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制造业过程质量控制体系的设计与实现制造业是国民经济的重要组成部分，是先进生产力的代表。
在制造业中，过程质量控制是保证产品质量的重要手段。
因此，建立完善的过程质量控制体系对制造企业来说十分必要。
一、过程质量控制体系设计的原则设计过程质量控制体系的原则应当是适合企业自身的需求，并且能够与其它管理活动相互协调。
从质量管理的角度看，设计过程质量控制体系的目标应当是在生产流程中需要一系列规范化的操作和流程控制来保证产品品质。
具体来说，可以采取以下措施：1.针对生产过程和生产流程，建立完善的管理制度和操作规程。
对生产过程进行全面的规范管理，确保生产流程的质量和效率。
2.确定适当的质量指标并建立质量保障体系，将质量管理和监控质量的工具与生产流程相结合，设置关键环节的检验岗位，确保产品的质量稳定和可靠。
3.确保管理层的积极参与和领导力量，将过程质量控制的目标真正落实到生产工序中，并对产生质量问题的工序和过程进行分析和诊断，制定有效措施，从根本上解决质量问题。
4.建立现代化的信息化管理系统，加强与客户和供应商之间的沟通和协调，确保产品的质量和客户的满意度。
5.做好过程质量控制的持续改进工作，逐步提升生产过程的质量，不断满足市场的需求。
二、过程质量控制体系的实现过程质量控制体系的实施，需要以下步骤：1. 定义质量标准：首先，需要制定符合客户需求的质量标准，定义每个流程的关键参数、质量限制、接受/拒绝标准等，并将其转化为具体的检查要求。
要实现质量标准和质量控制，必须贯穿于整个生产周期，每一个环节都不能出现严重的质量漏洞。
2. 制定检查规范：再根据质量标准，制定完整的、详细的检查规范，明确每个检查项目的具体要求，同时指明如何进行检查、检查频次、检查记录等细节。
3. 设计检查流程：根据检查规范和质量标准，制定完整的检查流程。
注意，检查流程应当科学合理，而不是盲目刻板的执行，应根据实际情况来设计，最大程度地保证检查的全面性和高效性。
一、概述设备管理制度是企业生产、经营活动中不可或缺的重要组成部分，其设计要求旨在确保设备安全、高效、稳定运行，提高设备使用寿命，降低维修成本，为企业创造更大的经济效益。
以下是对设备管理制度设计要求的详细阐述。
二、设计原则1. 科学性：设备管理制度应遵循科学的管理理念，结合企业实际情况，合理设计各项管理制度。
2. 完整性：设备管理制度应涵盖设备管理的各个方面，确保管理工作的全面性。
3. 可操作性：设备管理制度应具有可操作性，便于实际执行。
4. 可持续性：设备管理制度应具有前瞻性，能够适应企业长远发展需求。
5. 合规性：设备管理制度应符合国家相关法律法规和政策要求。
三、设计内容1. 设备管理组织机构及职责（1）设立设备管理部门，负责企业设备管理工作。
（2）明确各部门、各岗位在设备管理中的职责，确保设备管理工作有序开展。
2. 设备采购与验收（1）建立设备采购管理制度，明确采购流程、审批权限、采购标准等。
（2）制定设备验收标准，确保设备质量符合要求。
3. 设备使用与维护（1）制定设备使用规范，明确操作人员职责、操作程序、安全注意事项等。
（2）建立设备维护保养制度，确保设备正常运行。
4. 设备维修与改造（1）设立设备维修部门，负责设备维修工作。
（2）制定设备维修计划，明确维修时间、维修内容、维修人员等。
（3）建立设备改造管理制度，确保设备改造符合国家相关法律法规和政策要求。
5. 设备报废与处置（1）制定设备报废标准，明确报废条件、报废程序等。
（2）建立设备处置制度，确保报废设备得到妥善处理。
6. 设备档案管理（1）建立设备档案管理制度，确保设备档案的完整、准确、及时。
