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电解槽操作规程1 电解槽开车前确认1.1确认氮气，仪表气供应压力正常(0.5~0.75MPa)，纯水、蒸汽、一次水供应正常，所有气动阀前后手阀已打开，现场阴阳极工艺管线排污阀已关闭，氯、氢气水封液位正常。
联系电解岗位、二次盐水及脱氯岗位、氯氢处理具备开车条件、阴极系统工艺管线氮气置换已合格。
1.2确认电解槽阀门为等待状态；油站已启动，运行正常。
1.3检查电解一楼电解槽阴阳极入口排气阀关闭、阴阳极循环泵进出口排污阀关闭、LCV-260及LCV-265下方排污阀关闭、去粒碱管线排污阀及阴阳极进出口总管排污阀关闭。
2 电解槽开车前准备2.1开启阳极系统大循环：岗位人员检查阳极循环泵进出口管线及阀门状态，以及阳极循环泵出口到脱氯塔的管线，打开盐水短路阀85#(20%)，当淡盐水储槽(D-1/2260)液位为0.5m时，中控岗位人员通知电解岗位人员按操作规范启动阳极循环泵(P-1/2264)，出口压力控制在0.40~0.60MPa；设备启动后中控人员根据脱氯塔液位及时通知脱氯岗位人员启动设备。
2.2确认阳极循环：一次盐水→过滤盐水储罐(D-150)→树脂塔(T-1160A/B/C-2160A/B/C)→盐水高位槽(D-1/2170)→一、二期85#阀→淡盐水储槽(D-1/2260)→阳极循环泵(P-1/2264)→脱氯塔(T-310)→返回一次盐水2.3开启阴极大循环：岗位人员检查动力设备及阴极系统管线，现场调节阀前后手阀打开，所有排污口关闭，检查开车碱管线并打开FI-243前后手阀，打开去阴极排液槽（D-290）手阀，然后通知中控人员联系粒碱人员送开车碱，等阴极排液槽（D-290）液位上升10cm 后关闭去阴极排液槽（D-290）的手阀，再打开短路阀（86#），(开车碱→碱液储槽)，当碱液储槽(D-1/2270)液位为0.5m时，电解人员按操作规范启动阴极循环泵(P-1/2274)，出口压力控制在0.5~0.8MPa，当碱液高位槽液位为2.5m时，电解人员打开一二期短路阀（88#）(20~30%)，(碱液高位槽→碱液储槽)；开一二期短路阀（88#）时缓慢操作，保持碱液高位槽液位稳定。
电解铝工艺流程
《电解铝工艺流程》
电解铝工艺是一种重要的铝生产工艺，其过程主要包括电解槽的操作、原料的准备和处理、电解液的循环以及产出的铝的后续加工等环节。
以下是电解铝工艺的主要流程：
1. 原料准备：铝的原料主要是氧化铝粉，需要进行熔炼处理以得到氧化铝粉。
同时需要准备电解槽耗材如阳极、阴极等。
2. 铝电解槽的操作：首先将氧化铝粉和其他添加剂加入电解槽中，通过电解过程将氧化铝还原成铝。
3. 电解产物的后续处理：经过电解，得到的铝液需要进行进一步的处理，包括过滤、合金化、冷却等步骤。
4. 产出的铝的后续加工：产出的铝块需要经过切割、熔炼和成型等工序进行精炼处理，以满足客户的不同需求。
5. 电解液的循环：电解槽中的电解液经过使用后需要进行循环处理，包括再生、过滤和补充等操作，以保持电解液的适用性。
电解铝工艺流程是一个复杂的系统工程，需要充分考虑原料的选择、电解槽的操作、电解液的循环以及产出的铝的后续加工等方面的因素，才能确保铝的生产过程稳定、高效、低成本。
电解槽在化工工艺中的工作原理与操作流程电解槽是一种常见的化工设备，广泛应用于电解制取金属、电镀、电解精炼等工艺中。
它通过电解液中的电解过程，将金属离子还原为金属固体或沉积在电极上，实现金属的分离与提纯。
本文将介绍电解槽在化工工艺中的工作原理与操作流程。
一、工作原理电解槽的工作原理基于电解过程，即利用电流通过电解液，使金属离子在电解液中发生氧化还原反应，从而得到纯净金属或金属沉积。
