常减压蒸馏装置的优化操作

常减压装置操作规程第一章装置概述及主要设计依据本装置由闪蒸、常压蒸馏、减压蒸馏、电脱盐、、三注等部分组成。

主要产品为：汽油馏分、柴油、重柴油、减压馏分和燃料油。

一、本装置主要以下技术特点1、该装置采用二级交直流电脱盐、水技术，并采用在各级电脱盐罐前注破乳剂和注水等技术措施，以满足装置原料含盐、含水量、含硫、含酸的要求，电脱盐部分的主要技术特点为：（1）在电脱盐罐前设混合阀，以提高操作的灵活性并达到混合均匀的目的；（2）交流全阻抗防爆电脱盐专用变压器，以保护电脱盐设备安全平稳操作；（3）不停工冲洗，可定期排污；（4）采用组合式电极板；（5）设低液位开关，以保证装置操作安全；3、装置设置了闪蒸塔，以减少进常压炉的轻组分，并使原油含水在闪蒸塔汽化，避免对常压塔操作负荷的冲击。

4、在闪蒸塔、常压塔、减压塔顶采用注水、注中和缓蚀剂等防腐措施。

5、常压塔加热炉分别设空气预热器和氧含量检测、控制仪表，不凝汽引入加热炉燃烧，以节约能源并减少污染。

6、采用低速减压转油线，降低了转油线压降，以提高拔出率。

7、为了有效利用热能，对换热流程进行了优化设计，提高了换后温度，降低了能耗。

部分换热器管束采用了螺纹管和内插物等高效换热器，提高传热强度，减少设备台位，降低设备投资。

8、采用全填料干式减压蒸馏工艺，降低能耗，提高蜡油拔出率。

减压塔采用槽盘式分布器、辐射式进行分布器、无壁流规整填料等多项专利－1－技术，可改善减压塔的操作状况、优化操作参数，提高产品质量。

9、减一中发生器蒸汽，供装置汽提用，较好地利用装置的过剩蒸汽，降低了装置能耗。

10、常压塔、常压汽提塔采用立式塔盘。

11、常顶油气与原油换热，提高低温位热量回收率。

12、采用浙大中控DCS软件进行流程模拟，优化操作条件。

二、装置能耗装置名称：60万吨/年常减压装置。

设计进料量：60万吨/年。

装置组成：电脱盐、常减压蒸馏、常减炉。

设备位号C-101C-102C-103C-104D-101/1.2D-102D-103D-104D-105/1.2D-106D-108/1.2D-110D-112D-119D-121D-123D-124－2－设备名称闪蒸塔常压塔常压汽提塔减压塔电脱盐罐常顶产品回流罐减顶油气分水罐常顶瓦斯分液罐破乳剂配制罐减顶瓦斯分液罐缓蚀剂配制罐汽包电脱盐注水罐净化风罐安全阀放空罐轻污油罐塔顶注水罐设备位号E-112/1.2E-113E-114/1.2E-115E-116/1.2E-117/1.2E-118/1.2E-119/1.2E-120/1.2E-121/1.2E-122E-123E-124E-125E-126E-127E-128设备名称常一中换热器常二中（二）换热器减二及减一中换热器减渣（三）换热器减渣（二）换热器减三及减二中（一）换热器减渣（一）换热器一级排水二级电脱注水换常顶空冷器常顶后冷器常一线冷却器常二线冷却器常三线冷却器一级抽空冷却器二级抽空冷却器三级抽空冷却器减一及减顶循冷却器D-125D-127E-101/1.2E-102E-103E-104/1.2E-105/1.2E-106E-107/1.2E-108/1.2E-109E-110E-111P-114/1.2P-115/1.2P-116/1.2P-117/1.2E-119/1.2P-120/1.2P-121/1.2P-123/1.2P-125P-126/1.2高压瓦斯分液罐非净化风罐常顶油气换热器常一线换热器常三线换热器常二线换热器减一线及减顶换热器减二线换热器减三线换热器减渣（四）换热器E-129E-130E-132/1.2ER-101F-101F-102J-101J-102P-102/1.2P-103/1.2减二线冷却器减三线冷却器渣油水冷器减二及减一中蒸汽发生器常压炉减压炉加热炉鼓风机加热炉引风机闪底油泵常顶油泵常一线油泵常二线油泵常三线油泵常一中油泵常二中油泵常底油泵减顶油泵减顶循及减一线油泵减一中及减二线油泵减二中及减三线油泵隔离液装置燃料油罐减三及减二中（二）换热器P-104/1.2常二中（一）换热器常三（一）换热器减渣油泵减压过气化油泵一级电脱盐注水泵注破乳剂泵注缓蚀剂泵燃料油泵真空泵二级电脱注水泵轻污油泵塔顶注水泵P-105/1.2P-106/1.2P-107/1.2P-108/1.2P-109/1.2P-110/1.2P-111/1.2P-112/1.2P-113/1.2P-124D-128－3－第二章工艺流程一、工艺流简述1、工艺流程说明约40℃的原油由设在罐区的原油泵（P-101/1.2）送入装置，原油进入装置后进入原油—常顶油气换热器（E-101/1.2）、然后分成两路换热网络，一路由原油—常一线换热器（E-102）、原油—常三线（二）换热器（E-103）、原油-常二线换热器（E-104/1.2）换热到122℃，在第二路原油经原油—减一线及减顶循换热器（E-105/1.2）、原油—减二线换热器（E-106/1.2）、原油—减三线换热器（E-107/1.2）换热到137℃，原油出换热网络I段后合并成一路原油升温至130℃进入电脱盐脱水系统，原油脱盐脱水系统采用二级交直流电脱盐工艺进行深度脱盐脱水。

