实物）。扩孔钻的形状与钻头相似，不同 是：扩孔钻有3～4个切削刃，且没有横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，故钻芯粗实、刚性好，不易变形，导 向性好。 2.铰孔 铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法。铰孔是应用较普遍的 孔的精加工方法之一，其加工精度可达IT6～IT7级，表面粗糙度Ra=0.4～0.8μm。 铰刀是多刃切削刀具（挂图或实物），有6～12个切削刃和较小顶角。铰孔时导向性好。铰刀刀齿的齿槽很宽， 铰刀的横截面大，因此刚性好。铰孔时因为余量很小，每个切削刃上的负荷著小于扩孔钻，且切削刃的前角 γ0=0°，所以铰削过程实际上是修刮过程。特别是手工铰孔时，切削速度很低，不会受到切削热和振动的影响， 因此使孔加工的质量较高。 铰孔按使用方法分为手用铰刀和机用铰刀两种。手用铰刀的顶角较机用铰刀小，其柄为直柄（机用铰刀为锥 柄）。铰刀的工作部分有切削部分和修光部分所组成。 铰孔时铰刀不能倒转，否则会卡在孔壁和切削刃之间，而使孔壁划伤或切削刃崩裂。 铰孔时常用适当的冷却液来降低刀具和工件的温度；防止产生切屑瘤；并减少切屑细末粘附在铰刀和孔壁上， 从而提高孔的质量。

气缸内孔的加工方法
气缸内孔的加工方法有多种，以下是其中几种常用的加工方法：1.铰孔法：铰孔法是一种常见的缸孔加工方法，适用于加工直径较
小、精度要求不高的孔。

该方法使用铰刀进行加工，通过旋转铰刀，使其切削材料，逐渐形成所需的缸孔形状。

铰孔法加工简便、灵活，但加工精度较低。

2.镗孔法：镗孔法是一种常用的缸孔加工方法，适用于加工大直径、
精度要求较高的孔。

该方法使用镗刀进行加工，通过旋转镗刀和工件，将切削液和切削屑排出孔外，从而加工出所需的缸孔。

镗孔法加工精度高，但加工时间长。

3.钻削加工：气缸内孔的钻削加工是常用的一种方法，适用于孔径
不大、深度较浅的情况。

钻削工具需选择合适的直径和长度，钻头的质地、硬度也需要根据被加工材料以及孔径和深度的大小来选择。

钻削加工一般使用水或切削液来冷却钻头和被加工材料，以避免过热和烧焦。

以上是气缸内孔加工的几种常用方法，具体选择哪种方法需要根据实际情况进行评估和选择。

锥度内孔加工方法
钻孔法是指采用钻头将孔直接钻掏成一定锥度角度的孔洞。

钻孔法操作简单，但是由于钻头本身的限制，加工出来的孔洞质量较低，表面粗糙度较高。

铰孔法是指使用铰刀在孔洞内部切削，使得孔洞呈现出一定的锥度角度。

铰孔法加工出来的孔洞表面质量较高，但是需要使用较长的铰刀，加工时间较长。

铰刀法是指采用铰刀将孔洞内部开成一定的锥度角度。

铰刀法加工速度较快，加工质量较高，但是需要选择合适的铰刀，并且加工时需要注意铰刀的刃具磨损情况。

总之，锥度内孔加工方法根据加工要求和工件特点选择不同的加工方法，以达到最佳的加工效果和质量。

- 1 -。

5、群钻显著提高了切削性能和刀具耐 用度。群钻对麻花钻主要作了三方面 的修磨： （1）在麻花钻的主后刀面上磨出两个 对称的月牙槽，形成三尖、七刃双顶 角； （2）修磨横刃，使其为原长的1/5-1/7， 并加大横刃前角； （3）对于直径大于15mm的钻头，在刀 刃的一边磨出分屑槽。
二、扩孔和铰孔 1、扩孔

