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词条OTS; PPAP; PTR; RoHS;1.OTS=off tooling samples即全工装状态下非节拍生产条件下制造出来的样件.用于验证产品的设计能力.5.2.5首批样品及生产件批准/批量认可的控制5.2.5.1 样件设计与开发根据公司线束产品零件国产化要求，由公司技术部、采购部组织供方进行新产品开发会议，并与合格的供方签订产品的开发协议，采购部将零件的设计与开发资料，如产品图纸、样品、技术要求、相关标准,传递给供方。
供方根据相关资料及开发进度要求，编制新产品开发计划表，并要求将开发进度表发给采购部、技术部、开发部，采购部根据开发进度表进行跟踪，下发“送样通知单”给供方，并规定交付数量及提交1、全尺寸报告2、性能报告、3、材质报告。
5.2.5.2样件的确认供方将样品提交后，由采购部填写“样品送检跟踪单”连同样件及相关报告一并传递给技术部，技术部负责填写样件的工程性能要求，签字后传递给质量部，质量部按照技术部填写的要求进行检验，对于试验性能方面，由质量部对其性能送实验室进行检测，将试验结果也写入样品送检跟踪单上。
如各项检验和试验达到技术部规定的产品标准或技术要求后，送总工程师审阅，如合格，并将结果通知供方，进行（OTS）工装样件。
如不合格，将结果通知供方进行改进重新提交。
如提交3次都不合格，需重新考虑选择新的供方。
5.2.5.3工装样件的提交和确认供方接到工装样件的制造信息后，使用正规的设备、正规的文件、正规的工装模具、合格人员组织按照开发进度计划进行工装样件的制造，由采购部进行跟踪，工装样件提交后，按照技术部规定的产品标准要求，质量部对工装样件进行全尺寸、性能进行验证；生产部进行装配验证，并将结果填写在样品送检跟踪单上，送总工程师审阅，如合格，并将结果通知供方，进行（PPAP）生产件批准程序。
如不合格，将结果通知供方进行改进重新提交。
5.2.5.4小批量试生产认可首批样件进入公司后，由质量部部组织生产部、技术部、开发部进行小批量试装评审，如合格，进行试装并行严格检验和控制。
）3团队的目的是什么（ ）A.让员工在工作过程中参与进来B.通过团队合作不断提高成绩、产品质量和工作条件C.增强员工的自豪感、工作满足感D.促进个人成长4员工岗位柔性评估表是对员工岗位柔性进行管理的一项工具，用于记录 总数和符合总数。
5岗位柔性图表中，能够培训他人是在（ ）阶段？A、1/4圆涂黑时B、1/2圆涂黑时C、全圆涂黑时D、3/4圆涂黑时6岗位柔性表状态标识中， 代表？（ ）A. 在当年以前已熟练掌握的岗位B. 已熟练掌握操作要领并完全达到要求C. 不仅熟练掌握操作要领并完全达到要求；具有培训他人资格D. 不仅熟练掌握操作要领并完全达到要求，还能开展问7以下哪些岗位柔性状态不作为完成岗位目标统计（ ）A、1/4状态B、2/4状态C、3/4状态D、4/4状态8员工岗位技能柔性培训评估标准中2/4状态要求员工能进行危险、危害辩识，采取安全措施。
（ ）9员工岗位技能柔性培训评估标准中4/4状态要求能指导班组员工进行设备维护。
（ ）10岗位柔性状态图表中，缩短制造周期要求正确处理可疑物料。
是在（ ）阶段A、1/4圆涂黑时B、1/2圆涂黑时C、4/4圆涂黑时D、3/4圆涂黑时11轮岗的目的是（ ）A. 团队成员了解了各自的工作便于相互支持B．便于班组长协调团队成员之间的工作C．更多的人员参与思考怎样提高改进每项工作D. 减少人机工程方面的压力E. 可以少干些活12岗位指导培训JIT中,演示操作需要多少次（ ）A、一次B、两次C、三次D、四次46节拍指示器是将生产管理与员工操作联系起来的重要工具，请问以下哪些方法是节拍指示器？（ ）A、总装车间地面上的FPS线、起始线、70%线和终止线B、车身车间的静态节拍指示器灯柱和音乐C、涂装车间的暗灯D、冲压车间的排产计划表47节拍指示线中，FPS线是指：A、蓝色线B、绿色线C、黄色线D、红色线48请描述动态线的节拍指示线都有哪些颜色，分别代表什么意思？49节拍指示线是节拍管理的重要工具，现场的绿、黄、红线应该根据什么车型来确定？( )A、生产用时最长的车型B、产量最大的车型C、生产用时最少的车型D、所有车型都要画5070%（黄色线）的定义是CT时间的70%51员工开始标准化操作，第一次接触车身的参照线为（）A、绿色线B、黄色线C、红色线52GMS BIQ3工厂要求节拍指示器的覆盖率是（ ）A、70%B、80%C、90%D、100%。
PPAP各阶段关注点及交付总结PPAP是IATF16949质量管理体系五大工具之一，用于汽车整车或零部件生产过程的质量管控。
PPAP不是简单的文件交付物的提交和批准,而是一个完整的过程，是一个确认供应商是否已经具备批量、稳定生产合格产品的过程。
本文围绕以上6个步骤，简要阐述PPAP各个阶段的主要工作内容,以及相关的输入、输出物。
力求在零件产品和过程开发前期，能尽量多的识别并解决问题。