常减压蒸馏装置的节能降耗措施
节能、环保已成为当今时代社会非常关注的问题，最直接的体现就是能源管理。

近年来，常减压蒸馏装置被大量使用，这就要求企业加快节能降耗的步伐，实施有效的节能措施，减少燃料的消耗和排放，减少废渣的排放，从而有效改善环境和社会环境。

常减压蒸馏装置节能降耗的第一步是加强和优化蒸馏的操作，改变进料的温度、压力和流量，调节蒸馏器的淬火温度，以保证蒸馏效率和稳定性；第二步是进行调节优化，加强气体压力调节，分解高压空气，减少用气，减少压力损失；第三步是做出节能改造，改变蒸馏机结构，降低入口压力，减少蒸汽使用量，改善蒸馏装置的节能性能。

此外，还可以采取一些技术措施来增强常减压蒸馏装置的节能降耗能力。

比如采用加热器及其他节能设备，可使原液体高温蒸发，降低蒸发压力；采用低蒸发液体，降低蒸发温度，减少蒸发时间，进一步降低蒸发压力和燃料消耗；采用微型流体机械，可改善蒸馏效率，减少燃料消耗和排放；采用冷却系统，可使蒸馏装置的效率更高，减少排放和废渣的排放。

最后，还有一些政策措施可以鼓励企业加大节能力度，比如，建立节能技术支持体系，加快选型实施，多部门协同监督，提供技术支持和资金支持，推出技术标准，实施绩效评价机制，以及开发技术基础设施，改善装备状况等。

以上就是关于常减压蒸馏装置节能降耗措施的概述，它可以有效减少燃料消耗、排放以及废渣排放，同时增进企业节能减排意识，促
进社会绿色发展。

常减压蒸馏装置的操作主讲人：王立芬一、操作原则●根据原料性质，选择适宜操作条件，实现最优化操作。

●严格遵守操作规程，认真执行工艺卡片，搞好平稳操作。

●严格控制各塔、罐液面、界面30～70％。

●严格控制塔顶及各部温度、压力，平稳操作●根据原油种类、进料量、进料温度调整各段回流比，在提高产品质量的同时提高轻质油收率和热量回收率。

二、岗位分工●负责原油进料、电脱盐罐、初馏塔液面、常顶回流罐、初顶回流罐液面界面、常一线、常二线、常三线汽提塔液面以及常一中、常二中蒸发器液面调节，和本岗位计量仪表的数据计量工作。

●调节各回流量及各部温度、流量，保证产品合格。

●负责空冷风机的开停操作。

●负责低压瓦斯罐及低压瓦斯去减压炉操作。

●负责本岗位塔、容器、换热器、冷却器及所属工艺管线、阀门、仪表等设备的正确操作、维护保养、事故处理。

●负责与中心化验室的联系工作，及时记录各种分析数据。

●负责本岗位消防设施管理。

●负责本岗安全生产工作，生产设备出现问题要及时向班长汇报，并迅速处理。

●.负责本岗位所属工艺管线、阀门等防凝防冻工作。

●如果班长不在，常压一操执行班长的生产指挥职能或由车间指派。

●负责仪表封油、循环水、风、９公斤蒸汽等系统的调节。

1 正常操作法初馏塔底液面调节控制目标：50%控制范围：±20%控制方式：正常操作时，初馏塔底液面LIC－105与原油控制阀FIC－102进行串级控制，当LIC－105低于设定时，FIC－102开大，当LIC－105高于设定时，FIC－102关小，从而实现初馏塔底液面的控制。

2 初馏塔塔顶压力调节控制目标：≤0.08MPa控制方式：正常操作时，初馏塔塔压通过塔顶风机运转数量调节，压力升高，增加风机的运转数量，压力下降，减少风机运转的数量，从而实现初馏塔塔压的控制。

异常处理3 初馏塔塔顶温度调节控制目标：≤125℃控制范围：视加工原油情况和产品质量控制调节，上下波动不超过10%控制方式：正常操作时，初馏塔塔顶温度TIC－107与塔顶回流控制阀FIC－103进行串级控制，当TIC－107低于设定时，FIC－103开大，当TIC－107高于设定时，FIC－103关小，从而实现初馏塔塔顶温度的控制。

