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![钣金工艺规范标准[详]](https://img.taocdn.com/s1/m/400a4d59c950ad02de80d4d8d15abe23482f03ef.png)
钣⾦⼯艺规范标准[详]钣⾦⼯艺规1简介1.1钣⾦所⽤材料常⽤材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合⾦板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板.1.2典型钣⾦件加⼯流程图⾯展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲⽹孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----⽴体拉丝----表处----组装2下料2.1数冲是⽤数控冲床加⼯，板材厚度加⼯围为：冷扎板、热扎板⼩于或等于3.0mm；铝板⼩于或等于4.0mm；不锈钢⼩于2.0mm。
2.1.1 冲孔有最⼩尺⼨要求冲孔最⼩尺⼨与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
t为材料厚度，冲孔尺⼨⼀般不⼩于1.5t。
如遇特殊情况，可参照下表：图2.1.1 冲孔形状⽰例* t为材料厚度，冲孔最⼩尺⼨⼀般不⼩于1.2mm。
冲孔最⼩尺⼨列表2.1.2 数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最⼩距离随零件与孔的形状不同有⼀定的限制，见图2.1.2。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平⾏时，该最⼩距离应不⼩于材料厚度t；平⾏时，应不⼩于1.5t。
2.1.3 折弯件及拉深件不可选⽤数冲下料，可选⽤⼆次激光切割。
2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺⼨按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
表1⽤于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度t≥h。
表2⽤于沉头螺钉的沉头座及过孔*要求钣材厚度t≥h。
表3⽤于沉头铆钉的沉头座及过孔2.2激光切割是⽤激光机飞⾏切割加⼯，板材厚度加⼯围为冷扎板、热扎板⼩于或等于8.0mm；不锈钢⼩于或等于4.0mm ；铝板⼩于等于5.0mm。
其优点是加⼯板材厚度⼤，切割⼯件外形速度快，加⼯灵活.缺点是会产⽣热变型，⽹孔件不宜⽤此⽅式加⼯,加⼯成本⾼！3折弯3.1折弯件的最⼩弯曲半径材料弯曲时，其圆⾓区上，外层收到拉伸，层则受到压缩。
钣金工程施工作业规范一、钣金工程概述钣金工程是建筑行业中的一个重要分支，主要涉及金属板材的切割、加工、组装和安装等环节。
钣金工程在建筑、装饰、家具、车辆等领域有着广泛的应用。
钣金工程施工质量的好坏直接影响到整个工程的美观、安全和使用寿命。
因此，制定钣金工程施工作业规范对于保证施工质量具有重要意义。
二、钣金工程施工作业规范1. 施工准备（1）材料准备：根据设计图纸和工程量清单，提前准备好所需的金属板材、型材、连接件等材料，并对材料进行检验，确保其符合国家相关标准和质量要求。
（2）工具准备：准备齐全的钣金加工工具，如切割机、折弯机、焊接设备、打磨工具等，并对工具进行检修，确保其正常运行。
（3）人员准备：根据工程规模和施工要求，配备足够的施工人员，并对施工人员进行技术培训和安全教育。
2. 施工流程（1）放样与切割：根据设计图纸，进行现场放样，然后使用切割机将金属板材切割成所需形状和尺寸。
（2）加工与组装：采用折弯机、焊接设备等对金属板材进行加工，然后按照设计要求进行组装，形成所需的钣金构件。
（3）防锈与防腐：对钣金构件进行防锈处理，如涂刷防锈漆、镀锌等，然后进行防腐处理，如涂刷防腐漆、热镀锌等。
（4）安装与调试：将加工好的钣金构件安装到现场，并进行调试，确保其符合设计要求和功能要求。
3. 施工要求（1）材料要求：所使用的金属板材、型材等材料应符合国家相关标准和质量要求，具有出厂合格证明和材质检验报告。
（2）加工要求：钣金构件的加工应平整、光滑、无明显凹陷或变形，焊接应牢固，无裂缝和气孔。