2、钻头受力分析： 在各切削刃上： 轴向力Ff 径向力Fp 切向力Fc 总的扭矩： M＝M0＋M01＋M横 轴向力： F＝F0＋F01＋Fpe 轴向力主要由横刃产生， 扭矩主要由主刃产生。
3、麻花钻的几何角度主要有螺旋角、顶角、前角、后 角和横刃斜角。
4、麻花钻的缺点 刚度差、导向性差 横刃产生的轴向力很大 切屑与孔壁剧烈摩擦 半封闭式切削，润滑、 散热、排屑条件很差 精度低，加工质量差
切削液在较高的压力下由工件孔壁与钻杆外表 面之间的空隙进入切削区进行冷却、润滑，并将切屑经钻头的 排屑孔冲入钻杆内部向后排出。内排屑深孔钻适合加工直径 20mm以上、深径比不超过100的孔。 由于内排屑深 孔钻可以避免 切屑划伤孔壁 故加工质量较 高，精度达 IT9-7，Ra值 达3.2μm。
套料钻：中空结构，切削刃分布在四周，加工孔时它只切出
一个环形的孔，而中间留下的料芯可二次使用。适于加工直 径大于60mm的深孔及贵重材料。新型孔Βιβλιοθήκη 工刀具新型孔加工刀具完
谢谢！
毕
三、锪孔及其它孔加工刀具
用锪钻（或其他代用刀具） 加工沉头孔的方法称为锪孔。 锪孔钻有平底锪钻和锥面锪 钻。也可以用麻花钻刃磨掉 两主刃形成。
扁钻
轴向尺寸小、刚性好，结构简单、制造容易，便于采用先进 刀具材料，换刀方便，适用于数控机床，尤其在加工大直径孔 （D>38mm）时，更是比麻花钻经济。

