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水性环氧防腐漆配方及应用研究随着环保意识的增强，对高性能防腐涂料的需求也十分迫切。
本文介绍了水性环氧防腐涂料的制备方法，讨论了水性环氧体系的优点。
标签：水性环氧；底漆；防腐性引言随着国家对环境保护的重视及人们环保意识的日益增强，水性涂料成为涂料发展的重要方向和研究热点。
水性环氧防腐涂料是以水为分散介质，环氧树脂作为主要成膜物质的一种的涂料，因其绿色环保、生产施工方便、无安全隐患、成本较低等优势而成为研究热点。
1.实验部分1.1实验原料和制备方法主要原料：水，润湿剂，分散剂，增稠剂，消泡剂，助溶剂，闪锈剂，环氧乳液及固化剂（美国翰森，亨斯曼，美国空气化学，自制），功能填料（三聚磷酸铝粉，磷酸锌粉），滑石粉，硫酸钡，云母粉等。
A组份制备方法：在搅拌釜中依次加入水，润湿剂，分散剂，闪锈剂，助溶剂，消泡剂等，控制搅拌速度为400转/min，搅拌20min-30min，然后将滑石粉，磷酸锌粉，硫酸钡，三聚磷酸铝粉，云母粉等加入上述混合液中，开启高速分散模式，转速900转/min。
搅拌1h，加入反应釜中分散均匀，最后加入环氧树脂乳液，增稠剂制得水性环氧防腐涂料A组份，并将A组份研磨至细度≤40um。
B组分制备方法：在搅拌釜中加入消泡剂，润湿流平剂，水性环氧固化剂搅拌均匀即可。
1.2水性环氧防腐涂料基本配方水性环氧防腐涂料基础配方见表1所示。
1.3试验仪器和水性环氧防腐涂料性能检测漆膜硬度仪（TQC-SP0500），高速分散搅拌器（FJS-300），盐雾试验仪（YWX/Q-250），NDJ旋转粘度计等。
水性环氧防腐涂料依据《水性环氧树脂防腐涂料》HG/T4759-2014标准要求制作检测样板。
2.结果与讨论2.1水性环氧树脂乳液与固化剂体系对成膜性能的影响2.1.1胺氢当量对漆膜基本性能的影响本试验采用自主开发的水性环氧树脂固化剂体系，研究胺氢当量对漆膜基本性能的影响。
其结果如表2所示。
2.1.2防腐清漆对比试验影响本文通过自主开发的水性环氧乳液清漆体系与市售产品清漆体系进行对比试验，其性能结果如表3所示。
一、环氧系列防腐涂料一、简介随着现代工业的发展，一批新兴工业领域的出现和许多现代工程的兴建，对防腐涂料承受环境的能力和使用寿命提出了更高的要求。
常用的防腐涂料已不能满足这些需要。
人们提出的“重防腐涂料(Heavy Duty Coating)”的概念，一般指在苛刻的腐蚀环境使用，包括底漆和面漆的配套涂料。
简单地说：重防腐涂料就是使用寿命更长，可适应更苛刻的使用环境的涂料称为重防腐涂料。
在化工大气和海洋环境里重防腐涂料一般可使用10年或15年以上，在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度的腐蚀条件下，一般应能使用5年以上。
重防腐涂料的应用涉及现代化各个领域，大型的工矿企业：化工、石油化工、钢铁及大型矿山冶炼的管道、贮槽、设备等；重要的能源工业：天然气、油管、油罐、输变电、核电设备及煤矿矿井等；现代化的交通运输：桥梁、船舶、集装箱、火车和汽车等；新兴的海洋工程：海上设施、海岸及海湾构造物及海上石油钻井平台等。
环氧树脂是由环氧氯丙烷和双酚A在碱催化下缩合而成的聚合物，随分子量的不同，可分为液体和固体环氧树脂。
以环氧树脂为主要成膜物质的涂料称为环氧涂料。
每年世界上约有40%以上的环氧树脂用于制造环氧涂料，其中大部分用于防腐领域。
