数控机床热变形产生的原因及控制措施

fanuc热位移补偿参数Fanuc热位移补偿参数是指Fanuc数控系统中用于补偿由于机床在加工过程中产生的热变形而引起的位置误差的参数。

在加工过程中，由于机床的热膨胀和热变形，会导致工件加工位置偏离预定位置，从而影响加工质量和精度。

为了解决这一问题，Fanuc数控系统引入了热位移补偿参数。

热位移补偿参数是通过测量和分析机床在不同温度下的变形情况得到的。

Fanuc数控系统能够根据机床的温度变化情况，自动计算出热位移补偿参数，并将其应用于加工程序中，从而实现对加工过程中的热变形进行实时补偿。

在Fanuc数控系统中，热位移补偿参数通常包括线性热位移补偿参数和非线性热位移补偿参数。

线性热位移补偿参数用于补偿由于机床的线性热膨胀引起的位置误差，而非线性热位移补偿参数用于补偿由于机床的非线性热变形引起的位置误差。

线性热位移补偿参数通常包括X、Y、Z三个方向的位移补偿参数，分别表示机床在X轴、Y轴、Z轴方向上的热位移补偿值。

这些参数是通过测量和分析机床在不同温度下的线性热膨胀情况得到的，可以用于补偿由于机床的线性热膨胀而引起的位置误差。

非线性热位移补偿参数通常包括X、Y、Z三个方向的非线性补偿参数，分别表示机床在X轴、Y轴、Z轴方向上的非线性热位移补偿值。

这些参数是通过测量和分析机床在不同温度下的非线性热变形情况得到的，可以用于补偿由于机床的非线性热变形而引起的位置误差。

热位移补偿参数的应用可以有效地提高机床的加工精度和稳定性。

通过对加工过程中的热变形进行实时补偿，可以使机床保持较高的加工精度，并且提高零件的尺寸稳定性。

同时，热位移补偿参数的应用还可以减少因机床热变形引起的零件废品率，提高生产效率和经济效益。

在使用Fanuc数控系统进行加工时，需要合理设置和调整热位移补偿参数，以适应不同的加工条件和要求。

一般来说，可以通过试切试验和实际加工验证来确定最佳的热位移补偿参数，并进行相应的调整和优化。

Fanuc热位移补偿参数是一种用于补偿机床在加工过程中由于热变形引起的位置误差的参数。

数控机床加工误差原因及对策分析数控车床为零件加工的主要方式，对于零件加工具有较高的自动化水平，但是就实际情况来看，零件加工经常会因为设备自身或者操作不当等因素限制，而造成工件精度达不到专业要求，存在一定误差。

零件加工精度最终由机床刀具与零件间相对位移误差决定，因此需要确定加工误差存在的原因，以降低误差为面对，采取措施进行优化。

本文选择经济性数控机床为对象，就其加工误差与优化对策进行了简要分析。

标签：数控机床；加工误差；补偿0 引言数控机床零件加工经常会因为各项因素的影响而出现误差，即加工后零件实际几何参数与设计几何参数间存在一定偏差，导致零件精确度不能满足设计要求，最终只能作为不合格或者废品处理。