孔的加工方法
孔的加工是机械加工中常见的一种工艺，它在制造行业中有着
广泛的应用。

孔的加工方法有很多种，包括钻孔、铰孔、镗孔等，
每种方法都有其特点和适用范围。

下面将就孔的加工方法进行详细
介绍。

首先，钻孔是最常见的孔的加工方法之一。

它是利用钻头在工
件表面旋转并向下推进，从而形成孔洞。

钻孔适用于加工直径较小、长度较深的孔，如螺纹孔、定位孔等。

钻孔的工艺简单，成本低，
适用范围广，因此在制造行业中得到了广泛应用。

其次，铰孔是一种用铰刀进行孔的加工方法。

铰孔适用于加工
直径较大、长度较浅的孔，如传动孔、连接孔等。

铰孔的工艺精度高，表面光洁度好，适用范围较窄，但在特定的加工场合仍然具有
重要的作用。

另外，镗孔是一种用镗刀进行孔的加工方法。

镗孔适用于加工
直径较大、长度较深的孔，如滑动孔、定位孔等。

镗孔的工艺精度高，加工效率高，但成本较高，适用范围较窄，通常用于对孔的精
度和表面质量要求较高的场合。

除了上述三种常见的孔的加工方法外，还有一些其他的孔的加
工方法，如钻铆、激光加工等。

这些方法各有特点，可以根据具体
的加工要求选择合适的方法。

总的来说，孔的加工方法在制造行业中起着非常重要的作用。

不同的加工方法适用于不同的孔洞形式和加工要求，因此在实际应
用中需要根据具体情况进行选择。

同时，随着科学技术的不断发展，孔的加工方法也在不断创新和完善，为制造业的发展提供了强大的
支持。

希望本文的介绍对大家有所帮助，谢谢阅读！。

孔旳技术要求
• 孔旳加工措施:钻孔、扩孔、铰孔、镗 孔、拉孔、磨孔、孔旳光整加工等。
高速钢刀具应用（钻头、铰刀）
（一）钻孔
台钻旳主轴进给由 转动进给手柄实现。
台钻小巧灵活，使 用以便，构造简朴， 主要用于加工小型 工件上旳多种小孔。
在仪表制造、钳工 和装配中用得较多。
• 立钻主轴旳轴向 进给可自动进给， 也可作手动进给。
2）主切削刃上各点前角不同（接近钻心处前角为负值）， 切削性能差。
3）钻头旳副后角为零，摩擦力大。 4）主切削刃外缘处刀尖角小，刀齿单薄。 5）主切削刃长，且全刀宽切削，排屑困难。
特点图示
一、钻孔
3. 钻削用量
1） 背吃刀量asp
单位：mm
asp do
一、钻孔
3. 钻削用量
2）钻削速度vc
• 在立钻上加工多 孔工件可经过移 动工件来完毕。
用于大型工件、多 孔工件上旳大、中、 小孔加工，广泛用 于单件和成批生产
中。
钻孔
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麻花钻
主要用于孔旳粗加 工，IT11级下列；表面 粗糙度Ra25μm ~ 6. 3 μm 。
麻花钻旳构造
颈部：磨柄部时退 砂轮用，打标识
刀柄：钻头旳夹 持部分，用来传
磨孔时，砂轮旋转为 主运动，工件低速旋
转为圆周进给运动 （其方向与砂轮旋转 方向相反），工作台 带动工件作纵向进给 运动。 ，切深运动为 砂轮周期性旳径向进
给运动
磨孔旳工艺特点：
（七）研磨孔
在车床上研磨套类零件孔：研具为可调式研 磨棒。研磨前，套上工件，将研磨棒安装在 车床上，涂上研磨剂，调整研磨棒直径使其 对工件有合适旳压力，即可进行研磨。研磨
圆、螺纹及钻孔等。零件可在一次安装中完毕多表面旳加工。

提高铰孔加工质量之浅见李文武【摘要】:通过对铰孔加工工艺、加工质量分析,合理改进刀具结构，提高加工精度。

【关键词】:铰孔工艺切削用量质量控制刀具改进提高质量铰孔在机械制造及装配维修加工中应用广泛，这要求学生在钳工实习中熟练掌握铰孔加工技术，严格控制铰孔质量。

经过实践总结，提高铰孔加工质量就要正确编制加工工艺，合理选择切削用量，对铰孔产生的质量问题进行正确分析、加以控制，对铰刀结构进行必要的改进。

具体方法如下：一、铰孔工艺1、提高预加工工序质量提高预加工孔精度是保证铰孔质量的前提。

必须保证底孔不出现弯曲、锥度、椭圆、轴线歪斜、表面粗糙等缺陷。

2、合理编排工艺过程对于精度为IT7-IT8、Ra1.6－0.8μm、D＞20mm的孔，其铰孔加工工艺一般为：钻孔→扩孔→（镗孔）→粗铰→精铰。

其中，镗孔是在条件具备的情况下进行的，可以提高孔的直线度、降低表面粗糙度值。

二、合理选择切削用量1、铰削余量铰削余量过大，加工时铰刀易折断；铰削余量过小，则不能完全去除上道工序留下的加工痕迹，影响孔的尺寸精度和表面粗糙度。

根据加工经验，在钻床上铰削时（铰削余量/铰孔直径）分别取：0.1mm/3～4mm、0.2mm/5～10mm、1mm/12～16mm和2mm/18～30mm。

2、铰削速度铰削速度过高或过低均易产生卷屑，影响加工表面粗糙度。

考虑到刀具的寿命，加工孔的质量。

铰孔时根据工件材料选择：v铰＝5～12m/min。

3、进给量进给量会使工件孔产生表面硬化和粗糙，应加以控制。

根据工件材料的不同，在钻床上铰孔时，f铰＝0.18～1.5mm/r。

三、铰孔存在的质量问题，产生原因及控制方法1、孔径增大产生原因：1）铰刀外径尺寸偏大；2）铰削速度过高；3）进给量不当或加工余量过大；4）铰刀主偏角过大；5）铰刀弯曲；6）铰刀刃口粘附着切屑瘤；7）铰刀刃口摆差超差；8）切削液选择不合适；9）安装铰刀时锥柄表面未擦净；10）主轴轴承过松或损坏，铰刀在加工中晃动；11）铰孔时余量偏心，与工件不同轴；控制方法：1）选择适当的铰刀外径；2）降低铰削速度；3）适当调整进给量或减少加工余量；4）适当减小主偏角；5）更换铰刀；6）刃口用油石修整或进行表面硬化处理；7）控制摆差在允许的范围内；8）选择冷却性能好的切削液；9）安装前将刀柄及主轴锥孔内部油污擦净；10）调整或更换主轴轴承；11）调整同轴度。

