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单拐曲轴多向挤压模具的设计与优化1. 绪论介绍单拐曲轴多向挤压模具的应用及意义，并阐述设计与优化这一主题的重要性。
2. 模具的设计简要介绍拐角轴的概念，设计单拐曲轴多向挤压模具的要点，包括设计参数、模具结构及其组成等。
3. 模具的力学分析及优化通过分离并化简出各个工作区的力学模型，对单拐曲轴多向挤压模具进行力学分析。
在此基础上，针对模具的结构、工作参数等进行优化，使其在作用过程中更加稳定、有效、节能。
4. 模具制造及加工介绍模具加工中的常用工艺及方法，包括数控加工、激光切割、EDM加工等。
并重点阐述在制造与加工中的注意事项及关键环节。
5. 模具的应用与发展前景通过实际应用案例，介绍单拐曲轴多向挤压模具在各行各业的应用及发展前景。
分析模具设计与制造的现状，提出模具设计与制造的发展趋势及面临的挑战。
6. 总结对所述内容做简短总结，并展望模具的未来发展方向。
第一章绪论单拐曲轴多向挤压模具是一种用于非均匀形状材料加工的重要工具，其广泛应用于各种零部件加工、塑料制品制造以及建筑材料制造等行业。
随着工业自动化和生产效率的要求日益提高，高效、精准、耐用的模具设计与制造变得越来越重要。
考虑到单拐曲轴多向挤压模具的复杂性，如何提高其设计与制造的质量与效率成为了一个急需解决的问题。
本论文围绕单拐曲轴多向挤压模具的设计与优化，通过探究其力学特性，优化设计参数及模具结构，并了解现代制造技术的应用，以期达到更好的效果和工作性能。
本章节会介绍本文的研究背景、研究目的以及研究的重要性。
第二章模具的设计2.1 设计目标在单拐曲轴多向挤压模具的设计中，需要首先确定其设计目标。
这些目标通常包括生产效率、精度以及模具的耐用性。
通过设定这些目标，可以确保模具的设计揭开了实际应用的需求。
2.2 设计参数在确定设计目标后，需要对设计参数进行分析。
其中包括内部结构设计、工作面积以及模具材料等。
在各项设计参数中，内部结构设计是一个非常重要的参数。
机械加工过程热分析与优化设计机械加工过程的热分析与优化设计一、引言机械加工是制造业中不可或缺的重要环节，通过切削、磨削等方式将工件加工成所需形状和尺寸。
在这个过程中，热量的产生和传递是一个重要问题，直接关系到加工质量和效率。
因此，对机械加工过程中的热分析与优化设计非常重要。
二、机械加工过程中的热分析1. 加工热的产生在机械加工过程中，热是由切削刃与工件接触时的摩擦和变形产生的。
当刀具与工件之间的接触面积增大时，摩擦力和热量也随之增加。
同时，工件的塑性变形也会产生热量。
因此，了解加工热的产生机理对于热分析具有重要意义。
2. 热量传递与热变形机械加工过程中，热量的传递是非常复杂的。
热量不仅通过刀具和工件之间的接触面传递，还通过切沿流线和切屑形成的热阻传递。
同时，热的累积也会引起工件的热变形，从而影响加工质量。
因此，热分析应包括热量传递和热变形的研究。
三、机械加工过程的热优化设计1. 刀具冷却设计对于高速切削过程，刀具冷却是降低温度、减少热量传递的有效手段。
常用的方法包括冷却剂喷射、内冷切削液和刀具涂层等。
通过合理设计刀具冷却方案，可以降低切削区温度，减少热影响区的大小，以提高加工质量和延长刀具寿命。
2. 加工参数优化机械加工过程中的切削速度、进给速度和切削深度等参数会对加工热产生和传递产生重要影响。
通过合理设置这些参数，可以在保证加工质量的前提下最大限度地降低热量的产生和传递。
因此，在进行机械加工过程的优化设计时，需要综合考虑各种参数的影响。
3. 材料选择与优化不同材料的导热性能和热膨胀系数不同，直接影响着加工过程中的热分析与优化设计。
合理选择导热性好、热膨胀系数小的材料可以降低加工过程中的热传递和热变形。
此外，通过对材料的合金化和热处理等方法，也可以改善材料的导热性能和热稳定性。
四、结论机械加工过程中的热分析与优化设计对于提高加工质量和效率具有重要意义。
通过研究加工热的产生机理，热量传递与热变形的规律，可以帮助我们更好地理解机械加工过程中的热问题。
摘要摘要随着高速轨道交通的快速发展，在海洋和航空航天产业更是显得突出，我国的铜合金产品正朝着高强度和高韧性、复杂形状、薄壁型腔和高精度的方向发展，这无疑是给薄壁铜合金挤压工艺提出了更高的要求，在工艺及模具设计方面也不例外。
传统的铜型材挤压工艺和设计方法难以满足大断面复杂型材的设计要求。
基于挤压过程数值模拟分析的挤压工艺和模具设计方法是提高挤压工艺和模具设计质量和效率的重要途径。
根据典型的大型复杂薄壁截面铜合金挤压工艺及模具设计，系统在生产过程中的金属流动规律，根据型材挤压模具的优化设计方法的数值模拟，使得挤压模具的出口速度分布比较均匀。
首先分析了其结构和尺寸的需求，挤压成形模具设计的难点和设计方法，基于结构特征模的薄铜合金挤压工艺分析与计算，以挤压模具结构设计导流室结构铜型材设计。
模具结构、分流桥、焊接室、模具模腔以及空刀。
软件建立有限元模型，铜型材挤压过程的基于挤压过程数值模拟得到的金属挤压成形过程中的流动规律，以及挤压模具出口型材变形、速度分析、温度场和应力场分布不均匀等进行了分析。
基于初始设计的型材挤压模具不能保证模具出口截面上物料流动的均匀性，导致型材扭曲变形，通过设计导流板系统的分流孔，挡块与模具结构参数对挤出速度分布、温度分布、金属流动行为的应力应变分布和物质粒子的运动轨迹，分析比较不同的金属流动速度和模具在模具设计出口断面流速分布均匀性的条件下，这一部分的挤压模具结构的优化设计。
数值模拟结果表明，优化后的模具结构使模具出口截面速度相对均匀，变形量小，满足型材几何尺寸精度要求，并总结了这种薄壁铜合金型材挤压模具的设计方法。