以提高数控机床加工精确度为的目的，需要对各类加工误差原因进行分析，有针对性的采取措施进行处理，对存在的误差进行有效补偿。

1 数控机床加工误差分析经济性数控车床对零件的加工，应用为步进电机开环伺服系统或者半闭环伺服系统来驱动刀具，在这个过程中就会因为受各项因素的影响而存在加工误差。

一方面，数控机床自身因素。

主要是因为数控机床所用构件精确度较低，以及机床装配过程中存在误差，导致零件加工后精确度达不到设计要求。

针对此种误差原因，一般可以就高精度零部件进行更换，以及在装配环节做好控制，争取提高机床自身精确度。

另外，对于部分技术能力可以达到要求的企业，还可以选择对步进电机构成的开环伺服系统进行适当的改造，使其成为闭环伺服系统，来提高零件加工精度[1]。

另一方面，工艺操作因素。

部分零件在加工过程中，会因为机床以及零件本身的热变形，造成切削、振动、装夹、磨损等细节存在误差。

想要对此类误差进行补偿，需要建立补偿模型在CNC系统内补偿，实施难度比较大，对提高数控机床零件加工精确度需要重点研究。

2 数控机床加工误差原因与对策分析2.1 数控机床自身原因2.1.1 控制系统误差（1）开环控制系统。

开环控制系统并未设置反馈装置，数控信号为单向流程，并不能对移动部件实际位移量进行测量与反馈，进而会影响对加工过程中所存误差的调整。

数控机床导轨变形误差补偿技术研究摘要：机床导轨磨损变形直接影响了它的导向精度，从而影响了加工件的尺寸、形状、相互位置等各方面的精度，工件表现的平滑度也受到影响。

机床导轨的变形影响了其他关联部件的高精度运行，综合作用下的加工件精度大打折扣。

本文对导轨变形对加工件的精度的影响进行分析，探讨导轨变形误差补偿的有效方法，以提高机床对加工零件的加工精度。

关键词：数控机床；导轨变形；误差补偿中图分类号：tg659 文献标识码：a 文章编号：1006-6675（2013）15-全球经济的飞速发展带动了加工制造业的飞跃性发展，各个领域技术的进步对机械加工件的加工质量要求也越来越严格。

数控机床是机械零部件加工的主要设备，对其加工的机械零部件的加工精度和加工质量的要求也在不断的提高。

如何保证数控机床能够高精度，高效率的持续运行是当今机械制造业普遍关注的问题。

在数控机床中，机床导轨是机床的重要组成部分，担负着承载和导向的重要作用。

机床导轨作为机床各关联部件的相对位置和运动的基本标准，其是否高精度的运行状态直接影响机床对于各种零部件的加工精度。

机床在运行过程中导轨磨损对加工精度影响最大，导轨的磨损变形带来的误差直接影响加工件的尺寸、形状、相对位置以及工件表面等各方面的精度。

机床导轨变形具有的不规则性特点，导轨误差的消除一直是加工制造业中着重研究的问题之一。

一、引起导轨导向误差的原因分析（一）导轨的磨损变形机床在运行过程中，导轨受到不规则的磨损变形导致导轨的直线度和扭曲度产生误差，直接影响了导轨的导向精度，从而影响了零部件的加工精度。

机床连续的工作，导轨受到持续的承载负荷，难以避免的引起导轨的磨损，如果是在粗加工的条件之下，导轨的磨损变形更加严重。

而且机床导轨的总长度上因为受到的磨损力不同，使用频率不同，所以在导轨总体上磨损的程度是不均匀的。

（二）导轨的热变形机床导轨在其工作的过程中因为负荷、摩擦和运动等原因引起温度的升高，从而导致机床导轨在受热的状态下发生膨胀变形。

第2章数控机床的典型结构与部件2.1 数控机床的结构特点及要求2.1.1数控机床的结构特点由于数控机床的控制方式和使用特点，使数控机床与普通机床在机械传动和结构上有显著的不同，其特点有：（1）采用高性能的无级变速主轴及伺服传动系统，机械传动结构大为简化，传动链缩短。

（2）采用刚度和抗振性较好的机床新结构，如动静压轴承的主轴部件、钢板焊接结构的支承件等。

（3）采用在效率、刚度、精度等各方面较优良的传动元件，如滚珠丝杠螺母副、静压蜗杆副以及塑料滑动导轨、滚动导轨、静压导轨等。

（4）采用多主轴、多刀架结构以及刀具与工件的自动夹紧装置、自动换刀装置和自动排屑、自动润滑冷却装置等，以改善劳动条件、提高生产率。

（5）采取减小机床热变形的措施，保证机床的精度稳定，获得可靠的加工质量。

2.1.2数控机床的结构要求及措施1．提高机床的静、动刚度在数控机床加工过程中，加工精度除了取决于数控系统，还取决于数控机床本身的精度。

而由机床床身、导轨工作台、刀架和主轴箱的几何精度和变形所产生的误差取决于它们的结构刚度，并且这些误差在加工过程不能进行人为的调整和补偿。

因此，必须把移动件的重量和切削力引起的弹性变形控制在最小限度之内，以保证加工精度和表面质量。

为了提高机床的静刚度，在机床结构上常采用以下措施。

1）为提高机床主轴的刚度，常采用三支承结构，并且选用刚性好的双列短圆柱滚子轴承和角接触向心推力轴承，以减小主轴的径向和轴向变形。

2）为提高机床整体的刚度，常采用筋板结构。

表2-1给出了方形截面立柱在加筋前后的静刚度比值。

从表中可以看出，加筋板后相对弯曲刚度和扭转刚度均提高。

表2-1 方形截面立柱加筋前后的静刚度比值加筋形式相对质量相对弯曲刚度相对扭曲刚度1 1 11.24 1.17 1.381.34 1.21 8.861.63 1.32 17.73）在大型数控机床中，移动载荷对机床边形有较大的影响。

