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五轴雕刻机是一种高精度的数控设备，操作规程如下：
1. 开机准备：
a. 检查电源和电气线路是否正常连接。
b. 检查机床各部位是否处于正常状态，如导轨、滑块、传动装置等。
c. 检查刀具和夹具是否安装正确。
2. 软件操作：
a. 启动电脑，并打开雕刻机控制软件。
b. 导入需要雕刻的文件，并进行相应的设置，如刀具路径、切削参数等。
c. 检查刀具路径是否与设计要求一致。
3. 定位和夹紧工件：
a. 将待加工的工件放置在工作台上，并进行定位。
b. 使用夹具将工件夹紧，确保工件不会移动或晃动。
4. 雕刻操作：
a. 根据设定的刀具路径，启动雕刻机进行加工。
b. 监控加工过程，确保刀具和工件之间的间隙适当，避免碰撞或切削不到位。
c. 定期检查刀具的磨损情况，及时更换或修复。
5. 加工完成：
a. 加工完成后，关闭雕刻机和电脑。
b. 清理加工区域，清除切屑和废料。
c. 对雕刻机进行日常维护，如清洁导轨、润滑滑块等。
注意事项：
- 操作人员应熟悉雕刻机的结构和工作原理，遵守操作规程，确保安全。
- 在操作过程中，应注意刀具和工件的相对位置，避免碰撞和损坏。
- 定期检查和维护雕刻机，保持其正常运行状态。
- 在操作过程中，如遇到异常情况或故障，应及时停机并寻求专业人员的帮助。
五轴点胶机工作原理五轴点胶机是一种高精度的点胶设备，通过控制机械手臂的运动轨迹，可以在特定的位置和方向上进行点胶操作。
它主要由机械结构、控制系统和点胶系统三部分组成。
在机械结构方面，五轴点胶机通常采用模块化设计，由机械手臂、加速器、工作台、底座等多个部件组成。
这些部件相互配合，形成一个高精度、高速度、稳定可靠的点胶平台。
控制系统是五轴点胶机的"大脑"，它由计算机软件、运动控制卡、伺服电机等部件组成。
计算机软件负责编写点胶程序、控制运动轨迹等；运动控制卡负责接收计算机软件指令并控制伺服电机运动；伺服电机则负责控制机械手臂运动，从而实现精确的点胶。
点胶系统是五轴点胶机的核心部分，它是通过压力方式、真空方式、负压方式、喷雾方式等多种方式实现点胶。
其中，压力方式是最常见的点胶方式，其原理是将点胶物料输送到点胶针内，通过为点胶针提供压力，使点胶物料从点胶针头流出。
五轴点胶机的工作流程如下：1.编写点胶程序点胶程序是五轴点胶机的核心，它是通过计算机软件编写完成的。
在编写点胶程序时，需要考虑点胶物料的特性、点胶的形状和大小等因素。
2.设置机械手臂运动轨迹根据编写的点胶程序，需要设置机械手臂运动轨迹。
在设置运动轨迹时，需要考虑点胶位置、点胶角度、点胶速度等因素。
3.安装点胶针头根据点胶程序的需要，选择合适的点胶针头，并将其安装到机械手臂上。
4.设置点胶参数设置好点胶物料的流量、压力、温度等参数，确保点胶过程中流量稳定，温度恒定。
5.启动机械手臂设置好参数后，启动机械手臂进行点胶。
在点胶过程中，可以通过监控系统，随时了解点胶进度，确保点胶质量。
综上所述，五轴点胶机是一种高精度、高效率的点胶设备，具有广泛的应用前景。
在使用时，需要合理设计点胶程序，设置运动轨迹和点胶参数，以确保点胶质量和效率。
数控加工工艺及操作注意事项1．一般加工工艺划分开粗——粗清根——半精——半精清根——精加工——精清根2. 分析数模确定加工工艺根据毛胚或零部件的特性，制定加工工艺方案；粗加工预清根粗加工粗清根半精加工小刀粗清根精加工精清根粗加工a:加工原则：需从高到低（高低差超过刀具半径，角度大于70度时一定要这样做），刀路要尽量平缓，尽量减少程序的数据量。
b:粗加工，进刀方式为垂直圆弧。
注意刀具的切深不能太大，尽量减少对机床的损害。
最大切削深度不超过6mm，超过这一深度需分层加工。
