FN-无损检测基础知识介绍解析
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《无损检测技术基础知识概述》一、引言无损检测技术是在不破坏或不影响被检测对象使用性能的前提下,采用物理或化学方法,借助先进的技术和设备器材,对材料、零件、设备进行缺陷、化学、物理参数的检测技术。
无损检测技术在现代工业生产中起着至关重要的作用,它能够确保产品质量、保障设备安全运行、降低生产成本、提高生产效率。
本文将对无损检测技术的基本概念、核心理论、发展历程、重要实践以及未来趋势进行全面的阐述与分析。
二、基本概念1. 定义无损检测技术是利用声、光、电、磁和热等物理现象,在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下,检测被检测对象中是否存在缺陷或不均匀性,给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息。
2. 分类无损检测技术主要分为五大类:超声检测(UT)、射线检测(RT)、磁粉检测(MT)、渗透检测(PT)和涡流检测(ET)。
(1)超声检测:利用超声波在材料中的传播特性来检测材料内部的缺陷。
(2)射线检测:利用射线(如 X 射线、γ射线等)穿透材料时的衰减特性来检测材料内部的缺陷。
(3)磁粉检测:利用铁磁性材料在磁场中被磁化后产生的漏磁场来检测材料表面和近表面的缺陷。
(4)渗透检测:利用液体的毛细作用,将渗透剂渗入材料表面的开口缺陷中,然后通过显像剂将缺陷显示出来。
(5)涡流检测:利用电磁感应原理,检测材料中的涡流变化来检测材料的缺陷。
3. 特点(1)非破坏性:无损检测技术在检测过程中不会对被检测对象造成任何损坏,保证了被检测对象的完整性和使用性能。
(2)全面性:无损检测技术可以对被检测对象进行全面的检测,包括材料内部和表面的缺陷、物理性能和化学性能等。
(3)可靠性:无损检测技术采用先进的技术和设备器材,检测结果准确可靠,可以为产品质量和设备安全运行提供有力的保障。
(4)高效性:无损检测技术检测速度快、效率高,可以大大提高生产效率和降低生产成本。
三、核心理论1. 超声检测理论超声检测是利用超声波在材料中的传播特性来检测材料内部的缺陷。
⽆损检测基础知识教学教材⼀、⽆损检测基础知识1. 1 ⽆损检测概况1.1.1 ⽆损检测的定义和分类什么叫⽆损检测,从⽂字上⾯理解,⽆损检测就是指在不损坏试件的前提下,对试件进⾏检查和测试的⽅法。
但是这并不是严格意义上的⽆损检测的定义,对现代⽆损检测的定义是:在不损坏试件的前提下,以物理或化学为⼿段,借助先进的技术和设备器材,对试件的内部及表⾯的结构、性质、状态进⾏检查和测试的⽅法。
在⽆损检测技术发展过程中出现三个名称,即:⽆损探伤(Non-destructive lnspction),⽆损检测(No n-destructive Test in g),⽆损评价(No n-destructive Evaluatio n)。
⼀般认为,这三个名称体现了⽆损检测技术发展的三个阶段,其中⽆损探伤是早期阶段的名称,其内涵是探测和发现缺陷;⽆损检测是当前阶段的名称,其内涵不仅仅是探测缺陷,还包括探测试件的⼀些其它信息。
⽽⽆损评价则是即将进⼊或正在进⼊的发展阶段,⽆损评价包涵更⼴泛,更深刻的内容,它不仅要求发现缺陷,探测试件的结构、性质、状态,还要求获取全⾯的、更准确的、综合的信息。
射线检测(Radiographyic Testi ng,简称RT),超声波检测(Uitraso nic Test ing,简称UT),磁粉检测(Mag netic Testi ng 简称MT),渗透检测(Pen etra nt Testi ng简称PT)是开发较早,应⽤较⼴泛的探测缺陷的⽅法,称为四⼤常规检测⽅法,到⽬前为⽌,这四种⽅法仍是锅炉压⼒容器制造质量检验和再⽤检验最常⽤的⽆损检测⽅法,其中RT和UT主要⽤于检测试件内部缺陷。