常减压蒸馏装置是炼油工业中常用的重要设备，它通过将原油加热至高温并将其分解成不同的组分来生产高价值的产品。

然而，在运行中常常会遇到各种问题，这些问题不仅会影响装置的正常运行，还可能对安全和环境造成严重影响。

对常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策进行全面评估至关重要。

1. 运行问题分析在常减压蒸馏装置的运行过程中，可能会出现以下一些常见的问题：1.温度控制不稳定：由于原油的成分复杂，不同组分的沸点不尽相同，因此需要严格控制温度才能确保分馏过程的有效进行。

然而，受原油成分变化、换热器堵塞等因素影响，温度控制不稳定是常见的问题。

2.泄漏和腐蚀：常减压蒸馏装置中存在大量高温、高压的气体和液体，并且原油中含有硫、氯等腐蚀性成分，这容易导致设备的泄漏和腐蚀问题。

3.运行过程中的噪音和振动：由于设备本身的结构和工况的特殊性，常减压蒸馏装置在运行中可能会有较大的噪音和振动，这既会影响生产效率，也会对设备的健康造成威胁。

2. 对策分析针对常减压蒸馏装置在运行中存在的问题，可以采取以下一些对策：1.完善温度控制系统：通过对温度控制系统进行全面检修和升级，使用先进的传感器和控制技术，可以更好地控制温度，确保常减压蒸馏装置的正常运行。

2.设备的定期检修和维护：定期检查和维护设备，保持设备的完好状态，及时更换老化部件，可以有效防止泄漏和腐蚀问题的发生。

3.完善减震和降噪措施：通过加装减震设备和使用吸声材料，可以有效减少设备运行过程中的噪音和振动，改善工作条件，提高生产效率。

3. 个人观点和理解在我看来，针对常减压蒸馏装置运行中存在的问题，应该注重预防为主，采取长期有效的措施来降低问题的发生率。

应该加强设备运行过程中的监测和管理，及时发现并处理潜在问题，确保设备的安全、稳定运行。

4. 总结与回顾在本文中，我们对常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策进行了全面评估。

在分析了运行问题和对策后，我们得出了对设备温度控制、设备定期检修和维护、以及设备的减震和降噪措施等方面的建议。

姜 巧：常减压蒸馏装置加热炉存在问题及改造措施 61 常减压蒸馏装置加热炉存在问题及改造措施姜 巧，张可伟（南京栖霞区甘家巷金陵分公司炼油运行二部，江苏 南京 210033）摘 要：介绍了金陵石化公司Ⅱ套常减压装置在2012年9月技术改造中，采用了余热回收系统、燃烧器升级更换、喷涂耐火纤维衬里及优化换热流程等措施，2012年11月改造后炉效同比提高了4%，超过了预期的改造效果。

关键词：加热炉；改造；腐蚀；炉效率中石化金陵分公司Ⅱ套常减压装置1976年投产的年处理量350万/年常减压蒸馏装置，装置中有两台圆筒形辐射对流型立管立式加热炉（2#常压炉和3#减压炉），运行至今已三十多年，因烟气中硫含量过高，两炉斜顶腐蚀过热而严重变形，减压炉辐射室耐热衬里多处开裂，炉体腐蚀变形，多处穿孔。

由于装置加大处理量，炉膛温度提高，原耐热衬里不能满足隔热和节能需求，并且多处漏风、余热回收效果不好、散热损失较大等原因，加热炉炉效较低，因此2012年9月对两炉进行节能技术改造和优化。

1 存在问题1.1 露点腐蚀改造前，该装置的两台加热炉在采用瓦斯和减压渣油作为燃料，又Ⅱ套常减压装置掺炼高含硫原油，其减压渣油的硫含量较高，约有2.5％，当炉管表面存在钒化合物和金属铁时，则有SO2+O SO3，另外由于空气中以及原油中均存在或携带一定数量的水分，在炉管外壁和炉墙温度偏低处便会有SO3溶于水生成硫酸酸雾．对炉管和炉墙产生硫酸露点腐蚀（见图1所示）。

图1 炉墙漏点腐蚀 图2 常压炉辐射室炉管Fig.1 Furnace wall dew point Fig.2 Radiation tubes of the atmospheric furnace1.2 炉管积盐积灰严重由于有时用减压渣油作燃料，造成烟气中含盐灰尘较多，到了对流室往往凝结在对流炉管上，形成了很厚的含硫积灰。

停工时积灰厚度有 20-30mm，如图2所示。

1.3 保温衬里不好装置的加热炉辐射室为轻质耐火砖外贴陶纤毡，由于陶纤毡与耐火砖或陶纤毡之间存在缝隙，高温含硫烟气窜人形成腐蚀，造成炉子外壁钢板烧损，几处穿孔，同时辐射室、对流室、炉底都存在超温的现象，看红外热像图，如图3所示。