常采用液压平衡和重快平衡来减少构件的变形，如图2-1所示，利用重块有效地减小主轴箱左右移动对横梁变形的影响。

数控机床加工精度提高的方法探讨在这样一个越来越追求高质量的时代，任何产业无一例外的要进行一系列技术的改革。

而作为生产加工行业中的数控技术，它的加工精确度直接绝决定了工厂、企业的零部件的复杂精密性，因此，提高数控机床加工精确度能够帮助企业提高现代化生产水平，从而达到更高的企业利润。

本文就将针对数控机床加工方面的一系列具体措施和对于数控机床的改造，深度探讨如何提高它的加工精确度。

标签：数控技术；加工精確度；精确度提高；方法探讨0 前言数控机床除了具有较高的生产效率之外，还能够控制加工精度。

这是传统的机床加工所替代不了的。

但是在实际的工厂作业中，往往会遇到加工的零部件精度达不到生产要求的情况。

因此，对于如何提高加工的零部件的精度一直被工程师所关注。

正如美国通用公司工程师佛洛曼所说，普通的数控机床技术已经在全世界范围应用，并且已经达到了相当成熟的阶段，但是如果想要达到更高层次及精度的要求，还需要进一步的研究与探索，而这也正是数控机床必须要发展的一种趋势。

1 当前数控机床加工中精度存在的问题1.1 位置误差对加工精度造成的影响位置误差指的是经过加工之后的零部件它的表面、轴线等地方与早先设定的目标相比在位置上会有所偏差。

对于数控机床加工来讲，这些位置误差是在所难免的，而产生误差的原因一般来说都是因为在零件加工过程中传动过程产生的间隙或者皮带弹性变弱导致的位置误差。

另外，加工过程中，加床的到头需要克服摩擦力也会产生位置误差。

从开环系统和闭环系统的角度说，在开环系统中，位置误差产生的可能性更大，因为在闭环系统中，测量位置的主要就是位置检测系统的精确度和速度放大系数，这些个因素更加容易避免。

因此，在开环系统中更容易产生位置误差。

1.2 几何误差对加工精度造成的影响在数控机床加工的工程中，由于刀具和夹具在受到外力影响或者加工的过程中产生的热量不同等的影响，零部件在加工出来之后会产生一定程度的变形。