关键词：薄壁铜合金；模具设计；优化AbstractAbstractWith the rapid development of high-speed rail transportation,especially in marine and aerospace industry,China's thin copper alloy products is a high strength and high toughness,complex shape,thin flat cavity and high precision,which is undoubtedly puts forward higher requirements for the thin-walled copper alloy extrusion technology is no exception in the process and die design.The traditional extrusion process and design method of copper profile are difficult to meet the design requirements of large section complex profiles.The extrusion process and die design method based on numerical simulation analysis of extrusion process are important ways to improve the quality and efficiency of extrusion process and die design. According to the typical large and complex thin-walled section copper alloy extrusion process and die design,the metal flow rule of the system in the production process is carried out.According to the numerical simulation of the optimization design method of profile extrusion die,the outlet velocity distribution of the extrusion die is more uniform.First,the requirement of structure and size,the difficulties and design methods of extrusion die design are analyzed.Based on the analysis and calculation of thin copper alloy extrusion process based on structural characteristic mold,the design of extrusion die structure is used to design the copper profile of diversion chamber structure.Die structure,shunt bridge,welding room,mold cavity and empty knife. The finite element model was established by software,and the flow rule during extrusion process was analyzed based on extrusion process numerical simulation,and the deformation and velocity analysis of extrusion die outlet profile,uneven distribution of temperature field and stress field were analyzed.Ensure the mold exit section of material flow uniformity of extrusion die based on the design of the initial profile can lead to distortion,guide plate profile,tap holes of the system,block and die structure parameters on the velocity distribution, temperature distribution and flow behavior of metal extrusion should track stress and strain distribution and material particle,comparative analysis different metal flow and die uniformity in the outlet section of the mold design of velocity distribution under北京工业大学工程硕士专业学位论文the condition of optimum design of extrusion die structure of this part of the.The numerical simulation results show that the optimized die structure makes the section velocity of die exit section relatively uniform,and the deformation amount is small, which meets the requirement of geometric dimension accuracy of profile.The design method of extrusion die for thin wall copper alloy profile is summarized.Keywords:Copper alloy,Die design,Optimization目录目录摘要 (I)Abstract (III)第1章绪论 (1)1.1研究背景和意义 (1)1.2薄壁铜合金型材挤压技术的研究现状 (2)1.3铜型材挤压模具制造技术发展与现状 (2)1.4本文研究方法和研究内容 (8)第2章薄壁铜合金型材挤压过程数值建模及变形过程模拟 (11)2.1铜型材挤压加工的基本原理 (11)2.2铜型材挤压零件结构介绍 (12)2.3铜型材零件挤压初始模具设计 (13)2.4型材挤压变形模拟结果分析 (13)2.5本章小结 (17)第3章薄壁铜合金型材挤压模具优化设计与挤压过程模拟分析研究 (19)3.1优化设计方案一:调整工作带长度 (19)3.1.1模拟实验方案确定 (19)3.1.2模拟结果分析 (22)3.2优化设计方案二:调整工作带长度和增设二级焊合室 (27)3.2.1模拟实验方案确定 (27)3.2.2模拟结果分析 (28)3.3本章小结 (33)结论 (35)参考文献 (37)致谢 (41)第1章绪论第1章绪论1.1研究背景和意义在金属材料的应用中，铜合金型材具有密度小、质量轻、耐腐蚀、导热性好、易加工等优点，铜合金型材广泛应用于交通运输、机械化工、航空航天、建筑工程等行业。