电解过程中，电解液中的阳离子会向阴极移动，被还原为金属，而阴离子则向阳极移动，被氧化为气体或其他化合物。
在电解槽中，通常会有两个电极：阴极和阳极。
阴极是电解过程中的还原电极，它吸引阳离子并将其还原为金属。
阳极则是电解过程中的氧化电极，它吸引阴离子并将其氧化为气体或其他化合物。
此外，电解槽中的电解液也是至关重要的。
电解液中含有金属离子和其他溶解物质，它们在电流作用下发生氧化还原反应。
电解液的成分和浓度会直接影响电解过程的效率和产物的质量。
二、操作流程电解槽的操作流程通常包括以下几个步骤：准备工作、装载电解液、通电电解、收集产物和清洗设备。
首先，进行准备工作。
这包括清洁电解槽和电极，确保设备表面没有杂质，以免影响电解过程。
同时，还需检查电解槽的密封性能和电源的安全性。
接下来，装载电解液。
根据具体工艺要求，将预先调配好的电解液倒入电解槽中。
在装载过程中，需要注意电解液的温度、浓度和pH值等参数，以确保电解过程的稳定性和效率。
然后，进行通电电解。
将电解槽与电源连接，通过调节电源的电流和电压，使电解液中的电解过程开始。
在电解过程中，需要密切关注电流密度、电解液的搅拌和温度控制等因素，以保证产物的质量和设备的安全运行。
完成电解过程后，需要收集产物。
根据具体工艺要求，将产生的金属固体或其他化合物从电解槽中取出，并进行后续处理。
这可能涉及过滤、洗涤、干燥等步骤，以获得纯净的产物。
最后，进行设备清洗。
将电解槽和电极进行清洗，去除残留的电解液和产物。
电解槽的操作步骤电解槽作为一种常见的电化学设备，在电化学实验或工业生产中具有广泛的应用。
正确的操作步骤对于确保实验的准确性和生产的顺利进行至关重要。
本文将介绍电解槽的操作步骤，以帮助读者更好地了解和掌握这一过程。
一、准备工作1. 检查电解槽的设备和配件是否完好无损，确保安全工作正常。
2. 准备所需的电解液、阳极和阴极材料，并确保其质量符合要求。
3. 清洁电解槽内部，去除可能影响反应的杂质和残留物。
二、安装电解槽1. 将电解槽正确放置在实验台或生产线上，并确保其稳固。
2. 将阳极和阴极正确安装在电解槽中，并确保它们与电解液充分接触。
3. 连接电源和电解槽上的电极，确保电解槽与电源正确连接。
三、调整电解槽参数1. 设置电解槽的工作温度，根据实验或生产需要调整加热或冷却系统。
2. 调整电解槽的电流密度，根据所需的反应速率和电解液的浓度进行调整。
3. 设置电解槽的电解时间，并根据实验或生产目的合理调整。
四、开始操作1. 打开电源，并调节电解槽的电流，使之达到所需的数值。
2. 监测电解槽的温度，确保其在设定的范围内保持稳定。
3. 定期检查电解液的浓度和PH值，并根据需要进行调整。
4. 定期检查电解槽内部的阳极和阴极材料，确保其正常工作。
5. 调整电解槽的操作参数，以满足实验或生产的要求。
五、结束操作1. 在实验或生产结束后，停止电解槽的电流，并断开电源。
2. 将阳极和阴极材料从电解槽中取出，并进行清洗和储存。
3. 清理电解槽内部，去除残留的电解液和杂质。
4. 检查电解槽的设备和配件，确保它们处于良好的工作状态。
5. 记录实验或生产的相关数据和观察结果，以备后续分析和参考。
六、安全注意事项1. 在操作电解槽时，要佩戴适当的个人防护装备，如手套、护目镜等。
2. 注意电解液的腐蚀性和毒性，避免直接接触和吸入。
3. 严禁使用损坏或不合格的设备和配件。
4. 注意电源的安全使用，避免电击和火灾等事故的发生。
5. 在操作过程中保持环境通风良好，并及时处理废液和废品。
电解槽操作说明电解槽是用来进行电解过程的重要设备，本文将详细介绍电解槽的操作步骤和注意事项。
一、电解槽的准备在开始操作电解槽之前，需要进行一系列的准备工作，包括以下步骤：1. 清洁电解槽：使用合适的清洁剂将电解槽内外进行彻底清洁，确保无杂质。