c: 机床的线速度能上去，可以进行小切深﹑高进给的粗加工，对刀具和机床都非常有好处。
层切要工件外进刀或斜向进刀。
型面若存在较多陡峭面，则要增加陡峭面局部等高程序。
半精加工和精加工所有模型都必须进行半精加工，半精加工后才可以进行精加工。
精加工的加工精度和准确度由模型在整车上的位置决定。
外覆盖件模具的加工原则：由于外覆盖件本身不允许有微小的凸包、凹坑，细小的褶皱、裂纹等缺陷，这类零件表面质量要求高，型面尺寸精度好。
所以模具型面加工时要从光顺性及型面加工准确性两方面保证。
尽量一刀完成，必须接刀时要在不关键位置，加工后尽量减少钳工的修磨量，原则上只允许蹭光处理。
清根清根分粗清根和精清根。
清根要求：a:精加工前的清根为粗清根，粗清根时必须使用粗加工刀片，即柳叶刀片，禁止使用精加工刀片进行粗清根，即圆刀片。
b: 精清根如无特殊要求加工到R5。
特殊情况由工艺单独提出要求，最小加工可加工到R1.5。
平面的部位如能采用平底刀清根，尽量采用平底刀清根。
c:特殊部位如要求过切，编制程序时考虑过切程序是否安全，程序单需标明是过切程序。
3. 型面加工原则粗加工的范围要比精加工的范围大，原则要大于10mm，精清根的范围要比精加工的范围小。
对型面为平面部位，粗精加工在主轴摆角允许情况下都尽量使用平底刀，以提高加工效率。
4. 五轴数控加工中心加工工艺五轴数控加工中心的加工工艺与一般三轴数控机床的加工工艺大体一致；一般使用3+2模式进行开粗半精加工，使用3+2模式或五轴联动方式精加工产品。
五轴加工的工艺特点五轴加工的工艺特点一、概述五轴加工是指在一个机床上，通过控制五个轴的运动来实现对工件进行加工。
相比传统的三轴加工，五轴加工能够实现更为复杂的几何形状和曲面加工，并且能够提高生产效率和精度。
二、五轴加工的特点1. 复杂几何形状和曲面加工能力强由于五轴机床具有多个转动轴，可以在不同方向上进行切削。
因此，它可以实现对复杂几何形状和曲面的高效精密加工，而传统三轴机床则无法完成。
2. 加工效率高五轴机床可以同时进行多个面的切削，大大提高了生产效率。
而且它可以通过一次装夹完成多个面的切削，避免了多次装夹带来的误差。
3. 精度高由于五轴机床具有更多自由度，因此能够更好地适应复杂曲面零件的切削需求，并且在切削过程中具有更好的稳定性和精度。
4. 刀具寿命长由于五轴机床可以实现更多方向的切削，因此可以采用更小的刀具进行加工。
这样不仅可以提高加工精度，还可以延长刀具的使用寿命。
5. 适应性强五轴机床不仅适用于铝合金、钛合金等轻质材料的加工，也能够适应高强度、耐磨材料的加工。
同时，它还可以实现多种不同形状和尺寸的零件加工。
三、五轴加工的流程1. 零件设计在进行五轴加工之前，首先需要进行零件设计。
设计师需要根据零件要求和机床特点进行合理设计，并将其转化为CAD模型。
2. 加工路径规划根据CAD模型，制定五轴加工路径规划。
路径规划需要考虑到零件形状、尺寸、材料等因素，并且要保证切削过程中机床各轴运动顺畅。
3. 程序编写根据路径规划结果，编写G代码程序。
程序中包含了机床各个运动轴的具体控制指令和参数设置等信息。
4. 加工准备在进行五轴加工之前，需要对机床进行准备工作。
包括安装夹具、刀具、测量工具等，并且要对机床进行检查和调试。
5. 加工过程在加工过程中，需要根据程序指令将零件固定在夹具上，并且安装好刀具。
然后启动机床，按照程序指令进行加工。
6. 检测和调整加工完成后，需要对零件进行检测和调整。
包括对尺寸、形状、表面质量等进行检查，并且根据检测结果对程序进行调整和优化。
五轴加工实用讲义五轴机床的结构和分类结构五轴机床定义：具有五个运动轴，可以进行五轴联动加工的数控机床。
五轴是哪五轴：直线轴是X、Y、Z三个，旋转轴是A、B、C其中的两个。
所有轴都是以加工的工件或机床的工作台为参照系的笛卡尔坐标，符合右手定则。