一、PPAP启动会阶段在启动阶段，最好由SQE联合供应商的各个部门开展QAC评审会议，全面解读图纸标准和要求。
供应商各部门、SQE输入经验教训，SQE输入主机厂相关的工作要求和一些特殊要求，最好将重点关注点体现在三大文件中。
此阶段旨在定好整个APQP过程的计划，在确定APQP的5个阶段的计划节点、PPAP提交文件清单及各阶段交付物清单的同时，还需要输出KPC/KCC清单、防错清单等。
二、OIATF认可阶段（工装样件）在这一步中，基于供应商的经验、能力要求供应商把初始版本的FMEA,过程流程图F1oW-chart,控制计划COntrO1P1an,产品追溯方案都应该开发完毕。
OIATF工装样件不属于正式的PPAP样品，主要为供应商确认自己的制程能力是否能满足所有的公差和特性要求。
SQE有时间的话最好现场跟踪一下看生产和现场确认工装样件的质量状态，如果供应商实践后发现能力不够，一定要能提出图纸不合理，公差太严的问题。
如果当时没提，后面要改是很难的。
如果OIATF样件不符合要求，必须先完成问题整改。
主要为关注以下文件和内容：1、三大文件；2、尺寸测量计划；3、试验大纲；4、分供方清单；5、（HATF样件及样件测量报告；6、最终会签版图纸：产品工程师PE签字的图纸；7、模检夹清单；8、量检具清单；9、检具及检查辅具评审检查文件；10、模具、夹具检测报告。
三、PPAP授权阶段SQE根据实际情况和供应商的巾请，评估供应商是否具备PPAP生产条件，确定PPAP提交等级，明确PPAP试生产审核方式，确定提交文件清单。
英文缩写英文中文简介AARAppearance Approval Report 外观批准报告ADV Analysis/Development/Validation 分析/开发/验证ADV-DVADV Design Validation A D V设计验证AECAdditional Engineering Changes 附加工程更改ADV-PV ADV product Validation A D RV10/0.25 20#产品验证AP Advanced Purchasing先期采购APO(General Motors) Asian Pacific Operations (通用)亚太分部APQP Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划AQE Advanced Quality Engineer 先期质量工程师ASQE Advanced Supplier Quality Engineer 先期供应商质量工程师ANOVA Analysis of Variance方差分析法ASDE Advanced Supplier Development Engineer 高级供应商开发工程师BOM Bill of Materials 材料清单BOP Bill of Process过程清单CCARConcern ed and Corrective Action Report 相关整改报告CAR Corrective Action Request 整改需求CFTCross function Team多方论证小组CMM Coordinate Measuring Machine 三坐标测试仪CPV Weekly Production Volume周产能CPK Capability Index for a Stabile process 过程能力指数CR Customer Requirements 客户要求CM Commodity Manager产品经理CCM Corporate Commodity Manager 公司产品经理CSCustomer Satisfaction客户满意度AIAG Analysis/Development/Validation Plan and Report, This from isused to summarize,the plan and results for validation testing.Additional informationCan be found in the GP-11procedure.分析/开发/验证计划和报告Automotive Industries Action Group, an organization formed byGeneral Motors,Ford and Daimler Chrysler to develop common standards and expectations 'for automotive suppliers.