2. 检查电解槽的连接：检查电解槽与电源、阳极和阴极的连接是否稳固可靠。
3. 准备电解液：根据工艺要求，配置适合的电解液，并保持液位在规定范围内。
二、电解槽的操作步骤在进行电解槽操作时，需要按照以下步骤进行：1. 启动电源：合理操作电源开关，保证电解槽按正常顺序启动。
2. 检查电流表：确认电流表的读数，确保其与工艺要求的电流数值一致。
3. 调整电流：根据实际需要，逐步调整电流大小，注意调整幅度的适度以避免突变情况的发生。
4. 监测电解槽参数：监测电解槽内部的温度、液位和气体排放情况，及时采取措施解决异常情况。
5. 控制电解时间：根据工艺要求，控制电解的时间，确保达到预期的效果。
三、电解槽操作的注意事项在进行电解槽操作时，需要注意以下事项，以确保操作安全和电解效果的实现：1. 注意个人安全：操作人员应穿戴好适当的防护设备，避免触碰到高温区域和腐蚀性物质。
2. 定期检查电解槽：定期检查电解槽的密封性和设备连接情况，确保其正常运行。
3. 注意电解液的控制：根据工艺要求，控制电解液的温度、浓度和液位，以确保电解效果的实现。
4. 及时排放气体：当电解槽内有气体排放时，要及时调整排放系统，以保持良好的通风效果。
5. 维护设备：定期检查电解槽的阴极和阳极，确保其正常运行并及时更换。
6. 处理废料：正确处理电解槽所产生的废料和废水，符合环保要求。
四、电解槽操作的常见问题及解决方法在电解槽的操作过程中，可能会出现一些常见问题，下面列举几个，并给出相关解决方法：1. 电解液浓度过高或过低：调整电解槽中电解液的浓度，使其符合工艺要求。
2. 电流波动过大：检查电源和连接线路是否正常，如果发现异常，及时修复或更换。
山东海化集团有限公司离子膜氯碱工艺标准操作手册第四部分电解槽操作2004.9旭化成化学株式会社- 1 -目录IV．电解槽操作IV-A电解槽操作一般指导IV-A-1单元槽IV-A-2支架IV-A-3管口附件IV-A-4一次盐水中的悬浮物IV-A-5软管及软管垫片IV-A-6总管IV-A-7紧套头和松套头的绝缘（片/片）IV-B电解槽部件的定期检查与更换（1）电槽垫片（2）软管垫片（3）阳极管口的辅助电极（4）单元槽和总管上的阳极管口（5）单元槽和总管上的阴极管口（6）阳极（7）阴极- 2 -IV-C电解槽的安装IV-C-1安装单元槽（1）准备工作（2）安装IV-C-2单元槽上粘贴垫片（1）准备工作（2）垫片粘贴与位置设定IV-C-3膜安装（1）确认和准备工作（2）安装膜到单元槽（除了阳极端槽）（3）安装膜到阳极端框（4）记录IV-C-4电解槽软管的安装（1）准备工作（2）电槽软管安装IV-C-5充液前检查电解槽IV-D膜的更换IV-D-1局部膜的更换（1）确认（2）准备工作（3）膜的置换- 3 -IV-D-2拆除全部的膜（1）确认（2）准备工作（3）从阳极端框取出膜（4）其他膜的取出（5）膜取出后所需进行的工作IV-E从电解槽中取出单元槽（1）准备工作（2）把单元槽放在搬运车上（3）把单元槽放在木制平台上- 4 -- 5 -IV-A 电解槽操作一般指导IV-A-1单元槽单元槽被复合隔板分成两部分，称作阳极室和阴极室。
阳极侧由钛材制成以防止氯气的腐蚀，阴极侧由镍材制成以防止碱的腐蚀。
阳极和阴极的筋板被分别固定，焊接在复合隔板的两侧。
每部分安装了两个用于电解液进口和出口的管口。
支架固定在单元槽的两边，单元槽通过支架挂在侧杠上。
图IV-2图IV-2- 6 -处理单元槽时以下的注意是必要的：（1）不要划伤密封面特别是单元槽框架的钛一侧。
（2）不要用任何东西撞击电极表面。
（3）没装垫片的单元槽必须使用木制隔离板或是单元槽框架隔离板（见图IV-3）因为阳极表面突出单元槽框架边缘大约1.5mm，阴极表面突出单元槽框架边缘大约0.8mm。