（2）制定设备档案管理规范，明确档案的收集、整理、归档、借阅等流程。
7. 设备安全管理（1）制定设备安全管理制度，明确安全责任、安全措施、安全检查等。
（2）开展设备安全教育培训，提高操作人员安全意识。
8. 设备节能管理（1）制定设备节能管理制度，明确节能目标、节能措施等。
第一章总则第一条为确保设备制作过程中的安全和质量，提高生产效率，保障企业利益，特制定本制度。
第二条本制度适用于本企业所有从事设备制作、组装、调试及维护工作的员工。
第三条本制度遵循安全第一、预防为主、质量优先的原则，确保设备制作工作的顺利进行。
第二章安全管理第四条安全生产责任：1. 设备制作部门负责人对本部门的安全生产负总责；2. 各岗位员工对本岗位的安全生产负直接责任；3. 员工应严格遵守安全操作规程，确保自身及他人安全。
第五条安全生产培训：1. 新员工入职前必须接受安全教育培训，考核合格后方可上岗；2. 定期组织安全生产知识培训和应急演练，提高员工安全意识和应急处置能力。
第六条安全防护用品：1. 员工应按规定佩戴安全帽、安全带、防护眼镜等防护用品；2. 特定岗位员工应佩戴防尘口罩、防毒面具等防护用品。
第三章质量管理第七条质量责任：1. 设备制作部门负责人对设备制作质量负总责；2. 各岗位员工对所负责环节的质量负直接责任；3. 员工应严格按照工艺要求进行操作，确保产品质量。
第八条质量检验：1. 设备制作过程中，应进行严格的工序检验，确保每道工序质量达标；2. 完成设备组装后，应进行综合检验，确保设备整体质量符合要求。
第九条质量改进：1. 对不合格产品，应查明原因，采取措施，防止再次发生；2. 鼓励员工提出质量改进建议，对合理可行的建议给予奖励。
第四章生产管理第十条生产计划：1. 设备制作部门负责人根据生产任务制定生产计划，合理分配生产任务；2. 员工应按照生产计划完成生产任务，确保生产进度。
第十一条生产调度：1. 设备制作部门负责人负责生产调度，协调各部门之间的工作；2. 员工应服从生产调度，确保生产秩序。
第五章文明生产第十二条值班制度：1. 员工应按时到岗，不得迟到、早退、旷工；2. 值班期间，员工应坚守岗位，不得擅自离岗。
第十三条工作环境：1. 员工应保持工作环境整洁，不得乱扔垃圾；2. 员工应爱护设备，不得随意损坏。
一、引言设备是企业生产、经营和发展的物质基础，是企业核心竞争力的重要组成部分。
建立健全设备管理制度，是企业实现设备有效管理、提高设备利用率和经济效益的关键。
本文旨在阐述设备管理制度的原则，以期为我国企业设备管理提供参考。
二、设备管理制度的原则1. 全面性原则设备管理制度应涵盖设备从采购、安装、调试、使用、维护、改造到报废的全过程。
全面性原则要求企业从整体上考虑设备管理的各个方面，确保设备管理的系统性和完整性。
2. 目标导向原则设备管理制度应以提高设备利用率和经济效益为目标。
在制定设备管理制度时，要充分考虑企业的生产、经营和发展目标，确保设备管理制度的实施能够促进企业目标的实现。
3. 可行性原则设备管理制度应符合企业的实际情况，具有较强的可操作性。
在制定设备管理制度时，要充分考虑企业的设备类型、规模、技术水平等因素，确保制度能够得到有效执行。
4. 适应性原则设备管理制度应具有前瞻性，能够适应企业发展的需要。
随着技术的进步和市场需求的变化，企业应不断调整和完善设备管理制度，以适应新的发展环境。
5. 经济性原则设备管理制度应注重经济效益，既要保证设备的安全、稳定运行，又要降低设备管理的成本。
在制定设备管理制度时，要充分考虑企业的经济承受能力，合理配置资源。
6. 严谨性原则设备管理制度应严谨规范，明确设备管理的责任、权限和程序。
在制定设备管理制度时，要充分考虑设备的特殊性，确保制度内容的科学性和严谨性。