汽车工业行动集团A/D/V P&RCS 1/2Level 1/2 Controlled Shipping1/2级受控发运CTS Component Technical Specifications零件技术规范DFM/DFA Design for Manufacturability/Design for Assembly可制造性/可装配性设计DCP Dimension Control Plan (Dynamic Control Plan)尺寸控制计划(动态控制计划)DOE Design of Experiment试验设计DPV Daily Production Volume日产量DVP&R Design Validation Plan and Report设计验证计划和报告DV Design Validation设计验证DRE Design Release Engineer设计发放工程师DFMEA Design Failure Mode and Effects Analysis设计失效模式及后果分析EWO Engineering Work Order工程更改指令EDI Electronic Data Interchange电子数据交换FE1,2,3Functional Evaluations1,2,and 3功能评估ES Engineering Specification工程规范EPC Early Production Containment早期生产遏制FAI First Article Inspection首件检验FCR Field Call of RateFE Function Evaluation功能评估FTA Failure Tree Analysis故障树状分析FTC First Time Capability试生产能力FTQ First Time Quality直通率（一次合格率）GR&R Gage Repeatability and Reproducibility量具的重复性与再现性GD&T Geometric Dimensioning & Tolerancing几何尺寸&公差GM General Motors通用汽车公司GME General Motors Europe通用汽车欧洲部分GP General Procedure总体步骤GPDS Global Product Description System全球产品描述系统GPS Global Purchasing System全球采购系统GQTS Global Quality Tracking System全球质量跟踪系统GVDP Global Vehicle Development Process全球车辆开发过程ISIR initial Sample Inspection Report首次样品检验报告IPTV Incidents per Thousand Vehicles每千辆车缺陷数IAA Interim Approval Authorization临时批准授权ICAL Integral Corrective Action List整体整改列表LCL Lower Control Limit下控制限控制下限LSL Lower Specification Limit工程规范下限KCC Key Control Characteristic关键控制特性KCDS Key Characteristics Designation System关键特性指示系统KPC（GM）Key Product Characteristic关键产品特性LAO(General Motors) Latin American Operations (通用)拉丁美洲分部LCR Lean Capacity Rate, It is the GM daily capacity requirement最低生产能力MCR Maximum Capacity Rate, It is the GM maximum capacityrequirement最大生产能力MPP Modified Production Part (Nissan Form)改良生产零件MOP Make or Purchase制造/采购MRP Manufacturing / Materials Resource Planning加工/物料资源计划MRR Material Reject Report物料拒收报告MPC Material Production Control物料生产控制MPCE Material Production Control Europe欧洲物料生产控制MRB Material Review Board物料评审MRD Material Required Date物料需求日期MSA Measurement Systems Analysis测量系统分析NAO(General Motors) North American Operations (通用)北美分部NCC Non Conformity Cost不良品成本NBH New Business Hold停止新业务NDA/O Non Disclosure Agreement/Obligation保密协议/和约N.O.D Notice of Decision决议通知OEE Operating Equipment Effectiveness操作装置效率OEM