挤压工艺及模具设计Extrusion Technology and Mould Design一、挤压工艺分类挤压可分为以下三类：1）冷挤压，又称冷锻，一般指在回复温度以下（室温）的挤压。
2）温挤压，一般指坯料在金属再结晶温度以下、回复温度以上进行的挤压。
对于黑色金属，以600℃为界，划分为低温挤压和高温挤压。
3）热挤压，指坯料在金属再结晶温度以上进行的挤压。
1）冷挤压工艺冷挤压是在冷态下，将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及一定力学性能的挤压件。
冷挤压与热锻、粉末冶金、铸造及切削加工相比，具有以下主要优点：1）因在冷态下挤压成形，挤压件质量好、精度高、其强度性能也好；2）冷挤压属于少、无切削加工，节省原材料；3）冷挤压是利用模具来成形的，其生产效率很高；4）可以加工其它工艺难于加工的零件。
2）温挤压工艺温挤压成形技术是近年来在冷挤压塑性成形基础上发展起来的一种少无切削新工艺，又称温热挤压。
它与冷、热挤压不同，挤压前已对毛坯进行加热，但其加热温度通常认为是在室温以上、再结晶温度以下的温度范围内。
对温挤压的温度范围目前还没有一个严格的规定。
有时把变温前将毛坯加热，变形后具有冷作硬化的变形，称为温变形。
或者，将加热温度低于热锻终锻温度的变形，称为温变形。
从金属学观点来看，区分冷、热加工可根据金属塑性变形后有无加工硬化现象存在来决定似乎更合理些。
在金属塑性变形后存在加工硬化现象这个过程称为冷变形及温变形。
3）热挤压工艺热挤压是几种挤压工艺中最早采用的挤压成形技术，它是在热锻温度时借助于材料塑性好的特点，对金属进行各种挤压成形。
目前，热挤压主要用于制造普通等截面的长形件、型材、管材、棒料及各种机器零件等。
热挤压不仅可以成形塑性好，强度相对较低的有色金属及其合金，低、中碳钢等，而且还可以成形强度较高的高碳、高合金钢，如结构用特殊钢、不锈钢、高速工具钢和耐热钢等。
《挤压铸造过程数值模拟及工艺优化》篇一一、引言挤压铸造是一种重要的金属铸造工艺，广泛应用于各种工程领域。
为了更精确地掌握和控制挤压铸造过程，提升产品的质量、降低成本、优化工艺参数，进行数值模拟及工艺优化至关重要。
本文将对挤压铸造过程进行数值模拟，并通过分析模拟结果来探讨其工艺优化。
二、挤压铸造过程数值模拟1. 模型建立在挤压铸造过程中，模型建立是数值模拟的基础。
通过CAD 软件建立铸件、模具及挤压装置的三维模型，并导入有限元分析软件中。
在模型中考虑材料的物理性能、热传导性能、流变特性等关键因素。
2. 材料选择与参数设置根据所使用的合金材料和实际生产要求，设置合适的材料参数。
这些参数包括材料密度、比热容、热导率等，对于流动性和热物理性质的不同阶段要详细描述。
此外，挤压铸造过程中压力、温度等关键工艺参数也需根据实际进行设置。
3. 数值模拟过程利用有限元分析软件对挤压铸造过程进行数值模拟。
这一过程包括模具填充、冷却凝固、压力释放等关键阶段。
通过数值模拟可以观察材料在各个阶段的流动状态、温度分布以及应力变化等。
三、工艺优化探讨1. 填充过程优化通过数值模拟结果，可以观察到铸件在填充过程中的流动状态。
针对流动不均匀或出现涡流等问题，可以通过调整模具设计、改变浇注速度和压力等措施进行优化。
同时，合理的填充顺序和速度控制也是提高产品质量的关键因素。
2. 冷却凝固过程优化冷却凝固是决定铸件质量的重要环节。
通过数值模拟分析，可以找出温度梯度较大的区域和潜在的热应力集中点。
根据这些信息，可以调整冷却速率和模具温度分布，以改善铸件的凝固过程和力学性能。
3. 工艺参数优化工艺参数的优化包括压力、温度、时间等关键因素的调整。
通过数值模拟分析，可以确定最佳的工艺参数组合，以提高产品质量、降低成本和减少生产周期。
同时，根据生产需求和市场反馈，可以不断调整和优化这些参数，以适应市场的变化。
四、实际生产中的效果与应用通过在生产实践中应用数值模拟的结果和工艺优化的方法，可以实现更好的产品设计和制造。
机械优化设计方法基本理论的分析用总结摘要:机械优化设计是近年来发展起来的一门新的学科,从60年代开始,由于最优化技术和计算机技术在设计领域的应用,为工程设计提供了一种重要的科学设计方法。
本文论述了在解决复杂设计问题时,从众多的设计方案中寻到最优方案的方法,目的在于提高设计效率和设计质量。
本文利用单片机AT89C51,译码器74LS47为核心器件,通过AT89C51内部存储程序进行软件计数,对输出进行控制。
输出数经74LS47译码进行LED 数码管显示,实现可视的计数与倒计数功能。
机械优化设计是以最低的成本获得最好的效益,是设计工作者一直追求的目标,从数学的观点看,工程中的优化问题,就是求解极大值或极小值问题,亦即极值问题。
关键词:机械；优化设计；分析；总结；产品开发；设计应用；晶振；单片机；译码器；显示器机械优化设计的基本理论优化设计是一门新兴学科,它建立在数学规划理论和计算机程序设计基础上,通过计算机的数值计算,能从众多的设计方案中寻到尽可能完善的或最适宜的设计方案,使期望的经济指标达到最优,它可以成功地解决解析等其它方法难以解决的复杂问题,优化设计为工程设计提供了一种重要的科学设计方法,因而采用这种设计方法能大大提高设计效率和设计质量。
优化设计主要包括两个方面:一是如何将设计问题转化为确切反映问题实质并适合于优化计算的数学模型,建立数学模型包括:选取适当的设计变量,建立优化问题的目标函数和约束条件。
目标函数是设计问题所要求的最优指标与设计变量之间的函数关系式,约束条件反映的是设计变量取得范围和相互之间的关系;二是如何求得该数学模型的最优解:可归结为在给定的条件下求目标函数的极值或最优值的问题。
机械优化设计就是在给定的载荷或环境条件下,在机械产品的形态、几何尺寸关系或其它因素的限制范围内,以机械系统的功能、强度和经济性等为优化对象,选取设计变量,建立目标函数和约束条件,并使目标函数获得最优值一种现代设计方法,目前机械优化设计已广泛应用于航天、航空和国防等各部门。