这种变形通常被称作几何变形。

数控切割下料误差产生的原因及应对策略摘要：数控切割下料误差的产生主要是由材料、机器和操作等方面的因素引起的。

材料的变形、机器的精度限制以及操作员的技术水平都可能导致下料误差的出现。

为了解决这一问题，需要采取相应的应对策略。

基于此，以下对数控切割下料误差产生的原因及应对策略进行了探讨，以供参考。

关键词：数控切割下料误差；产生的原因；应对策略引言数控切割下料误差是制造业中常见的问题之一。

精确的下料尺寸对于产品的质量和装配的准确性都至关重要。

然而，由于多种因素的综合影响，数控切割过程中往往会出现一定的下料误差。

本文将探讨数控切割下料误差产生的原因以及相应的应对策略。

1数控切割下料误差控制的重要性数控切割技术（NC）是当今现代制造业中非常关键和普遍应用的一种技术。

数控切割机通过计算机控制，能够以高精度和高效率完成材料的切割。

然而，在数控切割过程中，必然会有一定的下料误差产生。

因此，控制数控切割下料误差变得至关重要。

首先，控制数控切割下料误差对于确保产品质量至关重要。

在制造业中，产品质量是企业取得持续竞争优势的重要因素之一。

如果控制不好切割下料误差，将会导致产品尺寸偏差过大或者形状不规则，从而影响产品的装配和使用。

特别是在要求高精度的行业，如航空航天、汽车制造等领域，下料误差必须控制在合理范围内，以保证产品的准确性和稳定性。

其次，控制数控切割下料误差对于提高生产效率非常重要。

随着市场对产品质量和交货期的要求越来越高，制造企业必须采取有效措施提高生产效率以满足市场需求。

如果下料误差过大，将会导致材料的浪费和二次加工的增加，从而降低生产效率。

而通过控制数控切割下料误差，可以保证切割的准确性和精度，减少材料的浪费，并且减少二次加工的时间和成本，提高生产效率。

此外，控制数控切割下料误差还对保护环境具有积极意义。

现代社会对于环境保护的要求越来越高，企业需要采取各种措施减少资源的消耗和环境的污染。

如果控制数控切割下料误差不好，将会导致材料的浪费增加，从而增加对原材料的需求，间接增加资源的消耗。

数控机床加工中的瑕疵分析与解决方法随着科技的不断进步和发展，数控机床作为一种先进的加工设备，在各个行业中得到了广泛的应用。

然而，在数控机床加工过程中，瑕疵问题不可避免地出现。

本文将对数控机床加工中常见的瑕疵进行分析，并提供解决方法，以帮助读者更好地应对这些问题。

一、瑕疵分析1. 加工精度不高：数控机床的加工精度是影响产品质量的重要因素。

加工精度不高可能导致尺寸偏差、表面粗糙度不达标等问题。

2. 加工失真：加工失真主要是指加工过程中由于热变形、应力集中等原因导致加工形状与设计要求不符合。

3. 加工热损伤：由于数控机床加工过程中涉及高速切削、高温摩擦等因素，可能会导致零件表面出现热损伤，如烧伤、氧化等。

4. 加工表面质量不佳：数控机床加工表面质量是考验产品外观质量的重要指标，表面存在凹凸不平、毛刺、划痕等问题，会影响产品的档次和使用寿命。

二、解决方法1. 提高加工精度：首先应对数控机床进行维护保养，保证设备的正常工作状态。

其次，选择合适的刀具和切削参数，并按照加工标准进行程序的编写和调试，以确保加工精度的达标。

2. 预防加工失真：加工失真问题主要与材料的热变形和应力有关。

因此，在选择材料时要根据产品的要求选择合适的材料，避免出现热变形和应力集中的情况。

另外，在加工过程中，要控制加工温度，避免过高的温度对材料的影响。

3. 预防加工热损伤：数控机床在加工时会产生大量热量，主要集中在刀具和工件之间的切削区域。

为了预防加工热损伤，可以采用切削液冷却的方法，及时将热量带走，保持切削区域的温度在适宜范围内。

4. 改善加工表面质量：为了改善加工表面质量，可以采用一些方法，如切削参数的调整、切削工艺的优化、使用合适的刀具和刀具涂层等。

此外，还可以采用表面处理技术，如砂光、抛光、氮化等，来改善加工表面质量。

总结：数控机床加工中的瑕疵是无法避免的，但通过合理的分析和解决方法，可以有效地减少瑕疵的发生率，提高产品质量。

在实际应用中，需要根据具体情况选择相应的措施，并进行合理的调试和优化。

加工精度主要用于生产产品程度，加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。

加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。

加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。

公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度最高的，IT18表示的话该零件加工精度是最低的，一般上IT7、IT8是加工精度中等级别。

任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。

机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量，零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分。

机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。

它们之间的差异称为加工误差。

加工误差的大小反映了加工精度的高低。

误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。

一、加工精度的调整方法1、减小机床误差（1）提高主轴部件的制造精度1）应提高轴承的回转精度：①选用高精度的滚动轴承；②采用高精度的多油锲动压轴承；③采用高精度的静压轴承。