常减压蒸馏装置的节能降耗措施
蒸馏技术是精炼油、精制有机溶剂、精制精油、精制饮料等工业生产线中不可或缺的一部分。

常减压蒸馏作为一种新型蒸馏装置，具有节能、高效、经济等优点，在工业生产中应用越来越广泛。

然而，常减压蒸馏装置也存在着耗能大，操作复杂，受设备性能和工艺参数影响大，运行不稳定等缺点。

因此，节能降耗是常减压蒸馏装置的当务之急。

一是提高蒸馏设备的运行效率，减少耗能。

常减压蒸馏装置的能量消耗主要由排汽量，分子蒸汽压力差和其它辅助浪费决定，因此，要降低能耗，最好的节能方法是提高蒸馏设备的运行效率，减少排汽量，降低分子蒸汽压力差以及减少辅助浪费。

二是优化工艺参数，改善设备性能。

常减压蒸馏性能受工艺参数影响很大，因此，优化蒸馏工艺参数及结构设计，改善设备的性能，有利于降低耗能。

三是采取新型节能设备。

为了节省能源，可采用新型节能设置，如采用多功能蒸馏装置，蒸馏塔有多阶段蒸馏等，能够大大降低能耗，提高工业节能效果。

四是加强管理制度和设备维护。

加强管理制度，制定详细的节能标准和节能流程；保障设备正常运行，定期对设备进行维护和保养，更换受损的部件，及时检查设备是否正常运行，以确保设备的正常使用，减少能源消耗。

总之，节能降耗是常减压蒸馏装置的当务之急，采取上述措施有
助于节约能源和改善设备性能。

完善节能管理模式，采用先进的节能技术，建立完善的节能标准，科学管理和维护设备，是降低常减压蒸馏装置的耗能的关键。

常减压蒸馏装置的节能降耗措施
常减压蒸馏装置是精馏炼油企业中普遍采用的节能降耗措施，它在煤制原料加热气化过程中，通过压力调节，降低蒸汽耗气量，从而达到节能减排的目的。

常减压蒸馏装置具有优越的节能降耗效果，但它也存在一些不足，其中最常见的问题就是系统压力稳定性差。

为了解决这个问题，采取措施的及时性和有效性就显得尤为重要。

下面我们将从控制系统、热工系统、能量系统三个方面，来介绍常减压蒸馏装置的节能降耗措施。

首先，从控制系统的角度来看，我们可以采取一系列的节能措施，比如压力控制，温度控制，以及削峰填谷等控制策略。

其中，压力控制是最重要的，可通过调整控制器参数，减少控制器参数，以及调整蒸汽加热量来调整蒸汽压力，达到节能降耗的目的。

其次，从热工系统的角度来看，我们可以采用改进的节能蒸汽换热器加热改进技术，降低系统的漏热损失和外界热损失，从而提高系统的热效率，达到节能降耗的目的。

最后，我们从能量系统的角度来看，可以采取蒸汽再生利用等措施，利用蒸汽余热，重复利用蒸汽源，一次获得多次节能。

还可以采用热量回收和优化供热系统，利用供热设备的余热，减少蒸汽的供应量，降低能耗。

以上就是常减压蒸馏装置的节能降耗措施，它可以有效地降低系统压力，提高热效率，减少能耗。

未来，我们将继续不断探索新的节能技术和方法，并加以实施，为节能减排贡献力量。

第38卷第4期2020年7月石化技术与应用Petrochemical Technology & ApplicationVol.38 No.4July 2020工业技术（276〜279)常减压蒸馏装置运行优化措施涂连涛，关创，胡明，马新文，吴天柱(中国石油独山子石化公司炼油厂.新疆克拉玛依833699)摘要：分析了中国石油独山子石化公司常减压蒸馏装置运行问题，采取了停用脱乙烷塔、增加减压 塔塔顶瓦斯超重力脱硫系统和柴油吸收脱硫等措施。

结果表明：通过停用脱乙烷塔，增加了优质乙烯原 料量，可增产液化气7 392 t/a,停用脱乙烷塔塔顶循环水冷却器后，可节约循环水100.8万l/a;减压塔 塔顶瓦斯系统增加超重力脱硫后，硫化氢脱除率提高至99.75%，改变为柴油吸收脱硫后，有机硫脱除 率达到50%以上，实现了减压炉烟气达标排放。

关键词：常减压；蒸馏；脱乙烷塔；超重力脱硫；柴油；吸收中图分类号：TE 624.2 文献标志码：B 文章编号：1009 - 0045 (2020)04 - 0276 - 04随着石油资源的日益紧张及环保法规的日趋严格，炼化企业开始优先发展安全、环保改善型投资，努力实现节能降耗，提高资源综合利用效率m。

