铰孔的方法

内孔表面加工方法较多，常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等。

一、钻孔用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。

钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。

钻孔有以下工艺特点：1．钻头容易偏斜。

在钻床上钻孔时，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化；在车床上钻孔时，容易引起孔径的变化，但孔的轴线仍然是直的。

因此，在钻孔前应先加工端面，并用钻头或中心钻预钻一个锥坑，以便钻头定心。

钻小孔和深孔时，为了避免孔的轴线偏移和不直，应尽可能采用工件回转方式进行钻孔。

2．孔径容易扩大。

钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大；卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的重要原因；此外钻头的径向跳动等也是造成孔径扩大的原因。

3．孔的表面质量较差。

钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。

4．钻削时轴向力大。

这主要是由钻头的横刃引起的。

因此，当钻孔直径d﹥30mm时，一般分两次进行钻削。

第一次钻出(0.5~0.7)d，第二次钻到所需的孔径。

由于横刃第二次不参加切削，故可采用较大的进给量，使孔的表面质量和生产率均得到提高。

二、扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工，以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值。

扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10, 表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm，属于孔的半精加工方法，常作铰削前的预加工，也可作为精度不高的孔的终加工。

扩孔方法如图7－4所示，扩孔余量（D-d），可由表查阅。

扩孔钻的形式随直径不同而不同。

直径为Φ10~Φ32的为锥柄扩孔钻，如图7－5a所示。

直径Φ25~Φ80的为套式扩孔钻，如图7－5b所示。

扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点：1．刚性较好。

由于扩孔的背吃刀量小，切屑少，扩孔钻的容屑槽浅而窄，钻芯直径较大，增加了扩孔钻工作部分的刚性。

2．导向性好。

气缸内孔的加工方法
气缸内孔的加工方法有多种，以下是其中几种常用的加工方法：1.铰孔法：铰孔法是一种常见的缸孔加工方法，适用于加工直径较
小、精度要求不高的孔。

该方法使用铰刀进行加工，通过旋转铰刀，使其切削材料，逐渐形成所需的缸孔形状。

铰孔法加工简便、灵活，但加工精度较低。

2.镗孔法：镗孔法是一种常用的缸孔加工方法，适用于加工大直径、
精度要求较高的孔。

该方法使用镗刀进行加工，通过旋转镗刀和工件，将切削液和切削屑排出孔外，从而加工出所需的缸孔。

镗孔法加工精度高，但加工时间长。

3.钻削加工：气缸内孔的钻削加工是常用的一种方法，适用于孔径
不大、深度较浅的情况。

钻削工具需选择合适的直径和长度，钻头的质地、硬度也需要根据被加工材料以及孔径和深度的大小来选择。

钻削加工一般使用水或切削液来冷却钻头和被加工材料，以避免过热和烧焦。

以上是气缸内孔加工的几种常用方法，具体选择哪种方法需要根据实际情况进行评估和选择。

锥度内孔加工方法
钻孔法是指采用钻头将孔直接钻掏成一定锥度角度的孔洞。

钻孔法操作简单，但是由于钻头本身的限制，加工出来的孔洞质量较低，表面粗糙度较高。

铰孔法是指使用铰刀在孔洞内部切削，使得孔洞呈现出一定的锥度角度。

铰孔法加工出来的孔洞表面质量较高，但是需要使用较长的铰刀，加工时间较长。

铰刀法是指采用铰刀将孔洞内部开成一定的锥度角度。

铰刀法加工速度较快，加工质量较高，但是需要选择合适的铰刀，并且加工时需要注意铰刀的刃具磨损情况。

总之，锥度内孔加工方法根据加工要求和工件特点选择不同的加工方法，以达到最佳的加工效果和质量。

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孔的加工方法
孔的加工是机械加工中常见的一种工艺，它在制造行业中有着
广泛的应用。