第四轴：单旋转机构中工作台旋转轴，或双旋转机构中的主动轴。
第五轴：单旋转机构中主轴头旋转轴，或双旋转机构中的从动轴。
分类双转台、双摆头、转台+摆头。
正交、非正交。
1不同类型五轴机床的特点1，双转台五轴特点——加工过程中工作台旋转并摆动，可加工工件的尺寸受转台尺寸的限制;主轴始终为竖直方向,刚性比较好,可以进行切削量较大的加工。
适于加工——体积小、重量轻的工件，例如电极，小型模具（塑料玩具模、鞋模、较小的灯模等）。
2，双摆头五轴特点——加工过程中工作台、工件均静止；主轴在加工过程中摆动，所以刚性较差，加工切削量较小。
适于加工——体积大、重量重的工件，例如汽车保险杠、后桥等较大零件，轮胎模等。
3，转台+摆头五轴特点——加工过程中工作台只旋转不摆动，主轴只在一个旋转平面内摆动，性能介于双转台五轴和双摆头五轴之间。
适于加工——体积、重量中等的工件，例如模型、灯模、大型叶轮、大型齿轮等。
五轴机床的操作五轴机床操作特点1，比三轴机床多了两个旋转轴，单位为度（°）。
2，旋转轴的转向：主轴头转动的符合右手螺旋；工作台转动的符合左手螺旋。
3，偏心的双转台或双摆头需要测定两个旋转轴的中心距。
4，有些旋转轴需要校正初始位置。
5，摆头需要测定摆长——摆头旋转轴轴线到主轴端面（或刀具刀尖）的距离。
6，双转台需要测定转台高——旋转工作台表面到另一个旋转轴轴线的距离,。
7，加工原点位置的选择——与尽可能更多的旋转轴的轴线重合的位置。
2五轴机床操作步骤双转台：1，校正工作台角度；2，测定第五轴旋转中心坐标；3，测定转台高；4，Z轴对刀；5，校正工件；6，测定工件中心与第五轴旋转中心偏差。
五轴cnc操作方法
五轴CNC操作方法要点如下：
1. 首先，确保操作者对CNC机床的基本构造、操作面板和操作软件有一定的了解和熟悉。
2. 确定加工任务和工件尺寸，根据工艺要求编写加工程序。
3. 打开CNC操作软件，导入或手动输入加工程序。
4. 在CNC操作软件中对加工程序进行编辑和优化，如调整切削速度、进给速度、切削路径等。
5. 设置刀具和工件的坐标系，确保刀具和工件的零点正确。
6. 将刀具安装在主轴上，确保刀具夹紧牢固并没有松动。
7. 将工件固定在工作台上，确保工件牢固并没有晃动。
8. 检查CNC机床的各项参数设置是否正确，如机床坐标系、刀具长度补偿、刀具半径补偿、安全距离等。
9. 启动CNC机床，初始化机床，并进行手动操作校对机床的各轴运动。
10. 进行自动运行模式，CNC机床按照加工程序中的指令进行自动加工。
11. 在加工过程中，及时观察机床各轴的运动状态和加工质量，如有异常情况及时停机检查并进行必要的调整。
12. 加工完成后，关闭CNC机床，保存加工程序和相关参数设置。
以上是五轴CNC操作方法的基本要点，具体操作还需要根据具体的机床型号和加工任务而定。
五轴工作台工作原理
嘿，朋友们！今天咱来聊聊五轴工作台的工作原理，这可真的超级有趣呢！
你想想看啊，五轴工作台就像是一个超级灵活的舞者！比如说跳舞吧，舞者可以在舞台上前后左右移动，还能旋转、跳跃，各种姿势信手拈来。
五轴工作台也是这样啊！它能在不同的方向上自由移动和转动，那真叫一个厉害！
咱们来看，它有五个轴呢，就像是五个特别厉害的“小帮手”。
X 轴就
像一个勇往直前的勇士，负责左右移动；Y 轴呢，则像个稳重的卫士，掌管前后移动；Z 轴呀，就如同一个高高在上的王者，控制上下移动。
而剩下的两个轴呢，就像是两个充满创意的精灵，让工作台能做出各种奇妙的角度变化。
“嘿，小李，你说这五轴工作台咋就这么牛呢？”“可不嘛，这就像是变魔术一样啊！”咱就说在制造精密零件的时候，五轴工作台那真的是大显身手。
它可以精确地加工出各种复杂形状的零件，就跟艺术家雕刻杰作似的。