环氧防腐涂料是目前世界上用得最为广泛、最为重要的重防腐涂料之一。
环氧树脂类防腐蚀涂料种类很多，大致可分为：胺固化环氧涂料、聚酰胺固化环氧涂料、胺加成物固化环氧涂料、环氧粉末涂料、环氧改性涂料。
二、环氧系列防腐涂料性能特点环氧系列涂料产品具有涂膜坚韧、耐磨、附着力好、耐化学腐蚀、耐强碱、耐水、耐溶剂、耐油等性能优异的特性，并有良好的绝缘性。
主要体现在以下几个方面：1、极好的附着力环氧树脂结构中含有不易水解的脂肪基（－C－）和醚键（－C-O-C-），能够产生电磁引力。
另外，在固化过程中活泼的环氧基和介质表面上的游离键起反应而形成牢固的化学键，从而使环氧树脂涂层获得极好的附着力。
2、优异的防腐蚀性能环氧树脂固化涂层，含有稳定的苯环、醚键等，结构致密，耐酸、耐碱、耐有机溶剂、耐水。
防腐涂料制备方法防腐涂料是一种能够保护物体表面免受腐蚀和破坏的涂料。
它通常用于金属、木材和混凝土等材料上，以提高其耐久性和使用寿命。
本文将介绍一些常见的防腐涂料制备方法。
一、环氧树脂环氧树脂是一种常用的防腐涂料基材。
制备环氧树脂防腐涂料的方法主要包括以下几个步骤：1. 原料准备：将环氧树脂、固化剂、溶剂、稀释剂等原料按照一定比例准备好。
2. 混合与搅拌：将环氧树脂、固化剂、溶剂、稀释剂等原料放入搅拌机中进行混合和搅拌，直至均匀混合。
3. 过滤：将混合好的涂料通过滤网进行过滤，去除其中的杂质和颗粒。
4. 包装与存储：将过滤好的防腐涂料装入适当的容器中，密封好并储存在干燥、通风的地方。
二、聚氨酯聚氨酯防腐涂料是一种具有高耐久性和化学稳定性的涂料。
制备聚氨酯防腐涂料的方法可以参考以下步骤：1. 原料准备：将聚氨酯树脂、固化剂、稀释剂、颜料等原料准备好。
2. 混合与搅拌：将聚氨酯树脂、固化剂、稀释剂、颜料等原料按照一定比例放入搅拌机中，进行混合与搅拌，确保充分均匀混合。
3. 过滤：将混合好的涂料通过滤网过滤，去除其中的杂质和颗粒，确保涂料的质量。
4. 包装与存储：将过滤好的聚氨酯防腐涂料装入适当的容器，密封好并存放在干燥、通风的环境中。
三、水性乳胶水性乳胶防腐涂料是一种环保型涂料，具有无毒、无味、易于施工等优点。
制备水性乳胶防腐涂料的方法可以如下：1. 原料准备：将水性乳胶、固化剂、添加剂等原料准备好。
2. 混合与搅拌：将水性乳胶、固化剂、添加剂等原料放入搅拌机中进行混合和搅拌，直至均匀混合。
3. 过滤：将混合好的涂料通过滤网进行过滤，去除其中的杂质和颗粒。
4. 包装与存储：将过滤好的水性乳胶防腐涂料装入适当的容器中，密封好并储存在干燥、通风的地方。
以上是几种常见的防腐涂料制备方法。
在实际应用中，不同类型的防腐涂料需要根据具体要求进行配方，例如添加剂、填料、颜料等的选取和调整，以达到所需的防腐效果。
此外，制备过程中的合理操作和配比也是制备高质量防腐涂料的关键。
环氧富锌底漆是一种高性能的防腐底漆，主要用于钢结构、钢构件、钢桥、钢管、钢板等金属表面的防腐涂装。
其主要作用是在金属表面形成一层坚固的防腐保护层，防止金属表面受到腐蚀和氧化。
环氧富锌底漆的施工方法如下：
1. 表面处理：首先需要对金属表面进行处理，包括除锈、清洗、打磨等，确保表面干净、光滑、无油污、锈迹等。
2. 搅拌：将环氧富锌底漆按照规定的比例搅拌均匀，确保底漆中的富锌颗粒均匀分布。
3. 涂刷：使用刷子或喷枪将底漆均匀涂刷在金属表面上，确保涂层厚度均匀、无漏涂、无气泡。
4. 固化：底漆涂刷完成后，需要进行固化处理，一般需要在室温下静置一段时间，或者使用加热设备进行加热固化。