Original Equipment Manufacturer原始设备制造商（整车厂）OTS Off Tooling Sample正式工装/模具生产样品PPAP Production Part Approval Process生产件批准程序PAD Production Assembly Documents生产装配文件PC&L Production Control & Logistics生产控制&物流PSW Part Submission Warrant零件提交保证书PDT Product Development Team项目开发组PFMEA Process Failure Modes and Effects Analysis过程失效模式及后果分析PPM Parts per Million每百万PSA Potential Supplier Assessment潜在供应商评审PPK Performance index for a stable process过程能力指数PFC Process Flow Chart过程流程图PQC Product Quality Characteristic产品质量特性PFD Process Flow Diagram过程流程图PTC Pass Through Characteristic过程特性？PTR Production Trial Run生产试行PVP&R Production Validation Plan and Report产品验证计划与报告PR/R Problem Reporting & Resolution问题报告及决策PV Production Validation生产产品验证PRR Problem Resolution Report问题决策报告QSA Quality System Assessment质量系统评审QSA Quality System Base质量体系基础QSR Quality System Requirement质量体系要求QTC Quotes Tool Capacity工装报价能力QFD Quality Function Deployment质量功能展开QOS Quality Operating System质量运行体系QR Quality Reject/Report质量拒收/报告？RASIC Responsible, Approve, Support, Inform, Consult 负责，批准，支持，通知，讨论RFQ Request For Quotation报价要求RPN Risk Priority Number related to FMEA development风险顺序数RCM Regional Commodity Manager区域产品经理SCIF Special Characteristic Identification Form特殊特性识别表SC Significant (Special) Characteristic重要(特殊)特性SCR Supplier Change Request供应商更改需求SDE Supplier Development Engineer供应商开发工程师SFMEA System Failure Mode and Effects Analysis系统失效模式及后果分析SMT System Management Team系统管理小组SOA Start of Acceleration加速开始SOP Start of Production正式生产SOR Statement of Requirements要求声明SOW Statement of Work样件申明SPR Significant Production Run重要产品的运行SPC Statistical Process Control统计过程控制SPO(General Motors) Service and Part s Operations（通用汽车）零件与服务分部SQ Supplier Quality供应商质量SQE Supplier Quality Engineer供应商质量管理工程师SAR Sample Approval report样品批准报告STS Ship to Store直接入仓SRPC Supplier Request for Product Change 供方要求产品更改供方产品更改要求Run at Rate 产能审核（产能审核指的是按照正常的生产状态进行审核，其中包括人员，设备，工装，材料和工艺。
PE文件各节所包含的内容2008-11-13 13:34关于 sections 的意义以及它如何定位，相信你已有个概念。
现在我们要看看在EXE 和OBJ 档中的一些常见的 sections 。
虽然我所列的并不是全部，但已经涵盖了你每天会接触到（但也许你自己并不知道）的 sections 。
排列次序是根据其重要性以及遭遇它们的频繁度。
.text section.text 内含所有一般性的程序代码。