电解槽的主要操作中心下料预焙槽的主要操作有：定时加料(简称NB)，槽电阻(电压)调整(简称RC)，阳极更换(简称AC)，效应熄灭(简称AEB)，出铝(简称TAP)，提升母线(简称RR)及边部加料作业(简称iRRFEED)。
NB、AC、TAP和RR作业是维持过程连续进行所必须的，但在作业后一段时间内，对热平衡、电流分布、磁场平衡方面将产生一定程度的干扰。
过程在进行中，系统内部会出现种种不平衡因素(例如槽膛变化引起极距的变动)，还会碰到来自外界的各种干扰。
为消除因系统内产生的不平衡和外界干扰因素而导致的不平衡需要进行RC、AEB和iRRFEED等操作。
无论何类操作都应讲究操作质量，使前一类操作对过程的干扰减到最小程度，使系统内外的不干衡因素通过后一类操作得到调整。
在160kA中心下料预焙槽上，NB、RC及TAP的下降电压动作由过程控制计算机、槽上的打壳下料装置和阳极升降装置自动完成，不需人工操作。
AEB亦可由计算机、槽控箱程序及槽上上述装置自动实现，但是，由于成功率有限，尚需人工监视和辅助。
AC、TAP、iRRFEED作业完全依赖于人工配合多功能天车才能完成。
本章叙述的主要是后两种依靠人工(或机械)完成或辅助完成的作业。
3．1 阳极更换在160kA槽上换极周期为25天。
为了减少更换阳极作业对槽子行程的干扰，排出了换极顺序表。
按此表换极可大体上保证阳极各区域的残极重量相等，电流分布的均衡。
换极期间，将残极提出槽外时刻起槽电压会少许上升，新极安装上槽后的扎边部和加极上Al2O3操作会使大约100kgAl2O3溶于电解质。
此时，若不提示计算机，计算机则仍按常规处置，作出下降RC，并到时发NB命令。
这样，阳极母线会在残极拔出后位置下降，而影响新极安装精度。
同时，换极时溶入的物料已使电解质中的Al2O3超过了正常的浓度，这时再加料，就导致Al2O3过饱和而产生沉淀。
正确的做法是，换极前通知计算机，计算机便旁路RC，推迟下次NB时刻，并监视该槽电压变化。
电解槽设备操作说明1. 概述电解槽是一种常见的电化学设备，广泛应用于金属电镀、电解精炼等工业领域。
本操作说明旨在详细介绍电解槽设备的操作步骤、注意事项和安全措施，以确保使用者的人身安全和设备正常运行。
2. 设备准备在操作电解槽前，需进行设备准备工作。
请按以下步骤进行：2.1 检查电解槽的外观是否完好，如有损坏应及时报修或更换。
2.2 检查电解槽的电源连接是否牢固，排除可能存在的电气隐患。
2.3 检查电解槽的附件是否完备，如阳极、阴极、电极支架等。
2.4 检查电解液的储存情况，确保其质量符合要求。
3. 操作步骤3.1 穿戴个人防护装备，包括防酸碱服、酸碱防护手套、护目镜等。
确保人身安全。
3.2 打开电解槽盖板，将阳极和阴极安装牢固，并确保其与电极支架正常连接。
3.3 根据工艺要求，配制好合适的电解液，注意浓度和温度的控制。
3.4 将电解液缓慢倒入电解槽中，避免产生剧烈反应。
注意防止溅溶液伤害皮肤和眼睛。
3.5 检查电解槽盖板密封情况，确保无泄露现象。
3.6 打开电源，根据工艺要求设置合适的电压、电流和时间参数。
3.7 启动电解槽，观察设备运行情况，检查温度、液位等参数是否正常。
如有异常应及时进行处理。
3.8 操作结束后，先关闭电源，再将电解液倒掉并进行净化处理。
3.9 拆卸阳极、阴极等设备，进行清洗和保养，确保其正常工作。
4. 注意事项4.1 操作人员应具备相关的电解槽操作知识和技能，严禁未经培训和授权人员操作设备。
4.2 操作过程中应注意防止电解槽溅溶液，必要时要佩戴防护面具等设备。
4.3 严禁在操作过程中使用带有金属材质的工具，避免造成短路或其他安全事故。
4.4 定期对电解槽设备进行检查和维护，确保其正常运行。
4.5 在操作过程中如发现异常情况，应及时停机、排除故障或寻求相关专业人员的帮助。