再想想，如果没有五轴工作台，那得多麻烦呀！很多复杂的任务根本没办法完成啊。
它简直就是现代制造业的秘密武器！有了它，我们才能制造出那些让人惊叹不已的产品。
所以说啊，五轴工作台的工作原理真的是太神奇、太重要了！它就是那个能让一切变得可能的神奇存在！。
五轴加工中心操作规程一、开机前：1、穿戴好劳保用品，不要戴手套操作机床。
2、开动机床前检查各部分的安全防护装置、周围工作环境以及各气压、液压、液位，按照机床说明书要求加装润滑油、液压油、切削液，接通外接无水气源。
检查油标、油量、油质及油路是否正常，保持润滑系统清洁，油箱、油眼不得敞开。
3、检查各移动部件的限位开关是否起作用，在行程范围内是否畅通，是否有阻碍物，是否能保证机床在任何时候都具有良好的安全状况。
真实填写好设备点检卡。
4、操作者必须详细阅读机床的使用说明书，熟悉机床一般性能、结构，严禁超性能使用。
在未熟悉机床操作前，切勿随意动机床，以免发生安全事故。
5、操作前必须熟知每个按钮的作用以及操作注意事项。
注意机床各个部位警示牌上所警示的内容。
机床周围的工具要摆放整齐，要便于拿放。
加工前必须关上机床的防护门。
二、在加工操作中：1、机床在运行五轴联动过程中断电或关机重新开起使用五轴联动功能时RTCP功能必须重新开启。
运行三轴加工程序时必须关闭RTCP功能。
2、输入FIDIA C20工作站程序，必须严格经过病毒过滤，以免病毒程序给机床带来意外的伤害。
3、文明生产，精力集中，杜绝酗酒和疲劳操作；禁止打闹、闲谈、睡觉和任意离开岗位。
4、机床编程操作人员必须全面了解机床性能，自觉阅读遵守机床的各种操作说明。
确保机床无故障工作。
5、机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电击伤。
6、床严禁超负载工作，要依据刀具的类型和直径选择合理的切削参数。
注意检查工件和刀具是否装夹正确、可靠；在刀具装夹完毕后，应当采用手动方式进行试切。
7、机床运转过程中，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。
8、清除切屑时，要使用一定的工具，应当注意不要被切屑划破手脚。
9、要测量工件时，必须在机床停止状态下进行。
10、在打雷时，不要开机床。
因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。
五轴加工工作流程及基本原理
摘要：简洁扼要说明五轴加工流程，并对关键节点工作原理展开详细说明。
应
用齐次变换法，对五轴CAM刀位数据及后处理机床各轴运动进行数据建模求解，该方法简便易于理解。
关键词：五轴加工；CAM；程序后处理；齐次变换
引言
目前越来越多领域对其产品的设计要求日益提高，除了传统航天航空、汽车
轮船等领域经常用到大曲率的曲线表面，以达到较高的空流体力学性能，日常用
品因功能外观要求，也开始使用越来越多的自由形状。
传统3轴加工仅可加工一
个单凸曲线特征的表面，对复杂曲线变化的表面（深凹或低切）无能为力，此时
需要使用5轴加工。
另外对形状尺寸公差要求严格的产品，也可采用5轴一次装
夹进行多面加工，避免多次装夹导致精度损失。
成功的5轴加工取决于4个不同程度互相依赖的因素：
●机床（床身结构刚性、主轴稳定性、传动系统精度等）
●控制硬件（电机、反馈部件、驱动器等）
●控制软件（数控系统运动、插补算法等）
●工艺编程软件（刀具轨迹的生成和后处理）
综述所述，在5轴加工中，机床、控制系统、刀具夹具等纯技术性能并非影
响最终结果的唯一因素，结果的质量在很大程度上取决于支持整个工艺的设计工
具（特别是CAM软件）的正确使用。
本文就第4点展开详细说明，对5轴加工
工作流程及基本原理进行简介。
1.五轴加工工作流程简介
如图1所示，五轴加工工作流程大致如下[1]：