5. 粗糙度检查：固化完成后，需要对涂层的粗糙度进行检查，确保涂层表面光滑、无瑕疵。
6. 涂装面漆：最后需要在底漆表面涂装面漆，以增强涂层的耐久性和美观度。
需要注意的是，环氧富锌底漆的施工需要在干燥、无风、无雨的环境下进行，避免底漆受到外界环境的影响。
同时，施工前需要对底漆的质量进行检查，确保底漆质量符合要求。
贵州管道防腐漆；重庆管道防腐漆；施工工艺（科冠涂料公司）针对酸性油气田的特殊腐蚀环境,石油天然气部门采取了多种防腐蚀工程技术,其中防腐涂层主要针对酸性油气田集输管道的腐蚀,与采用耐蚀合金管道相比,采用碳钢管道和防腐涂层相结合的技术,可以在有效控制集输管线腐蚀的同时,实现降低成本,延长管道使用寿命。
在我国石油天然气行业中,环氧涂料是一种应用时间最长、最广泛的管道防腐涂料,包括管道内环氧防腐涂层和管道外环氧沥青防腐涂层。
多年的实践应用表明,酸性油气田管道环氧防腐涂料的施工工艺具有关键的意义,对涂层的防腐质量起着决定性作用。
管道防腐漆涂装1. 1 施工准备施工人员包括涂装工人、化工专业人员、设备工具操作员和专业安全人员。
涂料及辅助材料应放在阴凉通风处的密闭容器内。
涂料使用时要用机械方法彻底搅拌。
涂料开听时不允许表面存在结皮、结块及沉淀。
施工场所应有好的采光、良好通风、严禁烟火、消防安全设施齐备;必须保证管钢表面经过处理并达到要求,待涂装表面应是干燥的;不得在雨、雾以及相对湿度高于规定值的环境施工。
1. 2 涂装施工常用涂装施工方法包括刷涂、辊涂、离心喷涂、压缩空气喷涂、高压无气喷涂和挤涂等。
具体施工方法需要根据管材类型、施工场所和设备条件来选择,如刷涂和辊涂需人工涂施,仅适用于大口径钢管,而此类大口径钢管一般仅用于主干线输送管道,其输送天然气一般已经过净化处理,对防腐的要求较低,同时为了防止涂层脱落后堆积甚至堵塞管道或吸入压缩风机造成破坏,对涂刷用量和均匀度必须进行严格限制,以保障施工质量。
对于刷涂工具,涂装刷不应有脱胶、脱线、脱毛及刷杆折断等问题。
受设备施工条件限制,离心喷涂、压缩空气喷涂和高压无气喷涂一般只在管材生产厂家进行,并可整合到钢管的生产和加工处理工艺当中。
根据管径大小的差异,可以选择固定钢管、喷头旋转伸缩喷涂施工和固定喷头,钢管旋转进退喷涂施工两种方式进行施工。
为保障焊缝内补口,钢管两端应各留5~10 cm的长度不进行喷涂,并作标记。
环氧煤沥青防腐涂料施工参数环氧煤沥青涂料施工方案:1、1 方案一轻型防腐：漆膜厚度约为0、2-0、5mm、可用于地下保温管、地沟管道、大罐内外壁、化工设备、煤气柜、水库电站、污水池等。
一层底漆（环氧富锌底漆或环氧铁红底漆或环氧煤沥青底漆）每平方的用量为0、3kg 二层面漆( 环氧煤沥青防腐涂料面漆）每平方的用量为0、4-0、9kg1、2 方案二普通防腐漆膜厚度约为0、4-0、5mm，可用于直接埋地管道及埋地设备内外壁。
一层底漆（厚浆型环氧煤沥青防腐涂料底漆），每平方的用量为0、3kg一层玻璃丝布，每平方的用量为1、1平方米三层面漆（厚浆型环氧煤沥青防腐涂料面漆），每平方的用量为0、7-0、9kg方案三加强级防腐：漆膜厚度约为0、6-0、8mm，用于穿越高盐、碱地、沼泽或其它叫恶劣环境。
一层底漆（厚浆型环氧煤沥青防腐涂料底漆），每平方的用量为0、3kg二层玻璃丝布，每平方的用量为2、2平方米四层面漆（厚浆型环氧煤沥青防腐涂料面漆），每平方的用量为0、9-1、50kg方案四特加强级：漆膜厚度约为1、6-2mm，用于穿越道路建筑物的地下钢构件。