由于 PE 文件在 32 位模式下跑，并且不受约束于 16 位元节区，所以没有理由把程序代码分开放到不同的 sections 中。
联结器把所有来自 .OBJ的 .text 集合到一个大的 .text 中。
如果你使用Borland C++，其编译器制作出来的 code section 名为 CODE 而不是 .text 。
请看稍后「Borland CODE 以及 .icode sections 」一节。
我很惊讶地发现，在 .text 中除了编译器制作出来的码，以及runtime library 的码之外，还有一些其它东西。
在 PE 文件中，当你呼叫另一模块中的函数（例如USER32.DLL 中的 GetMessage ），编译器制造出来的 CALL 指令并不会把控制权直接传给 DLL 中的函数，而是传给一个JMP DWORD PTR [XXXXXXXX]指令，后者也位于 .text 中。
JMP 指令跳到一个地址去，此地址储存在 .idata 的一个 DWORD 之中。
这个DWORD 内含该函数的真正地址（函数进入点），如图8-4 所示。
图8-4 一个 PE 档呼叫 imported function 。
沉思良久，我终于了解为什么 DLL 的呼叫需要以这种方式实现。
把对同一个DLL 函数的所有呼叫都集中到一处，加载器就不再需要修补每一个呼叫 DLL 的指令。
PE 加载器需要做的，就只是把 DLL 函数的真实地址放到 .idata 的那个 DWORD 之中，根本就没有程序代码需要修补。
GM术语词汇GP-4 生产件批准程序GP-5 供应商质量过程和测量(问题回复及解决)GP-8 持续改进GP-9 按节拍生产GP-10 试验室认可程序GP-11 样件批准GP-12 早期生产遏制AAR 外观件批准报告ADV 分析/开发/验证ADV-DV ADV设计验证ADV P&R ADV计划和报告ADV-PV ADV产品验证AIAG 汽车工业行为集团AP 先期采购APQP 产品质量先期策划APQP Project Plan APQP项目策划APO 亚太分部AQC 属性质量特性ASQE 先期供应商质量工程师BIW 白车身BOM 材料清单BOP 过程清单Brownfield Site 扩建场地CMM 三坐标测试仪M complex system/subassembly M复杂系统/分总成Consignment 集成供货（外协供应商）CPK 过程能力指数CTC 零部件时间表（DRE）文件CTS 零件技术规范CVER 概念车工程发布DC 设计完成Defect outflow detection 缺陷检测DFM/DFA 可制造性/可装配性设计DFMEA 设计失效模式分析DPV 每辆车缺陷数DR DR特性DRE 设计释放工程师DV 设计验证E&APSP 工程&先期采购定点程序EP 电子采购流程Error Occurrence Prevention 防错EWO 工程更改指令FE1，2，3 1，2，3功能评估FMEA 失效模式和后果分析(DFMEA设计; PFMEA生产;MFMEA设备维护)FTQ 一次通过质量GA 总装GD&T 几何公差&尺寸GM 通用汽车公司GMAP 通用汽车亚太GME 通用汽车欧洲GMNA 通用汽车欧洲GP 通用程序GPDS 全球产品描述系统GPS 全球采购系统GPSC 全球采购及供应链GQTS 全球质量跟踪系统GR&R 量具的重复性与再现性Greenfield Site 新建工厂GVDP 全球整车开发流程IPTV 每千辆车缺陷数IVEP 集成车工程发布KCC 关键控制特性KCDS 关键特性指示系统Kick-off Meeting 启动会议（第一次APQP供应商项目评审）KPC 关键产品特性LAAM （通用汽车）拉丁美洲、非洲及中东LAO 拉丁美洲分部Layered Process Audit 分层审核LCR 正常生产能力MC 匹配MCR 最大生产能力MOP 制造/采购MPC 物料生产控制MPCE 欧洲物料生产控制MRD 物料需求日期（首次正式交样）MSA 测量系统分析MVBns(原:NS) 非销售车制造验证MVBs(原: S) 销售车制造验证NAO 北美分部NBH 停止新业务N.O.D. 决议通知OEM 主机客户OTS 外购国产化零部件和/或系统工程认可程序PAD 生产装配文件PC&L 生产控制&物流PDT 产品开发小组PFMEA 过程失效模式和后果分析PPAP 生产件批准程序PPM （1）项目经理（2）每百万件的产品缺陷数PPK 过程能力指数PPV 产品及过程验证PQC 产品质量特性PR/R 问题报告及解决PSA 潜在供应商评审PTR 零件试生产QSA 质量体系评审QSB 质量体系基础QTC 工装报价能力RASIC 负责，批准，支持，通知，讨论RFQ 报价要求RPN 风险顺序数RPN reduction plan 降低RPN值计划R@R 按节拍生产SDE 供应商开发工程师SFMEA 系统失效模式分析SMT 系统管理小组SOA 加速开始SORP 正式生产SOR （供应商质量）要求声明SPC 