5. 安全措施5.1 电解槽操作应在通风良好的区域进行，避免有害气体积聚和操作者中毒。
5.2 使用酸碱等腐蚀性材料时，应做好防护措施，避免直接接触皮肤和眼睛。
电解槽安全操作规程电解槽是一种高压高温的设备，操作时必须严格遵守安全规程，以防止事故的发生。
以下是电解槽安全操作规程：一、操作前的准备工作(一) 检查电解槽的各项设备是否完好，如抽风机、浸泡槽、电极、电源等。
(二) 检查电解槽中的溶液，如是否充足、浓度是否正确等。
(三) 确认电解槽内无人，及禁止任何人员擅自进入操作区域。
(四) 所有工作人员必须穿戴防静电工作服，并戴好防静电手套。
(五) 确认所有电气设施已经接地。
二、操作要求(一) 必须使用正规的操作方法，并由经过培训并取得相关证件的人员进行操作。
(二) 操作前必须仔细阅读电解槽使用说明书和安全操作规程，并严格按照要求进行操作。
(三) 在操作中，任何情况需及时报告监管人员，并听从指挥。
(四) 当电解槽内的电极需要更换时，必须先断开电源，并等待电解槽中的溶液降温方可操作。
(五) 确认电解槽内的溶液温度、浓度是否在安全范围内，若不在安全范围内需及时关闭电源，做好故障排查和维修。
(六) 电解槽内的溶液一定不能超过规定水平，并注意集液桶的使用，避免溢出。
(七) 操作中如出现烟雾、异味等不正常现象，应立即关闭电源，做好应急处理和记录。
(八) 电解槽的使用过程中要随时保持设备的清洁和整洁，以减少外界杂质进入电解槽，避免对溶液产生化学反应或污染。
三、事故应急处理(一) 在操作中如发生事故，应立即停止操作，关闭电源，并向监管人员报告。
(二) 密切关注电解槽周围空气的变化，包括温度、湿度、气味等。
(三) 如发生火灾，应立即用灭火器灭火；如无法控制，应赶紧撤离人员，并及时报警。
(四) 如有人员被化学溶液浸泡，应迅速进行急救和送往医院治疗。
总之，电解槽的操作安全至关重要，一定要严格按照规定操作，并随时保持高度的安全意识，以保障人员和设备的完整和安全。
1 总则：此文件为电解工序的操作说明，电解工序由离子膜电解槽、整流器及相关辅助设备组成，此工序产品为32％碱液，Cl2和H2。
下列设备的操作，维护及安全防护都将遵照货物提供方的要求：●整流器●行车（Z-2001）●泵●仪表●极化整流器。
2 电解基本原理：在离子膜电解槽中发生下述电化学反应，消耗超精制盐水，生成碱液。
在阳极室内，NaCl分解，NaCl＝Na+＋Cl-阳极反应为Cl－的氧化生成Cl2，2Cl- ＝Cl2＋2e－阳极室中Na+与水穿过膜进入阴极室，阴极室内水发生下列电解反应。
2H2O + 2e- = H2 + 2OH-阴极反应为H+的还原为H2同时生成OH-。
Na+与OH-化合成NaOH。
Na+ + OH-= NaOH总反应为：2NaCl＋2H2O＝2NaOH＋Cl2＋H2纯水加入到循环碱液中以调节阴极室中的碱液浓度。
淡盐水与Cl2一同从阳极室溢出。
碱液与H2一同从阴极室溢出，循环碱稀释后又进入阴极室。
图1描述了上述电化学反应。
由于在操作中部分Cl-由膜渗入到阴极室，阴极液总是含有少量盐。
一般来说，膜的电流效率越低，阴极液含盐越高。
OH-的反渗透，即OH-穿过膜，决定了Na+透过膜的数量的减少。
电场能加快OH－由阴极室到阳极室的反渗透。
电流效率的减少，对于阳极和阴极，都表现为OH－的减少。
随着阳极液中OH-浓度的上升，电流效率降低。
因此，所生产的碱液其浓度受到限制，一般为32－35％，具体浓度取决于所采用的膜。
新膜只允许少量的OH-与Cl-透过，实际上随膜的老化，OH-与Cl-等阴离子的泄漏会越来越多，导致电流效率的下降。