一层底漆（厚浆型环氧煤沥青防腐涂料底漆），每平方的用量为0、3kg七层玻璃丝布，每平方的用量为7、7平方米九层面漆（厚浆型环氧煤沥青防腐涂料面漆），每平方的用量为1、8-2、0kg2、环氧煤沥青涂料涂装注意事项：2、1 底漆、面漆都是双组分分装组成，涂装前按比例调制、搅拌均匀、熟化半小时方可进行涂装。
2、2 涂装涂层间隔时间以漆膜表干后进行涂刷为好，对包敷玻璃布的涂层体系，应再涂装面漆的同时进行包敷玻璃布，以便使玻璃布浸透漆料，保证层面涂装质量。
2、3 涂底漆前，金属表面要进行喷砂除锈、除油等处理，应达到标准Sa2、5级。
2、4 漆膜完全固化后（一般七天）可以埋设使用、。
目录1工程概述 (2)2.材料要求 (2)3.防腐施工方法 (2)4 .质量保证 (5)5.安全技术措施和文明施工 (8)6．主要施工机具一览表 (10)7. 交工验收 (10)8. JHA分析 (11)1工程概述1.1概述神华包头煤化工分公司稳高压消防水系统自投用以来经常出现消防栓漏水、结冰、被冻坏，为了解决此问题，需对其更换。
该工程主要包括竖井制作和安装，以及管道安装。
竖井和管道都需要埋地，为保证管道施工质量、杜绝各类事故的发生，特编制本方案。
1.2编制依据1.2.1施工图纸及相关技术文件SH3022-20031.2.4埋地钢质管道外壁有防腐层技术规范SY/T 0061－20041.3主要工程量1.3.1竖井钢结构498708Kg，附属钢结构25968 Kg，钢管113995 Kg。
1.4.施工范围及特点:1.4.1竖井内表面涂HS52型环氧煤沥青底漆;1.4.2外表面做环氧煤沥青特加强级防腐,涂层结构：底漆—2道面漆—玻璃布—2道面漆—玻璃布—2道面漆,涂层总厚度≥0.6毫米;1.4.3对高于井体表面的焊缝两侧，应抹腻子使其形成平滑过度面;1.4.4钢管规格尺寸差别大,竖井面积较大,除锈刷漆时应采用不同施工方法。
2.材料要求2.1所有防腐材料必须有材料质量证明书、合格证;2.2不同厂家、不同品种的防腐材料不宜掺和使用;2.3防腐油漆和稀释剂的贮存和施工过程中不得与酸、碱及水接触;2.4贮存防腐油漆的库房应有明显严禁烟火的标志,并须配备灭火器材和通风良好2.5底漆涂刷HS52型环氧煤沥青，面漆涂刷HS52型环氧煤沥青，玻璃布采用中碱无蜡玻璃布；2.6油漆开桶后，必须密封保存;2.7油漆材料到货应及时报验，检验合格后才能使用；3.防腐施工方法3.1施工前的准备3.1.1施工人员进入场地前必须进行入厂安全教育。
3.1.2施工人员必须熟悉施工方法和施工要求。
3.1.3施工前应将所使用的工具准备齐全。
环氧防腐涂料标准1. 简介环氧防腐涂料是一种通过对金属表面施以一定量的介质进行涂层保护，使其耐腐蚀、抗磨损的涂料，它能有效的保护金属的外表面，延长其使用寿命和保持美观。
环氧防腐涂料根据用料不同，分为环氧树脂涂料，氟碳涂料，共聚物涂料，乳液涂料和热固性涂料，各类涂料的耐腐蚀性能和抗磨损性能略有差异。
2. 使用规范(1) 环氧防腐涂料是非常薄膜性涂料，所以在施工时应注意用量规范，一般涂料厚度不超过100㎛，超厚涂层由专业人士担任。
(2) 施工时应注意清除表面污物和油漆，以免影响涂覆质量；(3) 环氧防腐涂料施工完毕后应避免高温长时间暴晒，以免影响涂覆性能；(4) 采用选材机制，要确保涂料施工标准，养护规范，防止渗漏现象出现。