孔的加工方法有很多种，包括钻孔、铰孔、镗孔等，
每种方法都有其特点和适用范围。

下面将就孔的加工方法进行详细
介绍。

首先，钻孔是最常见的孔的加工方法之一。

它是利用钻头在工
件表面旋转并向下推进，从而形成孔洞。

钻孔适用于加工直径较小、长度较深的孔，如螺纹孔、定位孔等。

钻孔的工艺简单，成本低，
适用范围广，因此在制造行业中得到了广泛应用。

其次，铰孔是一种用铰刀进行孔的加工方法。

铰孔适用于加工
直径较大、长度较浅的孔，如传动孔、连接孔等。

铰孔的工艺精度高，表面光洁度好，适用范围较窄，但在特定的加工场合仍然具有
重要的作用。

另外，镗孔是一种用镗刀进行孔的加工方法。

镗孔适用于加工
直径较大、长度较深的孔，如滑动孔、定位孔等。

镗孔的工艺精度高，加工效率高，但成本较高，适用范围较窄，通常用于对孔的精
度和表面质量要求较高的场合。

除了上述三种常见的孔的加工方法外，还有一些其他的孔的加
工方法，如钻铆、激光加工等。

这些方法各有特点，可以根据具体
的加工要求选择合适的方法。

总的来说，孔的加工方法在制造行业中起着非常重要的作用。

不同的加工方法适用于不同的孔洞形式和加工要求，因此在实际应
用中需要根据具体情况进行选择。

同时，随着科学技术的不断发展，孔的加工方法也在不断创新和完善，为制造业的发展提供了强大的
支持。

希望本文的介绍对大家有所帮助，谢谢阅读！。

提高铰孔加工质量之浅见李文武【摘要】:通过对铰孔加工工艺、加工质量分析,合理改进刀具结构，提高加工精度。

【关键词】:铰孔工艺切削用量质量控制刀具改进提高质量铰孔在机械制造及装配维修加工中应用广泛，这要求学生在钳工实习中熟练掌握铰孔加工技术，严格控制铰孔质量。

经过实践总结，提高铰孔加工质量就要正确编制加工工艺，合理选择切削用量，对铰孔产生的质量问题进行正确分析、加以控制，对铰刀结构进行必要的改进。

具体方法如下：一、铰孔工艺1、提高预加工工序质量提高预加工孔精度是保证铰孔质量的前提。

必须保证底孔不出现弯曲、锥度、椭圆、轴线歪斜、表面粗糙等缺陷。

2、合理编排工艺过程对于精度为IT7-IT8、Ra1.6－0.8μm、D＞20mm的孔，其铰孔加工工艺一般为：钻孔→扩孔→（镗孔）→粗铰→精铰。

其中，镗孔是在条件具备的情况下进行的，可以提高孔的直线度、降低表面粗糙度值。

二、合理选择切削用量1、铰削余量铰削余量过大，加工时铰刀易折断；铰削余量过小，则不能完全去除上道工序留下的加工痕迹，影响孔的尺寸精度和表面粗糙度。

根据加工经验，在钻床上铰削时（铰削余量/铰孔直径）分别取：0.1mm/3～4mm、0.2mm/5～10mm、1mm/12～16mm和2mm/18～30mm。

2、铰削速度铰削速度过高或过低均易产生卷屑，影响加工表面粗糙度。

考虑到刀具的寿命，加工孔的质量。

铰孔时根据工件材料选择：v铰＝5～12m/min。

3、进给量进给量会使工件孔产生表面硬化和粗糙，应加以控制。

根据工件材料的不同，在钻床上铰孔时，f铰＝0.18～1.5mm/r。

三、铰孔存在的质量问题，产生原因及控制方法1、孔径增大产生原因：1）铰刀外径尺寸偏大；2）铰削速度过高；3）进给量不当或加工余量过大；4）铰刀主偏角过大；5）铰刀弯曲；6）铰刀刃口粘附着切屑瘤；7）铰刀刃口摆差超差；8）切削液选择不合适；9）安装铰刀时锥柄表面未擦净；10）主轴轴承过松或损坏，铰刀在加工中晃动；11）铰孔时余量偏心，与工件不同轴；控制方法：1）选择适当的铰刀外径；2）降低铰削速度；3）适当调整进给量或减少加工余量；4）适当减小主偏角；5）更换铰刀；6）刃口用油石修整或进行表面硬化处理；7）控制摆差在允许的范围内；8）选择冷却性能好的切削液；9）安装前将刀柄及主轴锥孔内部油污擦净；10）调整或更换主轴轴承；11）调整同轴度。