由于下列反应的发生使得阴极液pH升高：电化学副反应：●H2O分解生成O2H2O＝1/2O2＋2H+＋2e-化学副反应：●Cl2溶解；Cl2（g）＝Cl2（aq）―――――――――――――――（1）●游离氯分解：Cl2（aq）＋H2O＝HClO（aq）＋H+＋Cl-―――――（2）●HClO的分解；HClO（aq）＝ClO－＋H+――――――――――――――（3）●（2）与（3）给出下列反应：Cl2（aq）＋H2O＝ClO－＋2H+＋Cl- ―――――――――――（4）●ClO3的生成：2HClO（aq）＋ClO－＝ClO3＋2Cl-＋2H+―――――――――――（5）●（4）与（5）给出下列反应：3Cl2（aq）＋3H2O＝ClO3－＋5Cl-＋6H+――――――――――（6）●由阳极室反渗透过来的OH-与H+发生中和反应。
电解槽的主要操作中心下料预焙槽的主要操作有：定时加料(简称NB)，槽电阻(电压)调整(简称RC)，阳极更换(简称AC)，效应熄灭(简称AEB)，出铝(简称TAP)，提升母线(简称RR)及边部加料作业(简称iRRFEED)。
NB、AC、TAP和RR作业是维持过程连续进行所必须的，但在作业后一段时间内，对热平衡、电流分布、磁场平衡方面将产生一定程度的干扰。
过程在进行中，系统内部会出现种种不平衡因素(例如槽膛变化引起极距的变动)，还会碰到来自外界的各种干扰。
为消除因系统内产生的不平衡和外界干扰因素而导致的不平衡需要进行RC、AEB和iRRFEED等操作。
无论何类操作都应讲究操作质量，使前一类操作对过程的干扰减到最小程度，使系统内外的不干衡因素通过后一类操作得到调整。
在160kA中心下料预焙槽上，NB、RC及TAP的下降电压动作由过程控制计算机、槽上的打壳下料装置和阳极升降装置自动完成，不需人工操作。
AEB亦可由计算机、槽控箱程序及槽上上述装置自动实现，但是，由于成功率有限，尚需人工监视和辅助。
AC、TAP、iRRFEED作业完全依赖于人工配合多功能天车才能完成。
本章叙述的主要是后两种依靠人工(或机械)完成或辅助完成的作业。
3．1 阳极更换在160kA槽上换极周期为25天。
为了减少更换阳极作业对槽子行程的干扰，排出了换极顺序表。
按此表换极可大体上保证阳极各区域的残极重量相等，电流分布的均衡。
换极期间，将残极提出槽外时刻起槽电压会少许上升，新极安装上槽后的扎边部和加极上Al2O3操作会使大约100kgAl2O3溶于电解质。
此时，若不提示计算机，计算机则仍按常规处置，作出下降RC，并到时发NB命令。
这样，阳极母线会在残极拔出后位置下降，而影响新极安装精度。
同时，换极时溶入的物料已使电解质中的Al2O3超过了正常的浓度，这时再加料，就导致Al2O3过饱和而产生沉淀。
正确的做法是，换极前通知计算机，计算机便旁路RC，推迟下次NB时刻，并监视该槽电压变化。
当电压明显上升一个值，之后又下降一个值时，计算机判断新极安装已经完成，于是恢复RC，(见图3．2(1)。
如果其间电压变化值较小，不能确认时，计算机便在1小时后将RC恢复。
为了确保新极安装精度，现场可采用两种方法。
在多功能天车没有阳极定位装置的情况下，采用兜尺定位。
该方法实质是用兜尺作为媒介，将阳极安装高度从残极传给新极。
第二种方法是利用安装在多功能天车上的阳极定位装置。
定位装置是由传动皮带(钢丝)、刻度盘、皮带卷放筒组成。
皮带一头固定在天车阳极卡头上，经刻度盘的中盘，连到卷放筒上。
卡头伸缩，皮带带动中盘转动，表示出不同的空间位置。
只在先测得残极在槽上的空间位置，然后在新极安装时从测得位置再升高一个新极和残极的高差，便可保证换上的极与残极底掌在同一高度上。
使用阳极定位装置定位，要求托盘和托盘区地坪标高较严格，以保证表3．2中的b、c准确。
厂房地坪在施工时要做到若干托盘区的水平高差必须小于10m。
托盘制作要标准化。
生产期间托盘要保持清洁，不得积存电解质等杂物。
近几年来工人们创造的在一盘中同时放残极和取新极，以消除不同托盘区间地坪高差。