统计过程控制SPO （通用汽车）零件与服务分部SQ 供应商质量SQE 供应商质量工程师SQIP 供应商质量改进过程SSF 系统填充开始SSTS 分系统技术规范S.T.E.P 采购定点小组评估过程Sub-Assembly/Sub-System Subcontractor 分供方SVE 子系统验证工程师SVER 结构车工程车Team feasibility commitment 小组可行性承诺TKO 模具启动会议UG UG工程绘图造型系统V AP 每辆车开发过程VLE 车辆平台负责人VTC 验证试验完成WO 工程工作指令WWP 全球采购旧称呼IV2 新称呼OTS旧称呼PVV 新称呼Trgout旧称呼MC1 新称呼FE2旧称呼MC2 新称呼FE3旧称呼MCB 新称呼FE1Layered Process Audit 分层审核通用汽车一般程序下载： 或： 备注: 绿色为通用程序对照黑色为09年06月01日培训发放的术语资料红色为结合以前版本术语资料。
页眉内容 页脚内容9 PPAP前的PTR试生产控制程序
1 目的与范围 目的是通过小批量试生产验证，控制产品批量生产时因零部件变更带来质量风险。 此程序仅适用于产品批量生产后，其相关零部件发生变更后（参照PPAP开启条件），在投入到批量生产前的小批量试生产。 试生产和PPAP生产的区别：试生产：简单的说，在条件不成熟情况下生产或有很多未知情况下生产。PPAP生产：受控生产或如GM说的是按节拍生产（文件标准、控制计划工艺、人员设备检具、过程能力、产能、合格率等等都已预知）。在汽车行业的新品开发中，APQP是开始，PPAP是开发阶段的结束，是量产的开始。 PPAP的全文翻译：Production part approval process.生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。 OTS -> Off Tool Sample 样品观察 PPAP -> Production Parts Approval Process 生产零件审批控制程序 PTR -> Production Trial Run 试生产阶段 SOP -> Start of Production 量产
整车厂每个车型的新项目都是按照APQP执行，包含OTS,PPAP和SOP等动作 1. 首样完成后，提交OTS 2. OTS批准后提交PPAP 3. PPAP批准后SOP量产发放文件至各部门 本文件由质量控制部负责组织编制、解释。 本文件首次编写人员： ；最新修改人员： 。
2 术语/定义 2.1 PTR：Parts Trial Run的简称，指零部件试生产管控过程。 2.2 PTR小组及组长：为实施某一特定PTR而设立的非常设机构。根据需要，成员来自质控部、生产制造部、采购部、各生产车间、销售公司、研发中心。小组组长由质控部派专人担任。 2.3 PTR物料：发生变更后准备进行PTR生产的零部件。 2.4 PTR产品：使用PTR物料生产的产品。 2.5 顾客PTR：按顾客要求进行的PTR生产。 2.6 内部PTR：在公司范围内进行的，除顾客PTR以外的PTR生产。
3 职责 3.1 PTR小组 a） 负责召开PTR小组会议，讨论PTR生产时间、数量、目标、注意事项等。 b） 负责发布PTR计划。 c） 负责组织各区域相关人员跟踪PTR的现场实施, 主导试生产的条件的评审。 d） 安排统筹整个试生产过程的运作；组织处理试生产过程中出现的异常情况；负责PTR生产现场数页眉内容 页脚内容9 据的收集、汇总、反馈及评审，确认跟进试产总结,并发布PTR报告。
3.2 质控部 a） 负责组建PTR小组，并指定PTR小组组长。 b） 负责设计、发布PTR标签。 c） 负责检测PTR物料, ，物料异常反馈。 d） 负责组织PTR生产现场质量问题的处理及评审。
e） 负责PTR产品的检验及放行, 跟进试生产过程，负责检验指导书SIP的制定、产品的检验，并做好检验记录. 协助开发部门、生技部、生产部等部门分析解决生产中出现的异常问题；提交本部门的试生产总结记录给到项目部；负责试生产产品可靠性的测试，并提供可靠性测试报告. f） 负责在公司内传递顾客要求PTR产品信息。 g） 负责主导试生产产品品质异常导致客户投诉的处理。
3.3 采购部 a） 负责采购件PTR申请。 b） 负责向供应商发布PTR信息及制作。 c） 负责采购件PTR物料的准备、送检、跟踪发运工作。 d） 负责采购件PTR生产现场的支持。 e） 负责采购件PTR剩余物料的处置。 3.4 生产制造部 a） 负责PTR申请, 根据项目管理员提供的相关信息，安排备料及安排试生产，并将安排的时间通知项目管理员。 b） 负责PTR产品生产计划的发布。 c） 负责PTR产品标签、成品的PTR物料标签的制作。 d） 负责PTR生产现场的支持。 e） 负责PTR物料的准备及PTR物料标签的发放。 f） 协助支持内部PTR产品的隔离。