1）产品3D设计根据产品的功能及外观要求，利用CAD设计软件进行3D设计，CAD设计软件提供多种自由曲面造型，主要有Coons曲面、Bezier曲面、B
样条曲面等，另外3D设计软件一般可与有限元分析软件、CAM软件进行结合对接，为产品设计优化、后续加工制造提供好的支持。
常用的CAD设计软件有：UG、Pro/E、SolidWorks等。
2）刀具位置文件生成输入产品的3D造型文件，利用CAM软件对刀具类型
及参数、工艺方案、刀轴控制方式、刀具路径规则等进行设置，并计算生成刀具
位置文件（该计算处理称为CAM的主处理）。
常用的CAM软件有：UG、Pro/E、PowerMill、HyperMill等。
3）加工程序生成输入刀具位置文件，利用CAM软件对机床及数控系统特性
进行设置，并计算生成加工程序（该计算处理称为CAM的后处理）。
4）加工程序仿真模拟借助机床模拟环境（一般需要根据具体的机床进行搭建），对已生成的加工程序进行仿真模拟，查看加工动作是否合理。
该步骤一般
只能进行定性分析，具体加工效果等定量分析需通过实践加工验证。
实际加工将已生成加工程序拷入具体机床并进行实际加工。
图 1 五轴加工工作流程
2.齐次坐标变换
在机构学、机器人学及计算机图形学中常用四维齐次矩阵来表示三维空间中2个相邻坐
标系之间的坐标变换。
后续工作原理说明中多处需要进行坐标变换，故此处单独对齐次坐标
变换进行说明。
如下图2，O为参考坐标系原点，O’为动坐标系原点，P（P’）表示刀具中心在参考坐标系（动坐标系）中的位置向量[Px，Py，Pz，1]T（[P’x，P’y，P’z，1]T），V（V’）表示刀具姿态在参考坐标系（动坐标系）中的姿态向量[Vx，Vy，Vz，0]T（[V’x，V’y，V’z，0]T）。
动坐标系为参考坐标系绕X、Y、Z依次旋转角度A、B、C，随后平移[X，Y，Z]。
坐标变换表达式如下[2]：
其中Rot（X，A）、Rot（Y，B）、Rot（Z，C）分别表示绕X、Y、Z轴旋转角度A、B、C 的变换矩阵，Trans（X，Y，Z）则表示沿矢量[X，Y，Z]平移的变换矩阵。
2个坐标系之间的坐标变换，需要将相邻坐标系变换矩阵连乘，矩阵连乘先后次序不可随意改变。
如要计算动坐标系中点的坐标相对参考坐标系的变化，则右乘变换矩阵；如要计算参考坐标中的点在动坐标系中的变化，则左乘变换矩阵。
图2坐标变换表达式如下[2]：
图2齐次坐标变换
3.CAM主处理器工作原理简介
CAM主处理器主要是完成刀具路径生成、刀具干涉检验及刀轴方位优化，并生成刀具位置文件，工作原理如图3，下面对CAM主处理器各工作模块的原理进行简介。
图 3 CAM主处理器工作原理
（1）刀位数据计算
如图4所示，以刀具中心点O为原点、刀轴方向为Z轴，建立刀具坐标系O；刀具与工件表面的接触点为C，以C为原点、曲线切向为X轴、曲线法向为Z轴建立局部坐标C；工件自定义工件坐标系W。
图4刀位数据计算坐标系
刀位数据计算就是计算刀具中心点O及刀轴单位矢量T在工件坐标系W中的位置向量PW及姿态向量VW。
由于刀具坐标系O和工件坐标系W为非相邻坐标系，故需通过局部坐标系C进行衔接，具体计算表达式如下：
、分别为刀具坐标系O到局部坐标系C、局部坐标系C到工件坐标系W的变换矩阵。
根据图5所示，可求出刀具坐标系O到局部坐标系C的变换矩阵，如下：
图5刀具坐标系变换
根据图4所示，局部坐标系C的X、Y、Z轴单位矢量在工件坐标系W中分别如下：（2）走刀步长计算
目前走刀步长的计算有以下几种常用方法：
●等参数离散逼近法如下图所示，通过输入等距的参数序列计算走刀步长。
●步长估计法根据当前刀具接触点处曲面的微观几何形状与走刀方向来估计满足编程精度要求的离散走刀步长，再由此确定下一刀具接触点或刀位点的位置。