PT主要⽤于检测试件表⾯缺陷,MT主要⽤于检测试件表⾯及近表⾯缺陷。
其它⽤于锅炉压⼒容器的⽆损检测⽅法有涡流检测(Eddy current Testing简称ET)、声发射检测(Acoustic Emission,简称AE)。
无损检测知识点总结导言无损检测是现代工程领域中一项非常重要的技术,它通过使用一系列的检测方法和设备,来对材料和构件进行检测,以发现其中可能存在的缺陷和问题。
无损检测方法可以帮助工程师和技术人员及时发现并解决问题,确保工程的安全性和可靠性。
本文将对无损检测的基本知识点进行总结,包括常用的无损检测方法、设备及应用实例等。
一、无损检测方法无损检测方法是指在不破坏被检测材料的前提下,利用物理、化学、超声波、磁力学、光学以及计算机技术等方法进行对被检测材料缺陷的检测。
目前常用的无损检测方法主要包括以下几种:1. 超声波检测(UT)超声波检测是利用超声波在被检材料中传播的变化规律,来检测材料中的缺陷。
通过测量超声波的传播速度和反射波的能量,可以获取材料内部的缺陷信息,如裂纹、气泡、夹杂物等。
超声波检测方法可以分为接触式超声波检测和非接触式超声波检测两种。
2. 射线检测(RT)射线检测是利用射线照射被检材料,通过测量射线的衰减和散射来检测材料中的缺陷。
射线检测方法可以分为X射线检测和γ射线检测两种,常用于金属材料中裂纹、气泡等缺陷的检测。
3. 磁粉检测(MT)磁粉检测是利用磁场对被检材料进行磁化,并在磁场下添加磁粉颗粒,通过观察磁粉颗粒在被检材料表面的分布情况,来检测材料中的缺陷。
磁粉检测方法可以快速、高效地检测材料表面和近表面的缺陷,如裂纹、疲劳等。
4. 涡流检测(ET)涡流检测是利用涡流流动的规律,对被检材料进行缺陷检测。
当电磁场作用于导电材料时,会在材料中产生涡流,通过测量涡流的衰减和变化,可以发现材料中的缺陷。
涡流检测方法通常用于金属材料中的裂纹、夹杂物等缺陷的检测。
5. 磁记号检测(MPI)磁记号检测是利用磁场对被检材料进行磁化,并在磁场中添加磁记号液体,通过观察磁记号液体在材料表面的分布情况,来检测材料中的缺陷。
磁记号检测方法通常用于金属材料中裂纹、焊缝、表面夹杂物等缺陷的检测。
6. 热红外检测(IRT)热红外检测是利用红外热像仪和红外热辐射技术,对被检材料进行缺陷检测。
无损检测基础知识无损检测基础知识1.力学性能指标有:强度、硬度、塑性、韧性2.应力腐蚀脆性断裂;由于拉应力与介质腐蚀联合作用引起的低应力脆性断裂叫做应力腐蚀。
应力腐蚀产生的必要条件:1元件承受拉应力的作用2具有与材料种类相匹配的特定腐蚀介质环境3材料对应力腐蚀的敏感程度。
对钢材而言应力腐蚀的敏感性与的成分、组织及热处理情况有关。
3.热处理是将固态金属及合金按预定要求进行加热,保温和冷却,以改变其内部组织,从而获得所要求性能的一种工艺过程。
4.热处理的基本工艺过程加热,保温和冷却三个阶段构成的,温度和时间是影响热处理的主要因素5.处理工艺分: 退火、正火、淬火、回火、化学热处理6.退火目的:均匀组织、降低硬度、消除内应力、改善切削加工性能。
7.消除应力退火目的:消除焊接过程中产生的内应力、扩散焊缝的氢,提高焊缝抗裂性和韧性,也能改善焊缝和热影响区的组织,稳定结构形状。
8.正火主要目的:细化晶粒,均匀组织,降低内应力承压类特种设备常用材料应具有的特点1足够的强度;2良好的韧性;3 良好的加工工艺性能 4. 良好的低倍组织和表面质量 5 良好的耐高温性 6. 良好的抗腐蚀性能。
9.药皮的作用:稳弧作用、保护作用、冶金作用、掺合金作用、改善焊接工艺性能。