炼厂干气的综合利用逐渐成为石化行业降低生产成本和提高资源利用率的重要手段口]。

中国石油独山子石化公司（以下简称独山子 石化）10 M t/a常减压蒸馏装置，由中国石化洛阳 工程公司设计，减压系统引进美国壳牌公司减压深拔专利包，减压塔塔顶（以下简称减顶）采取三 级抽真空，减压炉炉管逐级扩径，使常压揸油吸收足够的热量而不至于裂化结焦。

减压塔设置四段Mellapak填料，回流取热采取空塔喷淋技术，以降低塔的压降。

该装置由换热、电脱盐、初 馏、常压蒸馏、减压蒸馏、轻烃回收及液化气脱硫、干气脱硫等部分组成。

常压塔塔顶瓦斯、减 顶瓦斯分别进行胺液脱硫，脱硫后分别进人常压炉、减压炉不凝气火嘴燃烧。

常减压蒸馏装置操作参数十六大影响因素1.进料温度：进料温度对装置热力平衡和分馏效果有影响，通常应控制在适宜的范围内，以确保蒸馏塔内温度分布均匀。

2.进料流量：进料流量决定了装置的处理能力，过大过小都会对分馏效果和塔内液相携带有害物质的情况产生影响。

3.精馏塔顶压力：塔顶压力越低，馏分的碳数范围越宽，但会降低系统的经济效益。

一般应选择适宜的塔顶压力，以达到分离效果和经济效益的平衡。

4.精馏塔塔底压力：塔底压力决定了给塔的热量供给，过大或过小都会影响装置的操作稳定性和产量。

5.精馏塔顶温度：顶温是塔顶产物的重要指标，通常需要根据产品要求和塔底进料特性来确定，过高或过低都会影响产品质量。

6.精馏塔塔底温度：塔底温度反映了蒸馏塔顶温度和分馏效果，通常需要根据塔底产物的性质来确定。

7.冷凝器负荷：冷凝器负荷过大会导致设备能耗增加，过小则会影响分馏效果。

因此，需要选择适宜的冷凝器负荷，以确保装置的正常运行和优质产品的生产。

8.调节阀开度：调节阀的开度直接影响了进料流量和塔底压力的控制，需要根据实际情况进行调整。

9.回流比：回流比对分馏效果有着重要影响，通常需要根据产品质量要求和设备处理能力选择合适的回流比。

10.顶油回流量：顶油的回流量决定了冷凝器负荷和顶温的控制，需要根据分馏效果和经济效益确定。

11.渣油回流量：渣油回流量对塔底温度控制和渣油分离效果有影响，通常需要根据设备处理能力和产品质量要求来选择。

12.切割温度：切割温度决定了不同馏分的产率和质量，需要根据市场需求和设备处理能力来确定。

13.汽油收率：汽油收率对热裂解反应和塔内温度分布有影响，通常需要根据产品质量要求和市场需求来选择。

14.轻油收率：轻油收率对塔底温度产生影响，通常需要根据产品质量要求和设备处理能力来选择。

15.重油收率：重油收率对塔底温度和塔底产物质量有影响，通常需要根据产品质量要求和经济效益来选择。

16.污水排放量：污水排放量对环境保护和设备性能有影响，通常需要根据环保要求和处理能力来选择适宜的排放量。

常减压蒸馏装置生产计划与过程操作的优化集成常减压蒸馏装置生产计划与过程操作的优化集成摘要：随着科技的发展和工业化的进程，常减压蒸馏装置在石油、化工和制药等行业中得到了广泛应用。