7. 安全性原则设备管理制度应将安全性放在首位，确保设备在运行过程中不发生安全事故。
在制定设备管理制度时，要充分考虑设备的安全性能，加强对设备的安全管理。
8. 持续改进原则设备管理制度应不断优化和完善，以适应企业发展的需要。
在实施设备管理制度过程中，要定期对制度进行评估，发现问题并及时改进。
9. 法规遵从原则设备管理制度应符合国家相关法律法规的要求，确保企业设备管理合法合规。
在制定设备管理制度时，要充分了解国家相关法律法规，确保制度内容的合规性。
设备管理原则是什么？1坚持安全第一，预防为主，确保设备安全可靠运行。
2坚持设计，制造与使用相结合，维护与计划检修相结合，修理改造与更新相结合，专业管理与群众管理相结合，基数管理与经济管理相结合。
3坚持可持续发展，努力保护环境和节能降耗。
4坚持依靠基数进步，科技创新作为发展动力。
《设备管理条例》规定，我国设备管理要“坚持设计、制造与使用相结合，维护与计划检修相结合，修理、改造与更新相结合，技术管理与经济管理相结合的原则。
”1.设计、制造与使用相结合设计、制造与使用相结合的原则，是为克服设计制造与使用脱节的弊端而提出来的。
这也是应用系统论对设备进行全过程管理的基本要求。
从技术上看，设计制造阶段决定了设备的性能、结构、可靠性与维修性的优劣:从经济上看，设计制造阶段决定了设备寿命周期费用的90%以上，只有从设计、制造阶段抓起，从设备一生着眼，实行设计、制造与使用相结合，才能达到设备管理的最终目标—在使用阶段充分发挥设备效能，创造良好的经济效益。
贯彻设计、制造与使用相结合的原则，需要设备设计制造企业与使用企业的共同努力。
对于设计制造单位来一说，应该充分一调查研究，从使用要求出发为用户提供先进、高效、经济、可靠的设备，并帮助用户正确使用、维修，做好设备的售后服务工作。
对于使用单位来说，应该充分掌握设备性能，合理使用、维修，及时反馈信息，帮助制造企业改进设计，提高质量。
实现设计、制造与使用相结合，主要工作在基层单位。
但它涉及不同的企业、行业，因而难度较大，需要政府主管部门与社会力量的支持与推动。
至于企业的自制专用设备，只涉及企业内部的有一关部门，结合的条件更加有利，理应做得更好。
2.维护与计划检修相结合这是贯彻“预防为主”、保持设备良好技术状态的主要手段。
加强日常维护，定期进行检查、润滑、调整、防腐，可以有效地保持设备功能，保证设备安全运行，延长使用寿命，减少修理工作量。
但是维护只能延缓磨损、减少故障，不能消除磨损、根除故障。
设备技术要求的设计原则和优化策略设备技术要求的设计原则和优化策略随着科学技术的不断进步和发展，各种各样的设备技术不断涌现，为我们的生产和生活带来了巨大的便利和进步。
设备技术的设计是一项复杂而细致的工作，需要遵循一些基本的原则和采取一些优化策略来确保其高效、稳定和可靠运行。
设备技术要求的设计原则主要包括以下几个方面：1. 安全性原则：在设备技术的设计中，安全性是首要考虑的因素。
设计人员应该根据设备的具体特性和使用环境，采取适当的防护措施和安全措施，确保设备使用过程中不会对人员和环境造成危害。
2. 可靠性原则：设备技术的设计应该追求高度的可靠性。
设计人员应该选择合适的材料和部件，并进行合理的结构设计，以确保设备能够在长时间运行下保持稳定和可靠的性能。
3. 经济性原则：设备技术的设计还应该具备一定的经济性。
设计人员应该合理选择材料和部件，尽量节约成本；并通过合理的结构设计和优化控制策略，降低设备运行和维护的成本。
4. 可维护性原则：设备技术的设计应该考虑到设备的可维护性。
设计人员应该合理布局设备和元件，方便维修和更换；并提供相应的维护手册和培训，确保设备能够进行有效的维护和保养。