2）应提高与轴承相配件的精度：①提高箱体支撑孔、主轴轴颈的加工精度；②提高与轴承相配合表面的加工精度；③测量及调节相应件的径向跳动范围，使误差补偿或相抵消。

（2）对滚动轴承适当预紧①可消除间隙；②增加轴承刚度；③均化滚动体误差。

（3）使主轴回转精度不反映到工件上。

2、对工艺系统进行调整（1）试切法调整通过试切—测量尺寸—调整刀具的吃刀量—走刀切削—再试切，如此反复直至达到所需尺寸。

此法生产效率低，主要用于单件小批生产。

（2）调整法通过预先调整好机床、夹具、工件和刀具的相对位置获得所需尺寸。

此法生产率高，主要用于大批大量生产。

3、减小刀具磨损在刀具尺寸磨损达到急剧磨损阶段前就必须重新磨刀。

4、减少传动链传动误差（1）传动件数少，传动链短，传动精度高；（2）采用降速传动，是保证传动精度的重要原则，且越接近末端的传动副，其传动比应越小；（3）末端件精度应高于其他传动件。

高速数控机床电主轴热误差机理分析与建模研究一、本文概述Overview of this article随着制造业的快速发展，高速数控机床在精密加工领域的应用越来越广泛。

然而，高速数控机床在高速运转过程中，电主轴会产生大量热量，导致热误差问题，严重影响加工精度和效率。

因此，研究高速数控机床电主轴的热误差机理及建模方法，对于提高机床加工精度和稳定性具有重要的理论和实际意义。

With the rapid development of the manufacturing industry, the application of high-speed CNC machine tools in the field of precision machining is becoming increasingly widespread. However, during high-speed operation of CNC machine tools, the electric spindle generates a large amount of heat, leading to thermal error problems and seriously affecting machining accuracy and efficiency. Therefore, studying the thermal error mechanism and modeling method of high-speed CNC machine tool electric spindle has important theoretical and practical significance for improving the machining accuracy andstability of machine tools.本文首先概述了高速数控机床电主轴热误差问题的背景和研究意义，然后介绍了国内外在该领域的研究现状和发展趋势。

数控车床加工精度的影响因素及提高措施摘要：时代不断进步，机械制造行业发展突飞猛进，数控技术得到了广泛的应用，借助于数控机床能够极大地提升零件加工精度，使得数控机床工作质量得到切实保障。

然而，现阶段由于我国机械生产加工中存在各种外来因素的干扰，各国行业对于零件加工精度要求不断提升，使得数控车床加工难度不断增大，甚至存在诸多不良因素，严重制约数控车床的长远发展。

故此，本文针对数控车床加工精度的影响因素展开讨论，并提出相关的提高措施。

关键词：数控车床；加工精度；影响因素；提高策略在机械制造领域中，数控车床的出现不仅提升了机械加工的整体效率，并且促进了工业的生产加工发展，带来了经济效益与社会效益等。

在利用数控车床进行机械作业的过程中，应该加强产品的精度控制，确保产品的质量。

然而，随着自动化技术的高速发展，数控车床的加工精度越来越高，因此机械工程单位应该加强数控车床加工精度影响因素的探究，如程序编写精度、伺服精度等，并加强对材料差异、安装技术的控制，确保数控车床加工精度的有效提升。

1.分析数控车床设备的基本特征与过去的普通车床相比较，数控车床具备一些特有的特征：其一，加工技艺更精湛。

数控车床的精度有很大提升，使得产品加工质量有了保障；其二，数控车床的科技设备更先进。

例如完善了多坐标联动机制，使得复杂机械工件加工成为现实，并且提升了加工能力；其三，提升了加工效率。

假若需要处理的机械工件较为复杂，传统型的加工手段往往需要借助于多个设备，但是利用数控车床只需要借助于一些程序修改即可精简加工流程，极大地提升了加工效率；其四，就整体层面来说，加工效率的提升使得生产时间有所增加，按照相关市场调查数据显示，我国数控车床的生产效率比传统型车床提升了2-4倍；其五，就车床设备机制层面来说，数控车床自动化模式更加优化，不仅节省了人力资源，减少劳动力需求，并且极大地缓解了机械工作人员的工作压力；其六，加工工艺更加精密化，操作人员能够掌握更加专业的技能，使得生产出来的产品质量更高。

大型飞机整体壁板板坯数控加工延展变形分析及控制作者：暂无来源：《智能制造》 2017年第12期数控加工后的零件变形问题直接影响到飞机整体壁板的加工精度，本文从影响大型整体壁板板坯数控加工延展变形的因素出发，阐述了整体壁板板坯数控切削加工引起壁板板坯延展变形的原因，通过对整体壁板板坯数控切削加工延展应变的数值计算和试验数据对比，得出整体壁板数控切屑加工环节的延展变形规律及相应的加工变形控制策略。