为了提高生产效率和降低能耗，本文对常减压蒸馏装置的生产计划与过程操作进行了优化集成的研究。

1. 引言常减压蒸馏装置是一种重要的分离技术，在石油、化工和制药行业中广泛应用。

它通过利用不同组分之间的沸点差异实现物质的分离和纯化。

然而，传统的蒸馏装置在实际应用中存在一些问题，例如能耗高、生产效率低、操作复杂等。

为了提高常减压蒸馏装置的生产效率和降低能耗，优化集成的研究变得非常重要。

2. 生产计划的优化生产计划是常减压蒸馏装置运行的基础，决定了生产的时间、数量和产品质量。

通过优化生产计划，可以实现生产效率的最大化和能耗的最小化。

在优化生产计划时，需要考虑以下几个因素：2.1 原料选择：选择适合常减压蒸馏装置的原料，考虑原料的成本、供应稳定性和产品质量要求等因素。

2.2 生产量控制：合理控制生产量，避免过度生产或生产不足的情况。

2.3 生产调度：优化生产调度，合理安排各个生产环节的时间和顺序，提高生产效率。

2.4 过程改进：通过改进生产过程中的工艺参数，提高产品收率和纯度。

3. 过程操作的优化过程操作是常减压蒸馏装置运行的关键，对产品质量和能耗有着重要影响。

通过优化过程操作，可以提高装置的分离效率、降低能耗和减少操作风险。

在优化过程操作时，需要考虑以下几个因素：3.1 温度控制：合理控制蒸发温度、冷却温度和回流温度，以提高分馏效果和降低能耗。

3.2 压力控制：合理控制减压阀的开度，以保持适当的过程压力，确保装置的稳定运行。

3.3 液位控制：合理控制各个塔板上的液位，以优化塔板效率和减少釜的负荷。

3.4 废热利用：合理利用装置中产生的废热，进行热能回收，提高能源利用效率。

4. 优化集成示例为了验证优化集成的效果，我们在一家化工企业进行了实际应用。

优化常减压装置开工规程缩短开工时间发布时间：2022-06-10T07:19:47.874Z 来源：《工程管理前沿》2022年第4期作者：王万军王艳萍汪勇[导读] 介绍了全国首套加工俄罗斯原油的550万吨/年常减压装置自优化开工规程实施后王万军王艳萍汪勇（中国石油辽阳石化分公司炼油厂 111003）摘要：介绍了全国首套加工俄罗斯原油的550万吨/年常减压装置自优化开工规程实施后，通过热源集中与原油换热，使换热热源热量前移，切实提前提高了原油入初馏塔的温度，缩短了脱水时间。

同时常压炉的进料温度升高，减少了常压炉的燃料用量，降低了开工能耗。

增加脱水阶段切泵次数及提高脱水标准，已便积存在备用泵及管线内的存水及早脱除，并及时判断脱水合格，缩短了开工时间。

电脱盐罐提前送电及达到温度后再投入破乳剂及注水，避免原油脱水不净，造成常压塔带水影响开工进程的问题，实现了装置顺利开工，使开工时间缩短到40小时以内，节省了开工时间和开工费用。

关键词：优化常减压开工缩短时间前言：辽阳石化分公司炼油厂550万吨/年常减压装置2006年12月建成投产。

设计型式为燃料—化工型原油一次加工装置，采用初馏、常压蒸馏、减压蒸馏三级蒸馏方案，原设计原油加工能力550万吨/年，装置自建成投产至今一直以俄罗斯原油（含硫原油）为原料，2009年扩能改造，加工能力提升至650万吨/年。

装置包括原油电脱盐、换热网络、初馏、常压蒸馏、减压蒸馏和三塔顶不凝气压缩机系统等部分，在装置内经脱盐脱水、常压蒸馏、减压蒸馏后被分割为石脑油馏分、柴油馏分、直馏蜡油馏分和减压渣油。

1原工艺技术的状况1.1俄油性质俄油属于低硫中间基原油，原油实沸点蒸馏数据表明： <200℃馏分收率为23.76%，<350℃馏分收率为51.35%，<560℃馏分收率为83.42%。

初馏～180℃重整料馏分的收率为20.44%, 150℃～230℃喷气燃料馏分的收率为12.87%，200℃～350℃柴油馏分收率为27.73%，350℃～560℃催化裂化原料馏分收率为31.81%，>350℃馏分收率为47.97%，>560℃馏分收率为16.54%。

试析常减压蒸馏装置的减压拔出现状和改进措施论文关键词：常减压蒸馏装置减压系统拔出论文摘要：着重介绍了中国石化系统内蒸馏装置减压系统的拔出现状和提高拔出率的措施，指出在加工原油重质化的趋势下，提高常减压蒸馏装置减压系统的拔出水平可发挥原油重质化的效益。

随着原油供需矛盾趋紧和原油价格持续走高，中国石化炼油企业原油采购日益重质化，造成部分常减压蒸馏装置的减压系统超负荷，蜡渣油分割不清，蜡油馏分流失到渣油当中，渣油量的增大又造成炼油厂重油装置能力吃紧和不必要的能量消耗，部分企业还不得以出售渣油，削弱了加工重质原油的应有效益。

为了缓解加工原油变重对二次加工装置的影响，提高重油加工装置的营运水平，充分发挥原油采购重质化的效益，提高蒸馏装置减压系统的拔出水平显得尤为重要。

l国内蒸馏装置减压系统的拔出现状目前，国内还未真正掌握减压深拔成套技术，少数几套装置虽然从国外SHELL和KBC公司引进了减压深拔工艺包，但对该项技术的吸收掌握还需要一段时间。

通常来讲，国外的减压深拔技术是指减压炉分支温度达到420oC以上，原油的实沸点切割点达到565~620℃。

中国石油化工股份有限公司近几年新引进的减压深拔技术是按原油的实沸点切割点达到565℃设计，也即是国外减压深拔技术的起点，其余减压装置未实现深度拔出的主要原因是装置建成时问较早，当时多按原油实沸点切割点为520~540℃设计，无法实现减压深拔。