10.手工电弧焊的焊接规范:焊接电流、电弧电压、焊条直径、焊接速度、焊接层数。
11.坡口的形式的选择要考虑以下因素:1.保证焊透2.充填焊缝部位的金属要尽量少3.便于施焊,改善劳动条件,对圆筒形构件尽量减少内焊接 4.应尽量减少焊接变形量。
12.焊接变形和应力的形成:1、焊件上的温度分布不均匀2、熔敷金属的收缩3、金属组织的转变 4、焊件的刚性拘束13.焊接应力的控制措施:1.合理的装配与焊接顺序 2.焊前预热14,消除焊接应力的方法:1、热处理法 2、机械法 3、振动法15.控制焊接质量的工艺措施:1预热 2焊接能量参数 3多层焊多道焊 4紧急后热 5焊条烘烤和坡口清洁16.焊后热处理有利作用:1、减轻残余应力2、改善组织,降低淬硬性3、减少扩散氢17.低合金钢的焊接特点1热影响区的淬硬倾向比较大2容易出现冷裂纹18产生冷裂纹的主要原因;1. 氢的聚集2.淬硬组织3.焊接应力大小19.奥氏体不锈钢的焊接时,防止或减少晶间腐蚀的主要措施;1使焊缝形成双相组织 2严格控制含碳量 3添加稳定剂 4焊后热处理 5采用正确的焊接工艺20.奥氏体不锈钢的焊接时,防止产生热裂纹的主要措施;1在焊缝中加入形成铁素体的元素2减少母材和焊缝的含碳量3严格控制焊接规范21.锅炉定义:利用各种燃料、电或其它能源,将所盛装的液体加热到一定参数,并承载一定压力的密闭设备,其范围规定为容积大于或等于30L的承压蒸汽锅炉;出口水压大于或等于0.1Mpa(表压),且额定功率大于或等于0.1MW的承压热水锅炉;有机热载体锅炉。
第三篇无损检测基础知识第六章无损检测概论6.1 无损检测的定义与分类无损检测就是指在不损坏试件的前提下,对试件进行检查和测试的方法。
现代无损检测的定义是:在不损坏试件的前提下,以物理或化学方法为手段,借助先进的技术和设备器材,对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。
在无损检测技术发展过程中出现过三个名称,即:无损探伤、无损检测、无损评价。
一般认为,这三个名称体现了无损检测技术发展的三个阶段,其中无损探伤是早期阶段的名称,其涵义是探测和发现缺陷;无损检测是当前阶段的名称,其内涵不仅仅是探测缺陷,还包括探测试件的一些其他信息,例如结构、性质、状态等,并试图通过测试,掌握更多的信息,而无损评价则是即将进入的新的发展阶段。
无损评价包涵更广泛,更深刻的内容,它不仅仅要求发现缺陷,探测试件的结构、性质、状态,还要求获取更全面,更准确的。
6.2无损检测的目的应用无损检测技术,通常是为了达到以下目的:1、保证产品质量 2、保障使用安全3、改进制造工艺 4、降低生产成本6.3 无损检测的应用特点1、无损检测要与破坏性检测相配合2、正确选用实施无损检测的时机3、正确选用最适当的无损检测方法4、综合应用各种无损检测方法6.4 承压类特种设备无损检测标准承压类特种设备无损检测执行的标准是JB4730《锅炉、压力容器及压力管道无损检测》。
该标准共分六个部分:——第一部分:通用要求——第二部分:射线检测——第三部分:超声检测——第四部分:磁粉检测——第五部分:渗透检测——第六部分:涡流检测标准规定了射线检测,超声检测,磁粉检测,渗透检测,涡流检测五种无损检测方法及质量等级评定分类,适用于金属材料制锅炉、压力容器及压力管道原材料、零部件和设备的制造安装检测;也适用于在用金属金属材料制锅炉压力容器及压力管道的检测;与锅炉压力容器及压力管道有关的支承件和结构件,如有要求也可参照本标准进行检测。
第六章思考题1、无损检测的目的是什么?2、无损检测应用时,应掌握哪几个方面的特点?第七章缺陷的种类及产生原因7.1钢焊缝中常见缺陷及产生原因1、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。