3. 标准定义(1) 防护效果：防护效果主要指环氧防腐涂料可以阻止金属表面受到腐蚀的程度，包括耐腐蚀性测定和耐电解质液性能测定；(2) 抗拉强度：抗拉强度指环氧防腐涂料可以承受外力不受破坏的程度，一般通过拉伸试验来检测；(3) 腐蚀膨胀率：腐蚀膨胀率指环氧防腐涂料受腐蚀后容易产生气泡受潮的程度；(4) 腐蚀电位：腐蚀电位应小于-850mV，指环氧防腐涂料受到腐蚀的程度，通过腐蚀测试来确定。
4. 标准检验(1) 防护性能检验：通过耐腐蚀性测定、耐电解质液性能测定等测定方法进行检验；(2) 强度检验：通过拉伸试验检验环氧防腐涂料抗拉强度和断裂强度；(3) 抗腐蚀膨胀性能检测：通过玻璃球悬浮液等试验来检测；(4) 腐蚀电位检测：通过电位检测仪的测试确定腐蚀电位的大小。
综上所述，环氧防腐涂料标准的主要包括防护效果、抗拉强度、腐蚀膨胀率以及腐蚀电位，它们的检验方法也有所不同，分别是防护性能检测、强度检测、抗腐蚀膨胀性能检测和腐蚀电位检测。
此外，使用环氧防腐涂料一定要遵循严格的施工要求，以确保环氧涂料的质量和性能。
环氧煤沥青防腐施工方案一、背景介绍环氧煤沥青是一种常用的防腐材料，具有优异的防腐性能和耐久性。
为了有效应对钢结构、管道等设施的腐蚀问题，本文将提出环氧煤沥青防腐施工方案。
二、施工前准备1. 材料准备选购符合国家标准的环氧煤沥青，确保其质量和稳定性。
同时，购买相应的溶剂、助剂、稀释剂等辅助材料。
2. 设备检查检查防腐施工所需的设备，包括喷涂设备、刷涂工具、工作平台等，确保其完好并满足施工要求。
3. 施工环境准备清理施工现场，清除杂物和污垢。
确保施工环境干燥、无尘、无水分渗漏。
三、施工步骤1. 表面处理对待防腐的表面进行处理，包括除锈、清洗、打磨等步骤，确保基材表面光洁、无污染物。
2. 底漆施工使用环氧底漆进行刷涂或喷涂，形成基材与防腐层之间的粘结层。
保证底漆涂布均匀、无空鼓、无麻点。
3. 防腐层施工在底漆干燥后，开始涂刷或喷涂环氧煤沥青防腐层。
防腐层应均匀、密实地覆盖在基材表面，确保其厚度符合设计要求。
4. 检查和修补施工完成后，对防腐层进行检查，修补可能存在的漏涂、空鼓等问题。
确保防腐层的完整性和质量。
四、施工注意事项1. 环境温度和湿度施工时应注意环境温度和湿度的影响。
环境温度过低会延长涂料干燥时间，而环境湿度过高会影响涂膜的质量。
2. 涂布厚度控制控制涂布厚度是确保防腐层质量的关键。
应根据设计要求和涂料的性能进行合理的涂布厚度控制。
3. 施工工艺和顺序施工时应按照预定的工艺和顺序进行，确保每一步的施工都得到正确的执行。
同时，注意对已施工部分的保护，避免受到外界因素的损坏。
4. 安全措施在施工过程中，应使用符合相关标准的个人防护装备，确保施工人员的安全。
同时，注意防火、通风等安全要求。
五、验收标准1. 施工质量防腐层应均匀、紧密地覆盖在基材表面，无漏涂、起泡、剥离等质量问题。
涂膜应平整，无明显的疏松、裂纹和缺陷。
2. 涂膜厚度防腐层的涂膜厚度需要符合设计要求，在检测中应达到指定的标准。
3. 附着力检测进行附着力的测试，保证防腐层与基材之间的粘结力满足要求。
一、工程概述本工程采用环氧煤沥青漆进行防腐施工，适用于地下保温管、地沟管道、大罐内外壁、化工设备、煤气柜、水库电站、污水池等。
本方案根据不同腐蚀环境，提供四种施工方案供选择。
二、施工准备1. 材料准备：环氧煤沥青漆、底漆、面漆、玻璃丝布、固化剂、稀释剂、搅拌器、刷子、喷枪、砂纸、铲刀等。
2. 工具准备：除锈机、喷砂机、砂轮机、电焊机、切割机、水平尺、直尺、卷尺、安全帽、防护眼镜、口罩、手套等。