2影响减压系统拔出率的因素减压塔汽化段的压力和温度是影响减压拔出深度的两个关键因素。

炉管注汽量、塔底吹汽量、进料量、洗涤段的效果等对总拔出率也有影响。

汽化段压力由汽化段到塔顶总压降和塔顶抽真空系统操作决定，汽化段真空度越高，油品汽化越容易，减压拔出深度越高(国外的先进设计，汽化段残压可以达到1．33~2．00kPa)。

汽化段温度的提高受限于炉管的结焦和高温进料的过热裂化倾向，在汽化段压力不变的情况下，以不形成结焦和过热裂化为前提，应尽量提高汽化段温度。

常减压蒸馏装置的节能分析1. 引言1.1 常减压蒸馏装置的节能分析本文将对常减压蒸馏装置的节能相关内容进行深入探讨，首先从工作原理的角度分析其节能机制，接着介绍节能技术在常减压蒸馏装置中的应用情况。

随后将对其节能效果进行评估，同时结合能耗分析提出优化节能措施。

通过对常减压蒸馏装置的节能潜力、未来发展方向以及节能的重要性进行总结，进一步探讨如何更好地利用常减压蒸馏装置实现节能减排，推动工业节能环保工作的开展。

2. 正文2.1 工作原理分析常减压蒸馏装置是一种常用的分离技术装置，其工作原理主要基于液体的汽化和凝结过程。

在装置内部，通过降低操作压力和提高温度，使得液体在较低温度下汽化，从而实现物质的分离。

在具体的操作过程中，液体混合物首先进入加热器，经过加热后进入蒸发器，在蒸发器内液体分子被加热能量激发，转变为蒸汽状态。

随后，蒸汽进入冷凝器，被冷却凝结成液体，最终在分液器中得到目标产品和残余物质。

工作原理分析中需要考虑的关键点包括传热、传质、压力控制、温度控制等。

其中传热是常减压蒸馏装置中最重要的环节，通过合理控制加热器和冷凝器的传热效率，可以有效提高装置的性能和节能效果。

传质则关系到分离效率，需要保证气液两相之间的传质速率达到平衡状态，以实现有效的分离。

压力和温度控制则是整个装置操作过程中的关键参数，需要通过精确的控制系统来实现。

常减压蒸馏装置的工作原理主要基于液体的汽化凝结过程，需要在传热、传质、压力控制和温度控制等方面进行有效的优化，以提高性能和节能效果。

2.2 节能技术应用节能技术应用是常减压蒸馏装置实现节能的关键。

在设备设计阶段，可以采用先进的设计理念和技术，如优化传热器结构、改进过程控制系统、提高设备运行效率等，从而降低能耗。

在设备运行中，可以通过控制操作参数、优化工艺流程、采用高效节能设备等措施来提高能源利用率，减少能量浪费。

还可以采用能量回收技术，利用废热、废水等再生资源，实现能源循环利用，进一步提升能效。

常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策常减压蒸馏装置是一种常用于石油化工行业的分离设备，它通过调整操作变量和运行参数，将原料中的组分按照沸点的不同进行分离和提纯。

然而，在常减压蒸馏装置的运行过程中，常常会出现一些问题和挑战，如产量下降、能耗增加、产品质量不稳定等。

本文将围绕这些问题展开讨论，并提出了对应的对策。

1. 产量下降问题在常减压蒸馏装置的运行过程中，如果产量出现下降，首先需要考虑的是原料供应是否稳定。

若供应不稳定，可以通过增加储备库容量或改善原料的供应情况来解决。

另外，还需要关注蒸馏塔内的操作变量。

可以调整回流比和加热器的负荷以提高产量。

还可以通过增加分馏塔的塔盘数目、优化进出料流程和改进塔内助剂的分布等方式来提高产量。

2. 能耗增加问题常减压蒸馏装置的运行过程中，能耗的增加也是一个常见的问题。

造成能耗增加的原因有很多，例如设备老化、设备损坏、操作不当等。

为了解决这个问题，首先需要对设备进行定期的检修和维护，确保设备处于良好的工作状态。

需要进行操作的优化。

可以调整冷凝器的温度和冷却水的流量来减少能耗。

另外，也可以考虑采用更加节能的技术和装置来替代现有的设备。

3. 产品质量不稳定问题常减压蒸馏装置的运行过程中，产品质量的不稳定性可能会成为一个问题。

这主要是由于原料中的杂质和组分之间的相互作用引起的。

为了解决这个问题，可以采取以下措施。

可以对原料进行预处理，例如采用适当的净化工艺来去除杂质。

可以调整分离过程中的操作变量，以达到所需的产品质量。

可以调整蒸馏塔的塔盘温度和压力，改变进料流量和回流比来优化产品的组分分离。

个人观点和理解：常减压蒸馏装置在石油化工的生产中起着重要的作用，但在实际运行中难免会遇到各种问题。

解决这些问题的关键在于科学合理的操作和优化。

通过合理调整操作变量、优化设备结构和改进工艺流程，可以提高产量、降低能耗和保持产品质量稳定。

还需要注重设备的维护和检修工作，确保设备处于良好的工作状态。

中国常减压蒸馏装置的主要问题和应对措施凌逸群中石化公司炼化部门，北京1000291 引言虽然在过去的几十年里,中国的直流催化裂化技术已取得了突飞猛进的成就,将来加氢处理,加氢裂化,加氢精制,催化重整技术也将随着环境规则的越来越严格,汽油、柴油燃料标准的越来越精确而经历飞速的发展。