深孔加工方法范文深孔加工是一种应用广泛的金属加工方法，广泛应用于汽车、航空航天、工程机械等领域。

它可以用来处理各种形状和尺寸的工件，包括圆柱形、锥形、孔内挤压等特殊形状的工件。

深孔加工方法根据加工原理的不同可以分为钻孔、铰孔、镗孔和枪钻孔等。

1. 钻孔方法：钻孔是最常用的深孔加工方法之一，它使用钻头钻削工件表面，从而形成孔洞。

在钻孔过程中，钻头通过旋转方式将工件材料切削除去，同时冷却液被注入以冷却刀具和工件表面。

钻孔方法适用于直径小于50mm、深度小于1000mm的孔洞加工。

2. 铰孔方法：铰孔是利用铰刀在工件表面上旋转切削的方法。

与钻孔不同的是，铰孔是利用多个切削刃在工件表面上连续运动，从而形成孔洞。

铰孔方法适用于直径小于250mm、深度小于3000mm的孔洞加工。

4. 枪钻孔方法：枪钻孔是一种特殊的深孔加工方法，其原理是通过不断移动钻头相对工件进行加工。

枪钻头通常配有高压冷却液供应系统，以减少加工热影响和保护刀具。

枪钻孔方法适用于直径小于100mm、深度大于500mm的孔洞加工。

在深孔加工中，刀具的选择对于加工效果和质量至关重要。

通常情况下，硬质合金材料的刀具更适合深孔加工，因为它具有较高的硬度和耐磨性。

此外，冷却液的使用也是重要的，冷却液可以减少加工过程中的摩擦和热量，提高加工效率和刀具寿命。

总结起来，深孔加工方法是一种重要的金属加工技术，可以用于加工各种形状和尺寸的工件。

各种深孔加工方法根据加工原理的不同，有钻孔、铰孔、镗孔和枪钻孔等。

在深孔加工过程中，刀具的选择和冷却液的使用对于加工效果和质量起着重要作用。

随着技术的不断发展，深孔加工方法也将继续完善和改进，以满足不断增长的加工需求。

孔的加工方法
1.钻孔（钻头在实体材料上加工孔的方法，钻孔多在钻床或车床上完成）
钻孔属粗加工，可用于质量要求不高孔的终加工，也可用于精度高孔的预加工或攻螺纹前的底孔加工。

2.扩孔（用扩孔工具扩大已经有孔径的加工方法）
扩孔能提高孔的加工精度，并降低表面粗糙度。

3.铰孔（用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度的方法）钻——扩——铰是一种典型的孔加工方案，多在钻床上和车床上进行、也可在铣床和镗床上完成。

4.镗孔（用镗削方法扩大孔的方法）
对孔内环槽等内成形表面，直径较大的孔，镗削唯一适宜的加工方法。

一般镗孔精度可达IT8-IT7，表面粗糙度Ra可达1.6—0.8μm；尺寸公差等级可达IT7-IT6 ，表面粗糙度Ra 可达 0.8—0.4μm。

5.磨孔（高速旋转的砂轮精加工孔的方法）
尺寸精度可达IT7，Ra值0.8μm-0.4μm。

6.拉孔（用拉削方法加工工件的孔）
可达精度IT7 ， Ra值0.8μm—0.4μm，用拉刀可拉削各种截形的通孔，也可拉削平面和沟槽。

7.研孔（用研磨方法加工工件的孔）
用于对精铰，精镗孔的进一步光整加工，其尺寸公差等级可达IT7-IT6 ，Ra值0.1μm—0.08μm。

8.珩孔（是用珩磨方法加工工件的孔）
珩磨工具（珩磨头）对工件表面施加一点压力，珩磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，切除工件上极小余量的精加工方法，珩磨过程：工作时，安装在机床工作台上的工件固定不动，珩磨头下端插入精加工过的孔中；上端与机床主轴浮动联接，由主轴带动回转的同时，沿轴向作往复直线运动。