3. 人员准备：施工人员需具备相关资质，熟悉施工工艺，了解安全操作规程。
三、施工工艺1. 施工环境要求（1）施工温度：底漆施工温度为5-30℃，面漆施工温度为10-30℃。
（2）相对湿度：不大于85%。
2. 施工步骤（1）基层处理：将待涂装表面清洗干净，去除氧化皮、铁锈、油污等杂质。
对于焊缝，需将其打磨平整，无棱角、光滑、无焊瘤、无毛刺。
（2）底漆施工：按比例将底漆和固化剂搅拌均匀，用刷子或喷枪均匀涂刷在基层上，涂膜厚度约为0.2-0.3mm。
（3）玻璃丝布施工：在底漆干燥后，将玻璃丝布铺贴在基层上，确保无皱折、无气泡，搭接宽度不小于100mm。
（4）面漆施工：在玻璃丝布干燥后，按比例将面漆和固化剂搅拌均匀，用刷子或喷枪均匀涂刷在基层上，涂膜厚度约为0.2-0.3mm。
（5）涂装间隔：底漆干燥后，方可进行面漆施工；面漆干燥后，方可进行下一道工序。
3. 施工注意事项（1）施工过程中，注意通风，确保施工环境空气质量。
（2）施工人员需佩戴防护用品，如安全帽、防护眼镜、口罩、手套等。
（3）施工结束后，对施工区域进行清理，确保无污染。
四、质量要求1. 基层处理干净，无氧化皮、铁锈、油污等杂质。
2. 漆膜平整、光滑、无皱折、无气泡，颜色一致。
3. 漆膜厚度符合设计要求。
4. 漆膜附着力强，耐腐蚀、耐水、耐酸碱。
五、安全措施1. 施工现场设置警示标志，确保施工安全。
2. 施工人员熟悉安全操作规程，提高安全意识。
3. 定期检查施工设备，确保设备正常运行。
管道及设备防腐工程施工方案 1、 工程概述 该工程为山西国贸大酒店设备和管道防腐，该工程由于受自然的氧化腐蚀设备和管道的防腐层有不同程度的损坏，因此为了保护设备和管道防止氧化腐蚀对该工程进行防腐处理。 2、 编制依据 管道及设备防腐工艺标准（115—1998） 3、 施工准备 3．1组建项目部 公司对该工程组建项目部，由项目经理全权负责施工管理配有技术员、安全员、质量员、材料员和相应的施工防腐班组，明确项目部各人员的职责，保证现场施工的质量和安全。 4.1 材料要求 4.1.1 环氧富锌漆、环氧云铁漆、脂肪族聚氨酯面漆等到合格供应商里比价购买正规名优产品,并有出厂合格证。 4.1.2 稀释剂：汽油、煤油、醇酸稀料、松香水、酒精等。 4.1.3 其它材料：高岭土、七级石棉、石灰石粉或滑石粉、矿棉纸、油毡、牛皮纸、塑料布等。 4.2主要机具： 4.2.1 机具：喷枪、空压机、金钢砂轮、砂布、砂纸、刷子、棉丝、沥青锅等。 4.2.2 工具：刮刀、锉刀、钢丝刷、砂纸、刷子、棉丝等。 5． 施工方法 5．1 管道防腐施工 5．1．1 防腐施工程序： 5.1.1.1除锈 ①主要施工方法人工（手工）除锈。采用砂布（砂纸）、砂轮片、铲刀、钢丝刷以及手锤等简单工具，以擦、磨、铲、刷、敲等方式，将金属表面上的氧化物、锈蚀及杂质除掉，这种方法一般适用于设备、管道外表面、金属结构刷油工程和无法再采用机械除锈的部位。 ②半机械除锈。人工使用风（电）砂轮、风（电）钢丝刷轮等机械进行除锈。这种除锈方法的除锈质量比手工除锈好，施工方便，其效率比人工除锈高。适用于小面积或不易使用机械除锈的防腐工程。 ③机械除锈。利用各种除锈机械产生的冲击力、磨擦、敲打金属表面，达到去除金属表面氧化物、铁锈及其他污物的目的。最常用的机械除锈是干法机械喷砂除锈，采用无油压缩空气为动力将干燥的石英砂、河砂或者金钢砂喷射到金属表面上，达到除净锈蚀及一切杂质的除锈。此种方法适用于大面积、除锈质量要求较高的防腐蚀工程。 A） 人工除锈