尽管如此，常减压蒸馏装置作为原油加工的第一道工序有着非常大的处理能力，它影响着炼油厂的工艺流程，对经济效益也有着重要影响。

最近几年，随着实用技术和高效设备的发展及应用，关于常减压塔操作的问题引起了高度重视。

2 生产和操作上的主要问题到2001年底，中石化拥有的48套常减压蒸馏装置，其总设计处理量为139百万吨，包括一个8百万的装置，六个5百万吨的装置，14个3-4百万吨的装置和一些处理量少于3百万吨的装置。

47套蒸馏装置是在2001年开始运行的并以平均72.7%的负荷率加工了总共104.42百万吨的原油。

目前，在蒸馏装置的操作上存在四个主要问题。

2．1 总能量消耗量较高总能量消耗量是常减压蒸馏装置的一个重要的经济技术困难。

2001年中石化的蒸馏装置的总能量消耗量是11.85千克SOE/吨（包括荒废的减压蒸馏装置的能量消耗），变化围在10.47到16.41千克/吨，与国外先进装置的能量消耗水平相比，中国总的能量消耗量更高些，这种现象的原因归咎于以下几个方面。

2．1．1 小型装置检修率低国外独立蒸馏装置的处理量一般在5百万吨/年到1千万吨/年，这些装置的维修率超过85%，在2001年，中石化的独立蒸馏装置的平均处理能力在290万吨/年，其平均负荷率为72.7%，导致了更高的原料和能量消耗。

2．1．2 加热炉燃料消耗量高常减压蒸馏装置中加热炉的燃料消耗量占蒸馏装置总燃料消耗量的70% 以上。

加热炉的燃料消耗量过高是造成常减压蒸馏装置总消耗量高的主要原因。

在生产和操作方面的两个主要问题会导致加热炉燃料消耗量高，蒸馏装置的总能量消耗量也高。

常减压蒸馏装置操作指南嘿，朋友们！今天咱就来讲讲常减压蒸馏装置操作那些事儿。

咱先说说这常减压蒸馏装置啊，就好比是一个大厨师，能把各种混杂的原料给分离开来，变出我们想要的好东西。

你想想，就像咱做饭得有锅碗瓢盆一样，操作这装置也得有一套规矩和技巧呢！启动装置就像是跑步前的热身，可不能马虎。

得仔细检查各个部件，看看有没有啥小毛病。

这就好比出门前得照照镜子，整理整理衣服，可不能邋里邋遢就出去了呀！要是有个螺丝松了，或者哪里漏了点啥，那可不得了。

然后呢，进料的时候得悠着点。

不能一股脑儿全倒进去，那不成了大杂烩啦？得控制好速度和量，就跟咱吃饭一样，一口一口慢慢嚼，才能品出味道来。

要是进料太快，装置它也受不了啊，说不定就“闹脾气”给你罢工啦！温度的控制那可是相当关键啊！就好像洗澡水，太热了烫得慌，太冷了又不舒服。

温度太高或太低，都会影响蒸馏的效果。

这可得靠咱的经验和细心啦，时刻关注着，随时调整，就跟照顾小孩子似的，精心着呢！压力也不能小瞧啊！压力不对，那出来的东西可能就不是咱想要的啦。

这就好比骑自行车，气太足了容易爆胎，气不足了又骑不动。

咱得找到那个刚刚好的点，让装置顺顺利利地工作。

在操作过程中，咱还得时刻留意各种仪表的读数。

这仪表就像是装置的眼睛和耳朵，告诉我们它的状态呢。

要是读数不正常了，那咱就得赶紧找找原因，解决问题呀。

不然等出了大问题，那可就麻烦咯！还有啊，设备的维护也很重要呢！就像咱的爱车，得定期保养。

给装置做做清洁，擦擦身子，让它干干净净的。

该换零件的时候就换，可不能凑合。

这装置要是保养好了，能给咱省不少事儿呢！咱操作常减压蒸馏装置，可不能马马虎虎，得认真对待。

这可不是闹着玩的，关系到产品的质量和产量呢！要是因为咱的不小心，出了啥岔子，那多不好意思啊！所以啊，咱得把它当成宝贝一样，精心照料，让它好好为我们工作。

总之呢，常减压蒸馏装置操作可不简单，但只要咱用心，按照要求一步一步来，就一定能把它玩转！让我们一起加油，把这工作干得漂漂亮亮的！。