9.孔加工方案。

孔的加工方法有哪些孔的加工方法有很多种，根据不同的需求和加工对象，选择合适的加工方法可以提高加工效率和产品质量。

以下是常见的孔的加工方法：1. 钻孔：钻孔是最基本的孔加工方法之一，通过钻头在工件上旋转并施加压力，将钻头逐渐深入工件中，形成所需直径和深度的孔。

钻孔通常适用于加工小直径和长孔，可以使用手动钻床、立式钻床、卧式钻床等设备进行。

2. 镗孔：镗孔是利用回转刀具，以旋转剥削的形式加工孔的一种方法。

镗孔可分为手动镗孔和机械镗孔两种方式。

手动镗孔常用于小型孔的加工，机械镗孔则通过镗床等设备实现，适用于各种尺寸和形状的孔的加工。

3. 铰孔：铰孔是在孔的表面加工切削螺旋槽的方法，通过旋转铰刀，并施加轴向流动来实现。

铰孔通常用于加工与螺纹配合的孔，如螺纹孔、锥孔等。

4. 攻丝：攻丝是在孔内加工内螺纹的方法，通常采用手动或机械操作攻丝刀具，将切削螺纹槽形成所需的螺纹孔。

攻丝广泛应用于机械制造和装配领域。

5. 火焰喷孔：火焰喷孔是利用火焰喷枪产生的高温热源，对工件表面局部加热，使其产生膨胀，再施加机械力，通过物理变形，在工件上形成所需的孔。

6. 激光加工：激光加工是一种高精度的孔加工方法，通过激光束对工件进行瞬时加热和蒸发，从而形成孔洞。

激光加工具有加工速度快、加工精度高的优点，适用于加工小孔和复杂形状的孔。

7. 电火花加工：电火花加工利用高频电脉冲的电火花熔化电极材料和工件，通过电极材料和工件之间的放电，形成孔洞。

电火花加工可以加工任何导电材料，适用于加工硬质合金和高硬度工件。

8. 高速切削：高速切削是通过高速旋转的工具，以快速高效的方式加工孔洞。

高速切削具有加工速度快、表面质量好的优点，适用于加工大批量的孔。

以上是一些常见的孔的加工方法，每种方法都有其适用的场景和优势。

在实际加工过程中，需要根据具体的要求和条件选择合适的加工方法，以提高加工效率和产品质量。

孔的加工方法
孔的加工方法有许多种，以下是其中的几种：
1. 钻孔法：使用钻头在工件上钻孔，可以做出相对较小的孔径。

这种方法适用于硬度较小的材料。

2. 镗孔法：使用镗头在工件上切削，可以做出较大孔径和高精度的孔。

这种方法适用于大尺寸孔的加工。

3. 铰孔法：使用铰刀在工件上铰孔，可以做出光滑的孔壁和高精度的孔。

这种方法适用于较小孔径且孔的质量要求较高的加工。

4. 刨孔法：使用刨刀在工件上进行加工，可以做出较大的槽和孔。

这种方法适用于较大孔径和难以使用其他方法进行加工的情况。

在实际应用中，可以根据具体的加工要求和工件特点来选择合适的加工方法，并进行相应的工艺优化和控制。

孔的常规加工方法孔是工程中常见的一种加工形式，广泛应用于不同行业和领域。

常规的孔加工方法可以分为以下几种：1.钻孔加工：钻孔是最常见的孔加工方法之一，通过旋转切削工具使其在工件上移动，从而形成所需的孔洞。

钻孔可以使用手持钻头、立式钻床、卧式钻床等设备进行。

2.铰孔加工：铰孔是通过特殊设计的铰刀，以转动和推进的方式完成孔加工的一种方法。

铰孔可以实现更精确的孔径和孔质量，并且能够加工出平面底孔、倒角孔等特殊形状的孔。

3.镗孔加工：镗孔是通过镗床进行的孔加工方法，镗床是一种能够精确加工孔洞的设备，通常用于加工大孔或高精度孔洞。

镗孔可以实现孔径和孔形的高精度加工，适用于各种材料。

4.拉削加工：拉削是一种通过拉刀进行孔加工的方法，适用于加工具有一定深度的孔。

通过旋转和推进切削工具，实现对孔洞深度和精度的控制。

5.铣孔加工：铣孔是用铣刀进行的孔加工方法，通过旋转切削工具的刀齿，将材料逐渐切削去除，从而形成所需的孔洞。

铣孔可以加工出各种形状和大小的孔洞，并能够实现高效的加工。