B） 机械除锈。 安装好的焊缝部位的除锈采用砂轮机机械动力除锈方式，要求除锈等级达到除锈金属表面的要求
级别 标 准 一级 彻底除掉金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，表面无任何可见残留物，呈现出均一的金属本色，并有一定的粗糙度。 5．1．2底漆和面漆 5.1.2.1环氧富锌底漆施工方案：
①配制方法：将涂料彻底搅匀至桶底无沉积物，并按涂料与固化剂比例为10:1(重量比)加入祥和牌专用固化剂(冬季低于10℃时，使用冬季固化剂，涂料与固化剂比为10:2(重量比))，充分搅拌均匀熟化适当时间后使用。最好先做固化小试。 ②表面处理要求：去除钢铁表面的泥沙、旧漆皮、油污、过厚的氧化皮、浮锈焊渣等附着物并清理干净即可进行涂装。 ③使用期：配制好的底漆，建议在4小时左右（20℃）的时间内用完，切忌将未用完的底漆重新倒入原漆料中。 ④涂装厚度：高压无气喷涂、有气喷涂一道，干膜厚度约70μm左右，手工涂刷一道，干膜厚度约65μm。 ⑤理论消耗量：如果不考虑实际施工时的涂装环境、涂装方法、涂装技术、表面状况及结构、形状、表面积大小等的影响，一般消耗底漆量约为0.20kg/㎡。 ⑥涂装方式建议：为使涂层平整，最好采用高压无气喷涂，在无高压无气喷涂的条件下才选择有气喷涂，手工涂刷作为第三种涂装方式选用。 ⑦稀释剂用量：若涂料确实太稠，可根据施工情况适当添加XHDAC301型涂料专用稀释剂，其用量为3～10%。 ⑧最后一道面漆涂装完工后，须自然固化7天后才能投入使用。如果环境温度低于10℃应适当延长。
5.1.2.2环氧云铁中间漆施工方案 1、 使用前应现用现配。 2、 环氧云铁中间漆涂装前应把甲组份搅拌均匀,然后再按配漆比,甲组份：乙组份=100：13,混合均匀后,在熟化20分钟即可进行涂装 ,配制好的漆必须在4小时内用完。固化温度在10℃以上。
3、 环氧云铁中间漆若配置的漆粘度较大,不宜施工,可用本漆专用稀释剂进行稀释,稀释剂的用量一般不超过重量的10％。
适用底材：裸钢、铝材、镀锌材 配套底漆：环氧底漆、环氧富锌底漆 配套面漆、环氧面漆、聚氨酯面漆、丙烯酸聚氨酯面漆 5.1.2.3脂肪族聚氨酯面漆施工方案 ①膜厚与涂布率 干膜厚度（微米） 40 100 60 湿膜厚度（微米） 65 160 95 理论涂布率（平方米/公升） 15.8 6.3 10.5 ②表面处理 所有待涂装表面应当清洁、干燥且无污物，表面应当按照国际标准ISO8504进行评估和处理。 涂有油漆的表面，只能涂在清洁、干燥和完好的可兼容底漆上面。 ③施工条件 底材温度应不低于0°C并且至少应当高于空气露点温度3°C以上，温度的测量应当在作业点附近的底材处进行，在非敞开空间内施工时，必须具备良好的通风状况，以确保漆膜的正常干燥。 ④施工方式： 喷涂使用无气喷涂或常规喷涂 刷涂建议在预涂和小面积涂装时采用，但必须达到规定的干膜厚度。 辊涂可以使用。但是在采用辊涂时应当注意确保足够的油漆用量以达到规定的干膜厚度。