该法是值得推广的。
为了保证安装精度．还要做到阳极在卡头徐徐上升的过程中定位。
这样可使卡头勾总是勾住导杆孔上缘，防止在阳极下降受阻时，卡头勾子在导杆孔内产生相对移动所造成的安装误差。
新极上槽后，迅速在冷阳阳极表面形成一层电解质冷凝层。
1～2个小时后冷凝层开始熔化，阳极开始导电。
随着碳块温度的上升，通过的电流不断增加。
在第16小时左右，导电量达到正常值的70％，24小时左右，达到正常值。
对于角部极，时间几乎要拖长一倍。
实际上，使新极底面保持与残极底面相同的标高还不够科学，还须考虑到新极导全电流的滞后性。
通常将新极安装位置比残极提高1天(非角部极)或2天(角极)的消耗量，即1．5cm或3cm。
规程中为留有余地定为2cm或4cm。
如果天车工已非常熟练，也可按1．5cm 或3cm来操作。
实践表明，对一块新极，安装高度变化，电流分布的毫伏值亦变化，两者呈强负相关关系。
利用这个相关关系，可将16小时(或高570mm的阳极时24小时)的电流分布毫伏值作为安装精度的代用质量特性值，即用毫伏值来检查判定AC安装精度。
对于540mm高的阳极，按非角极比残极集团提高2cm的标准安装时，毫伏值应当在3～7mV。
如果天车工能取得3～7mV的成绩，说明操作质量已达到相当水平。
以上所谈的换极后第16小时测定是依据第-个160kA槽系列实际确定的。
如果，阳极尺寸有所改变，新极安装时其底掌比残极提高的尺寸亦有变化，那么测定的时间也应相应改变。
科学的做法是，固定新极安装时提高的尺寸，测定新极换上后两天内的电流分布值，每两小时测定一次。
取大多数新极导电达到应走电流的70％所经历的小时数作为检查新极安装精度的作业时刻。
我们希望安装精度越高越好，但实际中当测得的毫伏值超出理想范围时，并不要求立即修正高度。
2mV以下或大于7mV但小于15mV的，过8小时再测定后确定。
再测定后，只对大于15mV的进行修正。
看起来以上处理原则似乎与对安装精度的要求相抵触。
其实，这样做的目的是使那些因局部槽温和槽膛等原因，毫伏值一时虽达不到的阳极，但经过一段时间槽子的自调作用，可回复到标准值内，而把真正因为是安装不当的阳极区分离出来。
这样慎重处置，可省去急于定论而增加的有害无益的劳作。
为减少换极对槽子的干扰，每天换极最多不得超过2块，注意新换极不能集中在阳极母线一侧成一个小区(例如A3B3)。
同理，24小时内阳极安装高度修正根数也不得大于2根，而且要分开到两个班去完成。
除按计划更换阳极外，-但发现阳极脱落、掉块、裂纹或残极过薄钢爪熔化时，就需要进行临时更换。
实施时，可用高残极或从邻槽拔出的热残极进行更换，以缩短换上的极导通满电流的时间。
换极作业对槽行程是一次干扰，但却也是观察和调整槽子状态的机会。
从换极过程中可获取如下信息：例如残极状态(定义见表3. 3)槽底沉淀(多少、软硬)、电解质高度、碳渣量、邻极情况及小组工作熟练程度和配合情况，也可以酌情处理槽子，如碳渣多的槽可趁势捞出，电解质低的槽可借此补充冰晶石，彻底修补换极处的槽帮等。
通常换极时以换极处为中心，扎下2～3块宽度的上口结壳。
这样在25日一个换极周期内就等于扎大面2～3次。
只要认真做好这个环节，可使今后全面修补槽帮的扎大面次数减少。
那种换极时放任自流，事后又突击性安排修补槽帮的办法是不可取的。
为了取得满意的换极效果，除注意操作方法和技巧外，还应把住阳极块外观质量和设备两道关。
不合格的阳极上槽后，会增加无效劳动，并使槽子恶化。
导杆明显弯曲，两肩不平，焊接处(含铝－钢爆炸片)裂纹，阳极吊起后铁环拔出1cm以上，铸铁严重不饱满或成饼，以及颜色特别黑(即没有烧透)的阳极不能上槽。
为应付临时更换，厂房、作业区应建立残极库，注意储备较厚还能继续使用的残极。
特别是在焙烧起动高残极大量产生的期间，注意储备较厚还能继续使用的残极。