毕业设计（论文）外文文献翻译文献、资料中文题目：机械设计文献、资料英文题目：Mechanical Design文献、资料来源：文献、资料发表（出版）日期：院（部）：专业：班级：姓名：学号：指导教师：翻译日期： 2017.02.14外文资料翻译译文机械设计摘要：机器是由机械装置和其它组件组成的。
它是一种用来转换或传递能量的装置，例如：发动机、涡轮机、车辆、起重机、印刷机、洗衣机、照相机和摄影机等。
许多原则和设计方法不但适用于机器的设计，也适用于非机器的设计。
术语中的“机械装置设计”的含义要比“机械设计”的含义更为广泛一些，机械装置设计包括机械设计。
在分析运动及设计结构时，要把产品外型以及以后的保养也要考虑在机械设计中。
在机械工程领域中，以及其它工程领域中，所有这些都需要机械设备，比如：开关、凸轮、阀门、船舶以及搅拌机等。
关键词：设计流程设计规则机械设计设计流程设计开始之前就要想到机器的实际性，现存的机器需要在耐用性、效率、重量、速度，或者成本上得到改善。
新的机器必需具有以前机器所能执行的功能。
在设计的初始阶段，应该允许设计人员充分发挥创造性，不要受到任何约束。
即使产生了许多不切实际的想法，也会在设计的早期，即在绘制图纸之前被改正掉。
只有这样，才不致于阻断创新的思路。
通常,还要提出几套设计方案，然后加以比较。
很有可能在这个计划最后决定中,使用了某些不在计划之内的一些设想。
一般的当外型特点和组件部分的尺寸特点分析得透彻时，就可以全面的设计和分析。
接着还要客观的分析机器性能的优越性，以及它的安全、重量、耐用性，并且竞争力的成本也要考虑在分析结果之内。
每一个至关重要的部分要优化它的比例和尺寸，同时也要保持与其它组成部分相协调。
也要选择原材料和处理原材料的方法。
通过力学原理来分析和实现这些重要的特性，如那些静态反应的能量和摩擦力的最佳利用，像动力惯性、加速动力和能量；包括弹性材料的强度、应力和刚度等材料的物理特性，以及流体润滑和驱动器的流体力学。
Stress Analysis and Optimum Design of Hot Extrusion DiesAbstract:A three-dimensional model of a hot extrusion die was developed by using ANSYS software and its second development language—ANSYS parametric design language.A finite element analysis and optimum design were carried out.The three-dimensional stress diagram shows that the stress concentration is rather severe in the bridge of the hot extrusion die,and that the stress distribution is very uneven. The optimum dimensions are obtained.The results show that the optimum height of the extrusion die is89.596mm.The optimum radii of diffluence holes are65.048mm and80.065mm.The stress concentration is reduced by27%.Key words:three-dimensional method;modeling;hot extrusion die;optimum design IntroductionWith the continuous improvement of living standards,better thermal conductivity of aluminum alloy profiles.Aluminum components widely used in every aspect of life. Therefore,the aluminum alloy extrusion profiles,profiles of various types of radiators have been widely used in electrical appliances,machinery,and other industries. Variable products and the growing diversity and complexity of high-precision,the extrusion process is the basis for extrusion die.It not only determines the shape,size, accuracy and surface state,but also affect the performance of the product.So extrusion die extrusion technology is the key.Studies to improve extrusion die quality and prolong its life span usually attempt to simplify3-D finite element model to2-D,but it is only right for simple structural shapes.Without a3-D finite element analysis,the results cannot give practical manufacturing help and offer useful information[3-5].In this paper,aluminium profile extrusion die was modeled to get in optimum design[6-8].1Solid ModelingFigure1shows the male die of a hot extrusion planar combined