步长估计的常见方法是对理论刀具轨迹和刀具接触点路径进行弧弦逼近，由弦弓高误差来近似确定加工误差和进给步长。
（3）走刀刀距计算
目前走刀刀距的计算有以下几种常用方法：
●参数线法如下图所示，以被加工曲面的参数线作为刀具接触点路径来生成刀具轨迹。
该算法算法简单，计算量小，适合于曲面参数线分布较均匀的情况。
●CC路径截面线法如下图所示，在走刀过程中，将刀具与被加工曲面的接触点（CC点）始终约束在另外一组曲面内，即用一组约束曲面与被加工曲面的截交线作为刀具接触点路径
来生成刀具轨迹。
生成的刀具接触点轨迹分布均匀，适合于参数线分布不均匀的曲面加工、
型腔加工及复杂组合曲面的加工。
需要求交运算，算法复杂，计算量大。
●CL路径截面线法如下图所示，用一组约束曲面与被加工曲面的刀具偏置面的截交线作
为刀具轨迹实施算法有两种：直接构造零件曲面的刀具偏置面，由约束面与偏置面求交；通
过迭代等措施直接在约束面上找到刀具与被加工曲面相切的一系列刀位点特别适合于具有边
界约束的曲底型腔加工及复杂组合曲面的连续加工。
●导动面法如下图所示，通过引入导动面来对走刀过程进行约束，使走刀过程中刀具始
终保持与被加工表面（零件面）与导动面相切。
该算法数值迭代计算量较大，并存在迭代是
否收敛的稳定性问题。
一般多用于对组合曲面的交线进行清根处理。
侧铣刀杆干涉避免：轴线平移法侧铣刀头干涉避免：轴向移动法
4.CAM后处理器工作原理简介
CAM后处理器读入刀位文件，并根据机床特性及数控系统特性，完成机床轴运动求解、
非线性运动误差校核与处理、进给速度的校核与修正、最后生成数控加工程序。
工作原理如
图6，下面对CAM后处理器各工作模块的原理进行简介。
图 6 CAM后处理器工作原理
（1）机床轴运动求解
5轴机床有以下三种类型：
刀具轴旋转型工作台旋转型混合型（1刀具轴旋转+1工作台旋转）
根据上述5轴机床类型，进行概括抽象，构建如图7所示统一运动模型，进行运动求解。
根据刀具文件可知刀具中心点在工件坐标系WCS中的位置向量PW及姿态向量VW，根据上
述齐次变换原理及已知机床特性参数，可推导出如下方程式，求解方程式可求出5轴机床各
轴位置值[3]。
图 7 五轴机床运动链模型
（2）非线性运动误差校核与处理
如下图所示，当机床各运动轴在各程序段内作线性插补运动时，其运动的合成将使刀位
点的运动轨迹偏离直线，由此将可能使实际加工误差过大，称为机床非线性运动加工误差。
一般在后置处理过程中根据机床运动结构与尺寸对其进行校核，该误差校核过程只能是近似的。
（3）进给速度的校核与修正
如下图例所示，根据机床各轴的速度、加速度与平稳性等要求对各程序段的合成进给速
度进行校核，对指令的进给速度给予必要的修调并采取一定的措施实现进给速度的平滑过渡，从而确定出随加工轨迹变化的有效进给速度曲线。
（4）数控加工程序生成
根据数控系统特性（主要是编程规则），将计算出的机床各轴位置值、修正后的速度值
等信息输出，生成数控加工程序。
5.总结
本文对5轴加工工作流程进行描述说明，并对关键工作节点工作原理进行详细解释说明，全面清晰阐述5轴加工相关知识。
另外文中详细阐述了齐次变换的方法，并将其应用于5轴CAM的主处理及后处理相关计算中。
参考文献：
【1】Paolo Cobianchi，Paolo Moriggi，Gaetano Pittala.5-Axis machining：fields of application and support tools[J].Global Metalworking，2010，8：22-29.
【2】陈则仕，张秋菊.D-H法在五轴机床运动学建模中的应用[J].机床与液压，2007，35（10）：88-93.
【3】陈良骥，王永章.五轴CNC机床空间运动学研究[J].组合机床与自动化加工技术，2005，23（7）：23-25.。