设备技术要求的优化策略主要包括以下几个方面：1. 结构优化：通过对设备的结构进行优化设计，减少不必要的零部件和连接件，提高结构的稳定性和可靠性。
通过使用新型材料和新工艺，提高设备的强度和耐用性。
2. 控制策略优化：通过优化设备的控制策略，提高设备的控制性能和运行效率。
采用先进的控制方法和算法，实现对设备运行状态的实时监测和调整，提高设备的稳定性和可靠性。
3. 能源利用优化：通过优化设备的能源利用方式，提高设备的能源利用效率。
采用节能技术和节能设备，减少能源的浪费，提高设备的能源利用效率，降低设备的运行成本。
4. 故障预测和预防：通过故障预测和预防策略，降低设备的故障率和运维成本。
通过对设备的工作原理和运行状态进行分析和监测，提前发现潜在的故障风险，并采取相应的措施进行修复和预防。
制造过程的质量控制制造过程控制是指从投料开始到制成产品的整个过程的质量控制。
（一）过程控制的基本要求过程控制的基本要求主要有以下几方面：1.技术文件控制制造过程所使用的技术文件必须是现行有效的版本，应做到正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符。
2.过程更改控制应明确规定过程更改批准程序，必要时还需征得顾客同意。
当设计更改时，生产工具、设备、材料或过程的所有变更都应形成文件，并规定实施的程序。
每次过程更改后应对产品进行评价以验证所做的更改是否对产品质量产生了预期的效果。
同时，还应将由于过程更，改引起的过程和产品特性之间关系的任何变化形成文件并及时通知有关部门。
3.物资控制进入制造过程的材料和零部件均应符合规定的要求，代用物资必须按规定办理审批手续；制造过程中的物资必须合理堆放、隔离、搬运、储存和保管，防止磕碰、划伤、生锈、变质、混料等，保持其适用性；对于有可追溯性要求的产品，在整个制造过程中都应保持其相应的标志，以确保原始物资的标志和验证状态的可追溯性。
4.设备控制所有设备在使用前均应按规定进行验收、验证，确保其准确度，特别注意制造过程控制中使用的计算机以及软件的维护。
应制定预防性维修保养计划，以确保持续的过程能力。
5.人员控制各过程的操作人员、检验人员必须熟悉和掌握过程的技术要求，具备过程所要求的技能、能力和知识，必要时经考核持证上岗。
6.环境控制提供适宜的加工环境，满足工艺技术文件的要求，遵守环境保护的有关法规。
（二）特殊过程的控制在制造过程的控制中特别强调对特殊过程的控制。
所谓特殊过程，是指该过程的某些加工质量不易或不能通过其后的检验和试验而得到充分验证。
对于特殊过程的控制，一般以加强工艺过程控制、工艺方法的试验验证、过程操作人员技能培训和资格认证为主要手段，并对进入过程的物资进行严格控制，必要时进行复验。
（三）产品验证产品验证的质量职能是“鉴别、把关和报告”。
制造过程的产品验证包括：对外购材料和外购件的验证、过程验证、成品验证。
设备制造与施工过程质量控制规范一、引言二、质量管理体系1.建立完善的质量管理体系，包括组织结构、职责分工、流程文件和记录管理等方面的规定。
2.组织并参与相关质量培训，提高员工质量意识和技能。
三、制造与施工计划1.制定详细的制造与施工计划，明确工作内容、工期和质量目标。
2.确保计划合理性和可行性，并与监理单位和客户进行沟通。
四、原材料采购与管理1.选择符合国家标准和设计要求的原材料供应商，并与其建立长期的合作关系。
2.对原材料进行严格验收，并建立相应的质量控制标准和检验记录。
五、设备制造与施工过程控制1.设备制造过程中，严格按照设计要求和工艺规范进行操作，确保设备尺寸、结构和功能的合理性。
2.设备施工过程中，严格按照施工图纸和施工规范进行操作，确保安装质量和工艺要求的满足。
3.进行设备制造和施工过程的质量自检和互检，确保质量控制的有效性。