die.Its external diameter is227.000mm,its height is80.000mm.Other parameters are shown in Fig.1.The modeling method is as follows.1.1Coordinates of P1and P5The coordinates of the point of intersection between the beeline L(y=kx+b)and the circular arc(x2+y2=R2)are1.2Coordinates of P2and P6The coordinates of the intersection point(P2)between beeline L1(y=kx+b)andbeeline L2(y=S1)areThe coordinates of the intersection point(P6)between beeline L3(y=kx+b)and beeline L4(y=S1)are1.3Coordinates of P3,P4,P7,and P8P3and P1are symmetric about the y-axis.P4and P2are also symmetric about the y-axis.P7and P5are symmetric about the x-axis.P8and P6are also symmetric about the x-axis.1.4Variables in the equationsIn Eqs.(1)-(6),for points P1and P2,and R=R1.For points P5and P6, and R=R2.R1,R2,T1,T2,S1,and S2are the change rule along the height(H)of the die expressed as the functions R1=f1(z),R2=f2(z),T1=f3(z),T2=f4(z),S1=f5(z), and S2=f6(z),z€[0,H].1.5Section shape at some heightWith lines linking P1-P4,P5-P8,with circular arc filleting at the point of intersection(P1-P8),the section shape at some height is obtained.1.6Section shape at every heightH is divided to interfacial number(INUM)equal parts(INUM is decided by the precision,if the INUM is higher,the precision is better).The section shape is drawn at every height as shown in Fig.2.1.7Smooth curved surfaceUsing SKIN command in ANSYS,smooth curved surfaces were built along the lines.They are the surfaces of the influence ing the VA(it generates a volume bounded by existing area)command,a solid was created from those surfaces.1.8Symmetry of the dieThe main body and kernel of the die were drawn using the Boolean operations of add,subtract,etc.(Fig.3).The symmetry of the die was used to accelerate the computations using a1/4-solid model for the finite element analysis(Fig.4).2Computing ModelA planar die that extrudes the aluminium alloy(6063Al-Mg-Si)was used as an example.The liquidoid of Al is657℃[9],and the melt temperature of Al+Mg2Si is 558℃.Taking the extrusion pressure and the products quality into account,the working temperature was determined to be450℃.The die material is4Cr5MoSiV1(H13).Below the450℃,its Young modulus and Possion ratio are210GPa and0.25,respectively.Its yield strength is1200MPa.The friction coefficient is0.3.The Solid923-D solid element was used to carry through the free mesh.In order to load the frictional force while extruding,the surface effect element Surf154was used to produce the regular quadrangles(Fig.5).For the1600textruder,the extrusion intensity was computed using Eq.