飞机机翼整体壁板是现代军用、民用飞机的关键结构件，而大型飞机整体壁板成形技术则是飞机制造的关键技术之一。

整体壁板是由厚蒙皮和长桁等骨架零件组成的一个整体具有强度重量比高、总体和局部稳定性好、疲劳寿命长、，外形准确以及表面光滑等的特点，使其成为现代飞机普遍采用的高效率结构，也是影响战斗机综合性能的主要关键部件。

壁板类零件属于薄壁零件，在数控加工时，容易因强度刚性不够产生导致变形，且零件长度较大，更容易将零件变形扩大。

一、整体壁板制造流程整体壁板目前最常用的加工流程是先将整体壁板产品数模在三维工程CAD软件中进行展开计算，建立整体壁板板坯工艺数模，然后采用NC数控机床加工出壁板板坯，最后采用喷丸工艺将其成形到飞机气动所要求的形状。

图1为大型飞机机翼整体壁板的制造流程示意图，与传统的直接采用五坐标数控机床进行加工的方法相比，这种方法具有明显的优点：使用的预拉伸板料毛坯较薄，切削量相对较小，铣削加工设备只需要三坐标数控机床即可；喷丸成形后附带的强化工艺，可以大幅度的增强机械加工剥离金属后微观上的组织缺陷并预留残余压应力，从而能够极大的提高零件的抗疲劳特性。

在实际生产中普遍采用这种方法从而节省数控机床资源和避免材料浪费，因而具有成本低、零件表面质量优异等优点。

二、整体壁板板坯数控加工延展变形产生原因与大型整体壁板制造相关的应力包括：毛坯残余应力、加工应力、装夹应力等。

如图2所示，在机械加工过程中，在数控加工过程中，由于切削力及切削热等因素共同作用于零件，使得零件内部的应力平衡被打破，导致零件在加工过后必然要回复应力平衡状态而释放残余应力，从而导致零件变形。

数控铣床加工误差问题及处理措施分析摘要：数控铣削加工的工艺设计是在普通铣削加工工艺设计的基础上，结合数控铣床的特点，充分发挥其优势。

数控铣削加工工艺设计的关键是合理安排工艺路线，协调数控铣削工序与其他工序之间的关系，确定数控铣削加工工艺的内容和步骤，为编制程序作必要的准备。

数控铣削加工的工艺分析关系到加工的效果和成败，是编程之前的重要准备工作。

本文将主要针对数控铣削加工精度与加工误差进行分析和研究。

关键词：数控铣削；加工精度；加工误差根据被加工零件图样，按照已经确定的加工工艺路线和允许的编程误差，计算数控系统所需要输入的数据，称为数学处理。

数学处理一般包括两个内容：根据零件图样给出的形状、尺寸和公差等直接通过数学方法（如三角、几何与解析几何法等），计算出编程时所需要的有关各点的坐标值；当按照零件图样给出的条件不能直接计算出编程所需的坐标，也不能按零件给出的条件直接进行工件轮廓几何要素的定义时，就必须根据所采用的具体工艺方法、工艺装备等加工条件，对零件原图形及有关尺寸进行必要的数学处理或改动，才可以进行各点的坐标计算和编程工作[1]。

1.数控铣床的基本工作原理铣床的加工表面形状一般是由直线、圆弧或其他曲线所组成。

普通铣床操作者根据图样的要求，不断改变刀具与工件之间的相对位置，再与选定的铣刀转速相配合，使刀具对工件进行铣削加工，便可加工出各种不同形状的工件。

数控机床加工是把刀具与工件的运动坐标分割成最小的单位量，即最小位移量，由数控系统根据工件程序的要求，使各坐标移动若干个最小位移量，从而实现刀具与工件的相对运动，以完成零件的加工。

如图1所示的凸轮曲线L。

要求刀具T沿工件的曲线轨迹运动进行铣削加工。

数控铣床加工时，根据工件图样工艺要求，将铣床各运动部件的移动量、速度及动作先后程序、主轴转速、转向及冷却等要求，以规定的数控代码形式编制程序单，并输入到机床专用计算机中。