⑤施工参数： 混合比（体积） A组份（基料）：B组份（固化剂）=10：1 混合 10份体积量的A组份（基料）和1份体积量的B组份（固化剂）充分混合均匀。 混合后使用寿命（23℃） 1.5小时 稀释剂/清洗剂 佐敦10号稀释剂 无气喷涂的指导性数据 喷嘴压力 15兆帕 (150千克/平方厘米, 2100磅/平方英寸) 喷嘴孔径 0.28-0.38毫米 (0.011-0.017英寸) 喷幅 40-80o 过滤器经常检查并确保滤网清洁 ⑥常规喷涂指导参数 注意事项根据美国的相关法律，在当地应使用佐敦26号稀释剂。 ⑦干燥时间 通风状况、温度、漆膜厚度、涂层度数等因素均会相应的影响干燥时间，下表所列典型数据基于下列条件： *通风良好（室外或空气自然流通） *典型膜厚
*在惰性底材上的单度涂层 底材温度 5°C 10°C 23°C 40°C 表干 16小时 6小时 3.5小时 2小时 硬干 24小时 14小时 7小时 4小时 固化 21天 14天 7天 3天 最短覆涂间隔 24小时 14小时 7小时 4小时 1.在覆涂前表面无粉化和其它任何污染物，如有必要，覆涂前应进行充分拉毛 2.涂层未干前出现结露（高湿度和低温下），可能会引起涂层颜色和光泽的偏差。 上述数据仅供指导，实际干燥时间/覆涂前的时间隔时间可长可短，取决于漆膜厚度、通风状况、湿度、下层油漆、提前装卸需求和机械强度等等。完整的配套见相应的配套表，该配套表包括了所有参数和特殊条件。 典型油漆配套 通用耐磨环氧漆 1 x 150微米 （干膜厚度） 脂肪族聚氨酯面漆 1 x 60 微米 （干膜厚度） 改性耐磨环氧漆 1 x 150微米 （干膜厚度） 脂肪族聚氨酯面漆 1 x 60 微米 （干膜厚度） 根据具体情况可以制定其它配套。 ⑧贮存 必须按照国家规定贮存。贮存环境应干燥、阴凉、通风良好并避开热源和火源。包装容器必须保持密闭。 ⑨装卸 小心处置。使用前搅拌均匀。 5.1.3干燥与保养 管道防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持 8h 不能移动，使其不受淋雨、泡水，实干后方可运输。 5.1.4 管道防腐层的补伤和补口 管道在运输和安装过程中可能会出现对管道防腐层的损伤，管道安装完成并验收合格后，还需要对管道防腐层进行补口补伤。 a) 补伤时钢材表面的锈渍采用砂轮机除锈或手工除锈，其除锈等级要达到要求。 b) 补口补伤部位因其量小复杂，操作不便，检查人员易于疏忽，施工人员尤其要注意自觉保证质量。 c)管道的防腐补口补伤所采用的防腐层应与相邻管道的防腐层相一致。新防腐层与旧防腐层的接茬呈阶梯式，接口处须搭接。搭接至少保持在50mm 以上。 6 ．质量保证 6．1 质量保证目标 确保工程一次合格率 100% 、； 一次工程优良率＞ 80% 。 6．2 质量保证体系 6．2．1 签订合同后，由项目部组织编写《工程质量计划》 确保质量活动按程序有计划地实施保证质量目标的实现。 6．2．2 在施工的全过程中，认真贯彻公司质量方针：坚持质量第一的原则，确保质量体系有效运行，向顾客提供满足合同与标准要求的工程。 6．2．3 工程施工采用以质量控制点为依据的质量控制方法设立质量控制点，上一道工序检查合格后，才能进入下一道工序。由业主（监理）、项目部和施工作业队三方质检人员共同检查确认。 6．2．4 认真贯彻执行公司工程质量管理规定，加强各施工工序的质量控制 落实质量预防措施 加强质量检查 及时纠正质量缺陷 认真做好施工前质量预控制 施工中质量控制 施工后质量保证工作 确保工程施工质量全面达标。 6．2．5 按有关规定及时编制交工技术文件，使其与施工同步，以确保竣工资料真实、准确、及时、完整。 6．2．6 接受业主主管工程师的检查、监督，确保工程质量，做到工程施工中对业主负责，交工时让业主满意，使用时让业主放心。 合