六、设备检验与测试1.在设备制造和施工过程中，进行必要的设备检查和测试，包括外观检查、功能测试、性能检测等。
2.对设备进行严格的工艺和性能验证，确保设备达到设计要求和客户需求。
七、质量记录与审查1.建立完善的质量记录，包括设计文件、制造和施工记录、检验和测试记录等。
2.定期进行质量审查，发现问题及时修正并进行记录，确保质量改进的持续性和有效性。
八、质量风险管理1.对设备制造和施工过程中的常见质量问题进行风险分析和评估，并制定相应的控制措施和预案。
2.建立相应的事故和质量问题报告和处理机制，及时处理和追踪相关问题。
九、质量保证与改进1.建立质量保证体系，包括质量保证计划、质量保证手册和相关质量控制指标。
2.定期进行质量评估和内部审核，发现问题并及时进行纠正和改进。
结论以上是设备制造与施工过程质量控制规范的主要内容，其目的是为了确保设备制造与施工过程中的质量控制有效性，提高产品质量和用户满意度。
同时，不断进行质量改进和风险管理，以提高整体质量水平和降低质量风险。
这些措施将为设备制造与施工行业提供有力的质量保障，推动行业的可持续发展。
一、概述设备管理制度是企业为确保设备安全、高效、稳定运行，提高设备管理水平，保障生产、经营、科研等各项工作的顺利进行而制定的一系列规章制度。
编制设备管理制度应遵循以下原则：二、合法性原则1. 合法性原则要求设备管理制度必须符合国家法律法规、行业标准和相关政策要求。
编制设备管理制度时，要充分考虑国家法律法规、行业标准和相关政策的变化，确保制度的合法性和有效性。
2. 设备管理制度中涉及到的设备购置、安装、使用、维护、改造、报废等环节，必须符合国家相关法律法规和标准要求，确保设备的安全、环保、节能。
三、实用性原则1. 实用性原则要求设备管理制度应具有可操作性，能够指导设备管理工作的具体实施。
2. 设备管理制度应结合企业实际情况，针对不同设备类型、使用环境、技术水平等因素，制定具有针对性的管理措施。
3. 设备管理制度应便于员工理解和执行，避免过于复杂和繁琐，确保制度的有效实施。
四、科学性原则1. 科学性原则要求设备管理制度应基于科学的理论和实践，遵循设备管理的基本规律。
2. 设备管理制度应充分考虑设备寿命周期、技术发展趋势、市场需求等因素，确保制度的前瞻性和适应性。
3. 设备管理制度应结合企业实际，对设备管理过程中遇到的问题进行科学分析和研究，提出切实可行的解决方案。
五、系统性原则1. 系统性原则要求设备管理制度应形成一个完整的体系，涵盖设备管理的各个方面。
2. 设备管理制度应包括设备规划、设计、采购、安装、调试、使用、维护、改造、报废等环节，确保设备管理的全面性。
3. 设备管理制度应明确各部门、各岗位的职责和权限，形成相互协调、相互制约的运行机制。
六、合理性原则1. 合理性原则要求设备管理制度在制定过程中，要充分考虑企业经济效益、社会效益和环境效益。
2. 设备管理制度应确保设备投资合理，设备运行成本最低，设备使用寿命最长。
3. 设备管理制度应遵循可持续发展原则，注重环保和节能，降低设备对环境的影响。
七、动态性原则1. 动态性原则要求设备管理制度应随着企业发展和设备技术进步而不断调整和完善。
番禺珠江钢管（连云港）有限公司
海洋工程装备油气储运板管一体化项目
3352工程
设备设计制造过程管控原则
2014年7月16日
1、总承包商的选择
1.1资质及业绩要求
行业内信誉度高、售后服务好，必须具备与3352工程类似的设备成套独立自主设计制造能力，并有成熟的应用业绩或成功的工程案例。
2、设计环节
设计质量管控
2.1总承包商对合同范围内的所有设计总负责，对整体布局合理性负责。
要保证合同范围内设备先进性、完整性、可靠性。
要坚持标准化、通用化的原则。
2.2要求选择成熟可靠的技术，减少项目的风险。