设备方面要注意每日检查天车搬手扭力，每隔一段时间检查卡具和钩子状态。
近几年来大量出现AE时阳极块下滑，并在导杆与阳极母线压接面上产生强烈电弧，灼伤接触面，甚至烧断钩子螺栓。
分析其原因，可能是天车搬手扭矩不足、卡具损伤或螺栓变长，使导杆与母线间摩擦力不够，以致形成母线--螺栓--钩子--卡具--导杆的电流通路所致。
对此，可采取如下对策：每日采取天车试扭1～2个卡具，工人搬手检验的办法检查天车搬手扭矩，有问题及时处理。
卡具要做到日常维护。
新卡具要清洗上油。
上槽卡具要定期加润滑剂。
暂不用的卡具要保管好，不能摔弯卡具上的丝杆；丢失支承轴上的套筒。
钩子螺栓在长期负载的情况下会出现塑性伸长，应每隔1～2年普遍作一次紧固。
为防止螺栓导电，还要注意弯曲的导杆是否与钩子螺栓相碰，特别是在抬母线之后。
近年来，有的车间在换极操作中增加了清刷母线表面的环节，可将压接压降降到20mV。
这是十分可喜的，值得推广。
应当在总结经验后，将此环节正式列入规程。
3．2 效应熄灭在采用定时下料模式的中心下料预焙槽上，是指望通过效应和效应等待期间来消除积料，以重新校正从Al2O3浓度参数。
因此在这种早期加料模式的槽上，AE系数大都在1．0以上。
因此，AE熄灭成为现场的主要操作之一。
AE发生时，电弧可自净阳极，强大的输入功率可补充热量，使60％的积存Al2O3向电解质内回归，同时AE的各种数据可为人们提供槽子状态的信息。
但是，AE期间输入功率为平时的5～-6倍，达到3200kW左右。
若AE已实现了上述有益目的时仍不熄灭，就将造成遗害：烧垮侧部槽帮，烧穿钢壳，使熔体温度过热，效率下降，并造成电力无谓浪费(晚熄灭一分钟多耗电大约53kWh)和系列最大负载值的增加。
因此对AE持续时间必须限制。
AE是否来临，可由计算机或槽控箱内AE警告灯或槽上AE指示灯的信号判定。
若后两者反映的信息与计算机矛盾时，应以计算机判定为准。
应避免槽控箱中AE继电器设定值太低，以致不足8V的槽电压也能使其动作，使操作人员造成误判。
熄灭AE的最低时间等于计算机检出效应时间和熄灭AE操作的最少时间之和。
计算机程序是根据相邻两个解析周期中≥8V(或其它值)的电压采样点数是否大或等于定数来判断AE是否来临。
若定数M为5，检出的AE时间为3分钟；M为6时，检出时间为3或4分钟。
计算机发出AEB命令，熄灭AE操作的最短时间就是槽控箱内AEB顺序逻辑的执行时间。
对第一个160KA系列大约为2分钟。
这样，第一个160KA系列上熄灭AE的最低时间即为5分钟(M为5点时)，或5--6分钟(M为6点时)。
考虑2分钟余地，规程规定AE持续时间为5--8分钟，大于此值则判为超时。
现场工人熄灭AE的操作步骤，建议采用围槽转两圈的方法(简称两圈法)。
第一圈，完成从取木棒--奔到AE槽--到槽控箱处确认AE电压高低、是否稳定--确认槽控箱是否处于自动，下料气阀是否打开--回到出铝端等项动作。
第二圈，完成取下出铝端槽罩--打孔--等待打壳--观察是否打壳下料--第二次打壳时插入木棒--AE熄灭后再转到烟遭端观察槽电压；确认是否有异常电阻--捞碳渣--收拾清扫等一系列动作。
两圈法的优点是：(1)可以排除由于槽控箱手动，下料气阀关闭，不下料造成的AE持续时间过长。
(2)可以对AE熄灭的难易程度做到心中有数。
(3)可以把是AE未熄，还是熄灭后有异常电阻两种情况严格区别开来，避免把后者当成前者而一个劲地插木棒。
(4)可借机观察打壳下料系统是否有故障，打壳头是否脱落。
上文提到异常电阻，是指AE熄灭后槽电压和设定电压产生较大偏离(例如±0．3V以上)的情况。
异常电阻发生的主要原因是AE电压不正常，即AE电压太低时易出现高于设定电压的异常电阻；AE电压太高时易产生低于设定电压的异常电阻，见图3．8。