然后，数控系统根据输入的指令，由机床专用计算机进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种信号和指令，控制机床各个部分进行规定的位移和有序的动作。

数控机床加工中出现尺寸不稳定的机械原因分析1.伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠与电机不同步，出现尺寸误差。

检测时只需在伺服电机与丝杠的联轴节上作好记号，用较快倍率来回移动工作台(或刀架)，由于工作台(或转塔)的惯性作用，将使联轴节的两端出现明显相对移动。

此类故障通常表现为加工尺寸只向一个方向变动，只需将联轴节螺钉均匀紧固即可排除。

2.滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台(或刀架)运动阻力增加，无法完全准确执行移动指令。

此类故障通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将润滑改善即可排除故障。

3.机床工作台(或刀架)移动阻力过大，一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。

该故障现象一般表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动。

检查时可通过观察DGN800-804的位置偏差量大小和变化来进行，通常为正反方向静止时相差较大。

此类故障只需将镶条重新调整并改善导轨润滑即可。

4.滚动轴承磨损或调整不当，造成运动阻力过大。

该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规则变动。

检查时可通过DGN800-804的位置偏差量进行，方法同上。

此类故障只需将磨损轴承更换并认真调整，故障即可排除。

5.丝杠间隙或间隙补偿量不当，通过调整间隙或改变间隙补偿值就可排除故障。

加工尺寸不稳定类故障判断维修1.工件尺寸准确，表面光洁度差故障原因①刀具刀尖受损，不锋利②机床产生共振，放置不平稳③机械有爬行现象④加工工艺不好解决方案（与上对照）1.刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀2.机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳3.机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杆滚珠磨损或松动。

机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦4. 选择适合工件加工的冷却液；在能达到其它工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速2.工件产生锥度大小头现象故障原因①机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳②车削长轴时，工件材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象③尾座顶针与主轴不同心解决方案1.使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性2.选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀3. 调整尾座3.驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小故障原因①机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损②刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差③拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。

数控机床的知识数控机床的知识数控机床是数字控制机床(Computer numerical control machine tools)的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。

下面店铺来介绍下数控机床相关的知识，希望大家觉得受用。

一、结构要求与总体布局在数控机床发展的最初阶段，其机械结构与通用机床相比没有多大的变化，只是在自动变速、刀架和工作台自动转位和手柄操作等方面作些改变。

随着数控技术的发展，考虑到它的控制方式和使用特点，才对机床的生产率、加工精度和寿命提出了更高的要求。

数控机床的主体机构有以下特点：1、由于采用了高性能的无级变速主轴及伺服传动系统，数控机床的极限传动结构大为简化，传动链也大大缩短;2、为适应连续的自动化加工和提高加工生产率，数控机床机械结构具有较高的静、动态刚度和阻尼精度，以及较高的耐磨性，而且热变形小;3、为减小摩擦、消除传动间隙和获得更高的加工精度，更多地采用了高效传动部件，如滚珠丝杠副和滚动导轨、消隙齿轮传动副等;4、为了改善劳动条件、减少辅助时间、改善操作性、提高劳动生产率，采用了刀具自动夹紧装置、刀库与自动换刀装置及自动排屑装置等辅助装置。

根据数控机床的适用场合和机构特点，对数控机床结构因提出以下要求：(一)较高的机床静、动刚度数控机床是按照数控编程或手动输入数据方式提供的指令自动进行加工的。

由于机械结构(如机床床身、导轨、工作台、刀架和主轴箱等)的几何精度与变形产生的定位误差在加工过程中不能人为地调整与补偿，因此，必须把各处机械结构部件产生的弹性变形控制在最小限度内，以保证所要求的加工精度与表面质量。

为了提高数控机床主轴的刚度，不但经常采用三支撑结构，而且选用钢性很好的双列短圆柱滚子轴承和角接触向心推力轴承铰接出相信忒力轴承，以减小主轴的径向和轴向变形。

为了提高机床大件的刚度，采用封闭界面的床身，并采用液力平衡减少移动部件因位置变动造成的机床变形。

为了提高机床各部件的接触刚度，增加机床的承载能力，采用刮研的方法增加单位面积上的接触点，并在结合面之间施加足够大的预加载荷，以增加接触面积。