工厂珍典精益生产实施方案ppt课件

来料恰时保障 来料合格保障 供方现场扶持 供方管理输出
精益制造
全员改善 工艺技术提升 生产模式革新 精益物流 自动化改造
以人为本、全员持续改善
信息化
系统串接兼容 从端到端的全
流程信息化 MES制造程管
理及可追溯
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二、推进路径
以效率提升、精品制造为牵引，以精益设计、精益供应链、精益制造、信息化为突
问题五： 信息化应用水平偏低，信息传递人为影响多，响应速度慢
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三年规划思路
第二部分
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一、总体战略
愿景
成为全球家电精益生产企业标杆
策略
目标
精益设计
突
平台化设计
破 方
标准化设计
向
可制造性设计
面向自动化设
计
基础
通过彻底消除浪费,追求最高效率
18年20000人，效率逐年提升25%
系，适应自动化大规模导入的人才梯队培养、管 稳定的管理变革、技术突破：
重 点 突
理能力提升：
开展精益设计体系搭建
精益设计：基于老产品的可制造性整改
关键工艺技术突破，多工序实现自
精益制造：基础工艺研究、单工序自动化突破， 动化连续流，检测、搬运、组装等
开展对外合作，导入业内成熟技术
岗位少人化
1219
20.3
5481
5月
809
13.5
3645
6月
2015
33.6
9072
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一、制造现状
5、信息化使用程度低，已有各系统集成不足，制造信息、品质信息等多采用手
工记录，异常响应速度慢且数据易失真、难以追溯。
关键物料无扫码 效率手工报表
专职报表统计人员
品质数据无记录
品质手工报表
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一、制造现状
2014年 月份
当天计划完 成率（量）
当天作业 完成率 （单）
2天作业 完成率
3天作业 完成率
1月
95.9% 83.5% 96.4% 99.5%
总装
2月
93.6% 76.6% 94.5% 98.7% 7-14
天周
计划
3月
97.9% 85.0% 96.9% 99.8%
4月
98.6% 87.6% 97.8% 99.9%
化
精益物流：推进内/外机大件物料无人化配送、 物流器具标准化
******事业部
15~17年精益制造三年工作规划
精益制造部
2016/08/21
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目录
一 制造现状 二 三年规划与思路 三 重点推进工作 四 15年具体工作计划
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制造现状
第一部分
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一、制造现状
1、制造过程浪费多，现场作业、在制品、仓储库存、不良品以及管理方式等均
存在过多浪费，有巨大的改善空间。
破 信息化推进：以广州为试点，深入推广应用
ISE、MES、ERP系统融合，六地
MES,同时为导入WMS做好前期准备
工厂同步推进基于价值流改善的拉
动式生产及信息化改造
全流程信息管理串接研究，初 步集成制造品质、生产、设备 等系统：
推动产品模组化、标准化、 装配简单化设计落地
工厂整体实现少人化，工艺 技术处于业内领先水平
开放ERP供方送货看板，指 导供方物料实现JIT送货
基 础 深
精益文化革新：精益改善氛围营造、精益基础 普及, 探索基于价值流改善的拉动式生产
供方管理输出：针对战略供应商，开展淡季改 善，旺季帮扶工作
针对基层开展精益知识培训，全员 普及精益理念
成熟供方管理制度，战略供应商改 善起到明显成效
6、产品可制造性不足，基于可制造性的产品设计，还有很大改善空间。现有产品系
列较多，零部件通用性差，结构设计复杂，制造装配效率低下。未来产品设计要同步 考虑制造自动化的适用性。
...
GC
LB
IC
电 器
HB
...
盖
板
QA
FDL
W190 外机
螺钉
种类 数量
11
62
海绵
纯装配
种类 数量 人数
13
13
76
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27323 1月
27020 2月
28322 3月
29084 4月
28399 5月
工人数量 累计流失率
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
26456
20.00% 10.00%
0.00% 6月
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一、制造现状
3、生产计划不稳定，计划变动多：订单取消、生产插单、调产现象普遍，总装
需求、生产采购、自制件计划手工操作多，信息传递效率低。总装当天作业完成率 平均83%。自制件（注塑）第一次需求时间与第二次需求时间吻合率约30%。
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一、制造现状
4 、TPM、设备保全工作薄弱，现场设备缺乏管控，重大设备异常分析不足，人
员技能提升缓慢，基本仍处于救火的状态,未能做到事前保全.
顺德工厂1-6月份设备异常影响
月份
设备损失 （分钟）
设备损失 产能损失 （小时） （台）
1月
1882
31.4
8478
3月
1310
21.8
5886
4月
5月
95.6% 86.3% 96.3% 99.8%
6月
93.0% 83.1% 95.0% 98.9%
注塑 计划 进行 分解
配套 出货
分解 到二 级供 方
二级供 方根据 总量生
产
分解 车间 自制
计划员 定义系 统作业
车间 生产
计划员根据 总装上线时 间进行排产
采购 通知 回货
采购 根据 作业 日期 指导 厂家 生产 回货
破方向，达成效率逐年提升25%目标，初步实现工厂少人化、信息化，逐步向智能化工厂过
渡。
第一阶段（15年） 夯实基础
第二阶段（16年） 稳定提升
第三阶段（17年） 深化突破
峰值人数控制26000人 效率提升45%
峰值人数控制24000人 效率提升25%
峰值人数控制22000人 效率提升25%
在前期精益推进的基础上，建立健全标准业务体 基于计划、生产、设备、人员等持续
二、问题总结
问题一：
观念意识转变不彻底，各工厂精益意识、观念转变深入程度参差 不齐，执行力不足，各项工作落地效果差
问题二：
精细化管理不足，人员定编定岗、直间比管理缺失、制造过程异 常管控薄弱
问题三： 制造基础工作没有做到坚持和规范，不能形成稳定、良性提升
问题四： 制造效率系统规划不足，缺乏有效项目支撑，目标达成存在风险
不合理作业
不必要拆包
物料重复拿取
过长的移动距离
大段空线等待
在制品库存过多
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一、制造现状
2、人员不稳定，对效率及品质冲击明显。上半年人员累计流失率超过43%，固定
工流失率占比20%~30%。
事业部上半年人员波动与流失率情况
29500 29000 28500 28000 27500 27000 26500 26000 25500 25000