6.切割加工：切割是通过切割工具进行的孔加工方法，包括切割刀、电火花加工等。

切割适用于各种材料，可以切割出特殊形状和大孔洞。

此外，还有喷火穿孔、电蚀、激光加工等特殊的孔加工方法，它们通常用于特殊材料和特殊形状的孔洞加工。

孔加工方法的选择通常根据工件材料、形状和孔洞要求来确定。

在进行孔加工时，还需要考虑如下因素：1.切削速度和进给速度：通过调整切削速度和进给速度，可以控制加工过程中的切削效果和工件表面质量。

2.切削润滑：使用适当的切削润滑剂，可以降低切削力和磨损，从而提高加工精度和工具寿命。

3.刀具选择：不同的孔加工方法需要选择不同的刀具，包括钻头、铰刀、拉刀、镗刀、铣刀等。

4.刀具磨损监测：定期检查和更换刀具，并进行刀具磨损监测，可以保证加工质量和工具寿命。

5.加工稳定性：在加工过程中，需要保持加工稳定性，避免振动和共振等问题，从而保证孔加工的精度和表面质量。

铰孔加工是钻孔后提高孔精度最常用最经济方便的方法，但使用中有时会出现许多问题。

铰刀按结构分为直槽铰刀和螺旋槽铰刀，按材料分为高速钢铰刀和硬质合金铰刀。

1.存在问题：孔径增大，误差大1）产生原因:铰刀（高速钢铰刀和硬质合金铰刀）外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

2）解决措施:根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。

2.存在问题：孔径缩小1）产生原因:铰刀（高速钢铰刀和硬质合金铰刀）外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。

2）解决措施:更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。

3.存在问题：铰出的内孔不圆1）产生原因:铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

缸孔加工方法缸孔加工是机械加工中常见的一种加工方法，主要用于加工内孔。

下面将介绍缸孔加工的几种常用方法。

1. 铰孔法铰孔法是一种常见的缸孔加工方法，适用于加工直径较小、精度要求不高的孔。

该方法使用铰刀进行加工，通过旋转铰刀，使其切削材料，逐渐形成所需的缸孔形状。

铰孔法加工简便、灵活，但加工精度较低。

2. 镗孔法镗孔法是一种常用的缸孔加工方法，适用于加工大直径、精度要求较高的孔。

该方法使用镗刀进行加工，通过旋转镗刀和工件，使镗刀切削材料，逐渐形成所需的缸孔形状。

镗孔法加工精度高，但操作相对复杂。

3. 钻孔法钻孔法是一种常见的缸孔加工方法，适用于加工直径较小、深度较大的孔。

该方法使用钻头进行加工，通过旋转钻头，使其切削材料，逐渐形成所需的缸孔形状。

钻孔法加工简便快捷，但加工精度一般较低。

4. 磨孔法磨孔法是一种常用的缸孔加工方法，适用于加工高精度、光洁度要求较高的孔。

该方法使用磨削工具进行加工，通过旋转磨削工具和工件，使其互相磨削，逐渐形成所需的缸孔形状。

磨孔法加工精度高，但加工速度较慢。

5. 铣孔法铣孔法是一种常见的缸孔加工方法，适用于加工复杂形状的孔。

该方法使用铣刀进行加工，通过旋转铣刀和工件，使铣刀切削材料，逐渐形成所需的缸孔形状。

铣孔法加工灵活多样，但加工精度和表面光洁度一般较低。

以上是缸孔加工的几种常用方法，每种方法都有其适用的加工对象和加工特点。

在实际应用中，根据具体情况选择合适的加工方法，能够提高加工效率和产品质量。

此外，在进行缸孔加工时，还需要注意刀具的选择、切削参数的调整和冷却润滑等工艺控制，以确保加工过程的顺利进行。

希望以上内容能够对缸孔加工方法有所了解。