(7)[10].The values are shown in Table1.The bridge collapse often takes place in the die.And its strength is determined by the height and the distribution of the diffluence holes.In this paper,the height(H)and the radii(R1and R2)of the diffluence holes were used as design variables and the maximum equivalent pressure(s max)was used as the goal function.The design variable ranges are listed in Table2.3Computed ResultsFigure6is the equivalent stress diagram.From Fig.6we can see that the stress is largest at the bridge,as expected24maximum equivalent stress values are listed in Table3from large to small.The data shows that the nodal maximum equivalent stress is1066.5MPa,which is14.5%higher than the second one(912.0MPa),and that the stress convergence is very severe in the bridge,this part is apt to produce crack.The initial value of the design variables R1,R2,H,q1,and q2were75.000mm, 88.000mm,80.000mm,30.000 ,and30.000 ,respectively,and the maximum equivalent stress s max=1066.5MPa.In the21iterations,the optimum iteration was the eighteenth.The design variable values were R1=65.048mm,R2=80.065mm,H= 89.596mm,q1=30.642 ,q2=20.045 .The maximum equivalent stress s max= 723.1MPa,which is27%less.The optimum results are shown in Table4.4Conclusions1)Based on ANSYS software,its second development language APDL was used to develop a3-D model of the hot extrusion die that extrudes aluminium profile has been obtained.2)The3-D stress distribution was very uneven,with severe stress concentrations in the bridge of the hot extrusion die.The optimal geometric design had27%lower maximum stress,A better die will not only reduce die number but also reduce time lost changing dies,which will greatly heighten productivity.3）Die cantilever design of large-scale streaming into false structure Not only is effective to reduce the pressure on the mold to take greater positive die as a result of dangerous sections of the fracture.greatly extend the life of the die,but this can not bring streaming bridge structure also more effective to reduce the thickness of the bottom die velocity,the velocity Extruded ensure a balanced,stable.Meanwhile,the structural design of the extrusion die for the wide disparity in thickness solid Profile Die Design,opened up a new way of thinking and approach.References[1]Karacs puter aided methods for die design.Proceedings of the Conference on Mechanical Engineering,1998,2:463-466.[2]Mueller G.Design optimization with the finite element program ANSYS. International Journal of Computer Applications in Technology,1994,7:271-277.作者：帅词俊;肖刚;倪正顺;英文作者：SHUAI Cijun**;XIAO Gang;NI Zhengshun College of Mechanical and Electronic Engineering;Central South University;Changsha;China;[刊名]：Tsinghua Science and Technology,清华大学学报(英文版),编辑部邮箱2004年03期查询来源：中国学术期刊全文数据库查询网址：http://59.69.171.7/kns50/scdbsearch/scdetail.aspx?QueryID=14&CurRec=1热挤压模具的优化设计摘要：热挤压模具立体模型开发利用ANSYS软件及其二次开发语言ANSYS的参数设计，进行有限元分析和优化设计。