3.5 生产车间 a） 负责接收PTR物料。 b） 在试生产准备开线前，负责通知项目管理员试产计划；负责试生产产线人员的安排；负责PTR产品生产、标识。 c） 负责内部PTR产品的隔离, 实施试生产及成品入库。 d） 负责PTR生产相关数据的采集工作, 记录并提供试生产异常信息, 提交生产方面的试产总结
记录；协助解决相关问题和产能评估。 3.6 销售部门 a） 负责提供客户品质标准及相关技术参数要求；负责接收、传递顾客要求的PTR标签。 b） 负责跟踪顾客PTR产品的入库、发运情况, 负责提供客户承认样品及样品承认书。。 c） 负责提供客户样件,负责PTR产品的售后跟踪及反馈。 页眉内容 页脚内容9 3.7 研发中心 a） 负责PTR产品生产现场的支持。 b） 参与PTR产品生产评审。 c） 3.3.1保证文件的完整及有效，试产前提供设计信息（包
括但不限于：BOM、图纸、样品等资料）； d） 3.3.2各个阶段样品的确认； e） 3.3.3试生产进行时，跟进试生产； f） 3.3.4与生技部工程师一起分析试产中发现的异常问题，提出改善方案。 g） 3.8 制造部 a） 根据研发部门输出信息制定作业指导书SOP,负责PTR申请。 b） 负责培训试生产产线员工,负责PTR产品生产现场的支持。
c） 负责试生产工艺的调整以及试生产过程的跟进,参与PTR生产的评审。
d） 负责试生产生产夹、治具、测试治具、程序的提供及治工具的优化改善. e） 记录并提供试生产异常信息，协助研发部门解决相关试生产出现的问题. f） 产能的评估 4.1试生产条件包含但不局限于： 客户确认终样（若未能签终样，可由销售部提供书面通知进行试生产） 物料确认OK并到位； 生产夹具、治具确认OK； 测试治具到位，测试规范已定； 生技部工位及其作业程序均已设定，作业人员已完成培训。 品管部检验规范制订完成，品管人员已完成培训。 重要客户试产需求产品数量。 4.3 试生产安排
项目部填写《新产品试产申请表》，并组织工程开发部、生管部、品管部、采购部、生技部、生产部 等相关部门人员对试产条件进行评审，以明确试产时间，项目部根据各部门签字确认的时间跟进各项 工作的完成情况，适时的通过邮件发出试生产通知；商务部已确认为无订单出货的项目试产时，由项 目部发出入库信息。 采购部在接到项目部或商务部备料信息后，按照要求进行物料采购，并保证物料齐套到位； 物料经来料检验OK后，正常入库。 若经来料检验，判定为品质异常的，IQC应对异常的来料信息反馈给项目部，由项目管理员 页眉内容 页脚内容9 跟进物料状况并决定是否组织MRB物料评审。如确定需要作出挑选加工等处理的，IQC安排 人员进行挑选，当挑选人力短缺时，由IQC反馈给项目管理员，由项目管理员进行组织协调。 生管部根据项目部发出的试生产通知及实际情况安排试生产； 试产开始前，生产部根据生管部的试产通知，安排试产产线人员，同时，安排人员到仓库领取相应试 产物料；并确认产线各岗位作业指导书、相关记录表格均已到位。 试产开始时，生产部通知项目部组织项目团队到现场指导生产、检验；首件时由工程、QE相关人员签 客户样品给IPQC、OQC以作为检验的依据。 项目管理人员负责召集相关人员协商解决在生产过程中所出现的各种异常,工程人员,生技人员,QE必 须到生产现场指导试生产. 生产部需对试产开始、完成时间、物料、SOP、治具、物料的使用情况进行记录,现场没有外观OK样板,RF 样板,结构OK样板,颜色OK样板(必要时)以及相关SIP,SOP的,生产部可拒绝开线生产； 品管部对制程的质量情况进行统计，针对汽车项目，需按照汽车项目试产PPAP要求进行初始 能力研究，SPC的实时监控，全尺寸测量等； 生技部对生产制程的跟进，并协助解决生产过程中出现的问题。 试产过程中，取适量物料进行试组装，供员工训练操作、验证各治具适用性等；完成试组装后，生产线马上清线，试装产品如经FQC、RFQC检验合格则记入入库良品中。如工程师在试组装时发现此次试产有严重隐患不具备试产条件时，由项目组会同项目相关人员协商，如需紧急出货可按紧急出货处理，否则可取消此次试生产。试组装数量在《试生产总结报告》体现，试装配不良数量不记入整体不良中，相关工程师分析原因并提出改善措施。 试产完毕后，生产部及时对试产数量进行确认，对所有物料、成品及时清理，入库，由仓库进行分区 放置，OQC检验通过后，商务部根据出货单出货； 如OQC检验有异常不符合出货条件的，OQC贴上标识，由仓库分区存放，并通知项目相关工程师，项目部根据具体情况召集相关人员协商处理； 如商务部发现是因产线异常问题导致无法进行入库时，需通知项目部及时处理，可出货时项目部及时知会到商务部出货； 如商务部在出货跟进中发现产品没有入库或入库数量不够，需跟催生产部将相应数量的产品入库，并要求OQC抓紧检验，以便出货； 如入库数量不够而又要出货时,项目部需通知商务部及相关部门可以出货的数量,商务部按项目组通知的数量出货。 4.4试生产总结 生产部及QE收集相关信息共同作成《试生产总结报告》，两个工作日内由品管通过邮件形式发送给项