设计商要提出设计样本设备清单，原则上要按成熟的样板设备设计。
没有同类样板的设备，设计时要进行可靠性分析、计算并提供给甲方确认及备案。
样板设备的问题在本次设计中要研究可靠的解决方案并交甲方审查。
2.3所有参与3352项目的设计师均要求具备类似工程设备设计的成功经验。
2.4设计应符合国家政策法规及环保要求。
2.5设计单位要建立严格的内部设计审查和批准制度，通过严格的复查，层层把关，避免设计存在功能不完善、能力不足、维护不方便、可靠性差等问题。
2.6承包商要建立设计联络与审查制度，经双方审查认可后实施，设计变更不管由何方提出，都要双方同意签字，内容应包括申请人、变更原因、增加或减低工程的预算费用，双方意见。
为最终详细设计打好坚实基础。
2.7设备、备件、材料的设计、制造、质量控制和检验所执行的标准应与国际标准接轨。
采用国际标准或相当于国际标准的国家标准、行业标准。
在同类标准选取标准高的执行，保证设备、材料的实物质量达到国内同类生产线如宝钢、鞍钢、
武钢等热连轧设备、材料的同等质量水平。
对压力容器、起重设备、环保设备、消防设备、防爆设备、锅炉等设备必须强行执行国家标准。
所有单位制度采用国际单位制（进口配套件除外）。
2.8珠江钢管泊里仓库的设备要与合同范围内所有的设备清单一一对应，功能上满足的设备要求全部利旧或修配改；完全无法利旧的设备必须列出详细清单，经买方认可确定。
其他情况承包商必须出具书面报告和计算说明，供买方选择。
2.9卖方设备由于设计、制造原因不能满足产品产量和质量指标，卖方应无偿修改。
设计进度管控
总承包商应在项目开始前根据项目的总进度计划分解设计进度计划，并经买方认可确定。
建议补充进度监督和控制的内容，如进度计划的执行如何监督、进度计划如何调整、进度滞后时如何处理、如何考核等。
设计单位要提供各设计专业负责人、各专业工程师资格文件复印件及联系方式；
设计单位要成立设计联络小组，定期按节点组织设计例会和专题会议，建立设计周、月报制度及下周、月设计工作安排，并及时汇报给买方，并提交中间成果文件。
买方定期按节点检查设计进度及中间成果，若进度发生较大偏差时，要求卖方制定并提交加快设计进度的措施，若还是不能完成买方暂停设计进度款并给与1-5万罚款。
设计费用管控
设计费用为固定总价方式，总承包商应负责工程范围内所有设备设计工作发生的各项费用，包括但不限于……。
设计费用由项目组按合同设计节点及重要中间成果进度申请。
设计节点发生偏离时项目组有权按情况对设计单位暂停设计进度款或申请罚款。
3、制造商及配套件分包商的选定
3.1制造商所具备的条件
3.1.1具备与所承担供货设备总价相应数额的企业注册资金；
3.1.2近两年企业产值在一定数额人民币以上，有良好的经营状态；
3.1.3具有本项目中所承担的非标机械设备制造的国家级质量管理体系认证证书；
3.1.4具有本总包合同中所承担的非标机械设备制造所需的机械加工、检测、组装、试验的主要设备和场地；
3.1.5近5年内具有大型热轧生产线同类设备的制造业绩，设计能力强、管理规范高效、信誉好的设备制造厂，且获得用户满意认可。
3.2原则上不能分包、转包。
确需外协的工序，总承包商提供外协商预选清单，经买方审查并书面确认后方可外协。
对无制造能力的总承包商，必须按合同附件规定的范围选择制造商，在最终确定制造商前报甲方书面确认。
确定的制造商不准对外转包工程。
如个别工序或材料因为专业化的原因确实需要外委的，需经买方书面同意方可执行，总承包商在与制造商签订合同中要明确规定。
总承包商必
须与设备制造分包商、外协商在签订商务合同的同时签订包含进度、质量管理的技术协议，并将技术协议报甲方审查确认。
3.3在制造过程中合同承包方原则上不能私自更改制造商。
如果过程中发现制造商不能按时达到计划进度，总成套商应按买方的意见立即终止或部分终止与该制造厂的合同，然后总成套商按合同附件中制造厂清单所规定的原则另择厂商。
3.4买方与卖方在技术澄清期间共同商定的配套件厂商范围，卖方不准私自减少或增加。
技术附件里限定配套件厂商范围，原则上不许变更，如因为特殊原因，需写明原因，以书面形式发给买方，经买方同意后才能变更。
总承包商或成套设
3.4针对上述要求，总成套商在分包合同条款里要加惩罚措施，对不按合同要求的进行惩罚，要具有可操作性。
3.5 总包商对分包商、外协厂、配套件供货商的管理和交货进度、设备质量负责。
4、制造过程管理
4.1总承包方对制造进度、质量总负责，并对制造全过程进行检查、监制的前提下，买方将对一些重要设备的主要制造过程派员参与检查、监制。
制造厂对所供货设备的制造应严格按照设计图纸、相关标准规范执行（如果承包商有行业认可的企业内部执行标准，必须在初步设计审查后提交买方）。
4.2在基本设计阶段，承包方要编制详细的制造过程监督把关计划（含要求买方参与的时间节点、人员、项目、标准等）并对买方明确。
4.2.1要求承包商把设备管控等级分为三类：第一类设备（即关键设备）、第二类设备（即重要设备）和第三类设备（即一般设备），同时列出需要买方参与监制
的设备，并经买方认可。
明确每一类设备的检验项目及内容、检验方法、检验所使用的工器具及实施示意图、检验标准所采用的标准编号及判断基准等。
在技术附件里列表体现。
4.3对关键设备尤其是关键工序买方必须要派员监制，对设备主要制造环节进行确认，所定项目只有在买方卖方签字确认合格的前提下方能转入下道工序和装配。
4.4第一类设备检验完成后，买方卖方及第三方要根据检验大纲签署相应的检验表格和会议纪要，并存档。
第二类设备原则上要求通知买方到场参与检验，如买方不能到场检验，卖方应提供检验记录。
第三类设备卖方自行检查，买方有随时抽查的权力。
4.5总承包方必须要求分包商或分包制造厂制造过程的记录、检验成果表等齐全，具备可追溯性。
4.5.1制造厂应制订详细的制造工艺：主要包含技术（图纸）、工艺准备、冶炼、铸造、锻造、焊接、热处理、物理化学检验、机加工、零部件工序检验、组装、试运转、包装运输等。
4.5.2材料采购程序要规范化，要有质量合格证或材料检化验报告。
4.5.3制造过程中每道工序都必须进行加工质量检验，并将检验结果与设计图纸工艺流程规定的数据进行比较，检验合格后才能转入下一道工序。
质量检验必须保留记录，严格执行质量管理体系。
4.5.4买方有权随时抽查制造过程中的任何环节，总承包商和制造商要积极配合，发现问题及时纠正。
如果有重大质量事故，总承包商和制造商应无偿赔偿，出现总承包商和分供商扯皮、推诿现象时，责任由总承包商承担赔偿。
4.5.5制定工程进度表中制造环节，总承包方要严格按照工程总进度控制好制造工期，买方与总承包方对制造进度定期进行联合检查，对于延误不能按期完成的要有补救和整改措施。
4.6制造过程中出现的问题和检验不合格的工序、零部件的处理方案必须报甲方认可，并保留完整的处理方案和记录。
4.7泊里仓库设备修配改管控原则
4.7.1卖方在合同签订后一个月内提供利旧修配改设备清单和方案（包括技术、实施场地、运输、保管等），买方全力配合设备的查找并双方共同确认。
4.7.2 总承包商负责对需要修配改的设备及备件状态进行分析、验算，并提供分析计算报告，为后续的详细设计和买方分项设备的选型提供必要资料和依据。
4.7.3合同技术附件中明确利旧的设备如果实测后经验算分析不能利用，必须由具有资质的专业修配改单位出具的分析计算说明和书面报告，并经买方确认。
4.7.4对于需要返厂修配改的设备或备件按新设备制造过程管理质量方案执行。
4.7.5其余未明确的部分按4.1～4.6要求执行。