（3）安装要求：钣金构件的安装应牢固、稳定，连接件应焊接牢固，螺栓连接应紧固。
（4）质量检验：施工过程中应定期对钣金构件进行质量检验，发现问题及时整改。
4. 安全与环保（1）施工人员应遵守国家法律法规和安全操作规程，佩戴安全帽、口罩、手套等劳动防护用品。
（2）施工现场应设置安全警示标志，禁止非施工人员进入施工现场。
（3）施工过程中应妥善处理废弃物和污染物，防止环境污染。
钣金常用焊接规选编1、主题与围1．1本规选编了薄板焊接常用方法及工艺要求。
1．2本规适用于我公司架、箱、柜、操作台等产品的焊接。
1．3本规可作为分析焊接不合格产生原因的依据2、目的掌握和实施本焊接技术规，可以保证产品的焊接质量，从而最终满足客户要求。
3、薄板常用焊接工工艺3．1焊接方法代号和焊缝基本符号3．1．1钣金常用焊接方法代号及注法阿拉伯数字代号来表示金属焊接的各种焊接方法。
以数字代号均可在图样上作为焊接方法来标示，标在指引线尾部。
如此焊缝符号表示角焊缝采用手工电焊弧焊（表示角焊，指引线尾部阿拉伯数字111表示采用手工电弧焊）。
代号焊接方法111 手工电弧焊（涂料焊条熔化极电弧焊）131 MIG焊（熔化极氩弧焊）135 二氧化碳气体保护焊141 TIG焊（钨极氩弧焊）311 氧——乙炔焊21 点焊782 螺柱电阻焊（种焊）表中数字代号为薄板焊接工艺常采用的焊接方法。
3．1．2 薄板常用焊缝基本符号焊接形式对接角接丁字接搭接基本符号卷边焊缝I型焊缝角焊缝或糟缝焊塞焊缝点焊缝3．2 手工电弧焊（手弧焊）手弧焊以涂料（药皮）焊条与工件为电极，利用电弧放电产生的高热（6000-7000℃）熔化焊条和焊件，使之成为一体，用手工操纵焊条进行焊接，它具有灵活、机动、适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单耐用性好、费用低。
焊缝质量决定于操作者的技术水平。
3．2．1手工电弧焊焊接规手弧焊的焊接规是指焊条直径，焊接的电流强度，电弧电压、电源种类（交流或直流），在直流手工电弧焊中还包括极性的选择。
3．2．1．1焊条直径的焊条直径对焊接质量有明显的影响，同时与提高生产率有密切的关系。
使用过粗的焊条焊接，会造成未焊透和焊缝成形不良；使用过细的焊条，会降低生产率。
焊条直径选择的主要依据是焊件的厚度，焊接位置等。
按焊件厚度选择直径推荐值 (mm)焊件厚度0．5-1．0 1．5-2．0 2．5-3．0 3．5-4．5 5．0-7．0焊条直径1．6 1．6-2．0 2．5 3．2 3．2-4．0选取焊答直径时还应考虑不同的焊接位置。
（汽车⾏业）汽车钣⾦件检具设计规范钣⾦件检具制作范xx公司检具概论检具是冲压件和焊接件等在线检测检验夹具的简称，与其它⽂件中提到的样架具有相同意义。
检具是⼀种按需⽅特定要求专门制造的检测⼯具。
检具的形⾯必须根据零件的CAD数据铣削加⼯，能体现零件的所有参数，对零件进⾏定性检测。
对于零件上的某些极重要的功能性尺⼨，还能利⽤检具进⾏数值检测。
检具还应具有测量⽀架的功能，但是当检具在线检测功能与测量⽀架功能不能同时满⾜时，应⾸先满⾜检具的在线检测功能。
检具的设计、制造和验收应以产品图纸和主模型（或CAD数据）为基准。
当零件⽆主模型（或CAD数据）时，应以产品图纸和经需⽅认可的样件作为依据。
在正常使⽤频率和良好的保养维护情况下，应保证检具与其对应的压延模具和焊接夹具有相同的使⽤寿命。
检查治具式样决定时考虑事项：A.成品要求精度的部位及精度确认⽅法。
B.精度要求的重要度及确认⽅法。
C.成品在冲压加⼯时产⽣变形量考虑。
D.使⽤上之考虑（⽅便、轻量化）。
E.整体结构坚实不变形。
⽬次检具概述⼀．单件检具式样说明 (1)1.检查治具基本式样 (2)1.1基本式样 (2)1.2使⽤⽬的 (2)1.3使⽤材料 (2)1.3.1轮廓表⾯ (2)1.3.2检具⾻架 (2)1.3.3基准块 (3)2.制作式样说明 (3)2.1检查治具制作⽅向 (3)2.2剪线及成品末端式样 (4)2.3折线 (4)2.4⼀般孔 (4)2.5翻边孔 (4)2.6钣件定位 (6)2.6.1基准孔 (7)2.6.2零贴⾯ (10)2.6.3⽀撑与夹持 (11)3.检具制作基本要求 (11)3.1形状⾯要求 (12)3.1.1检查⾯ (12)3.1.2⾮检查⾯ (12)3.1.3零接触⾯ (13)3.2分割体 (14)3.2.1钣件检查 (14)3.2.2钣件检查需要 (14)3.3端⾯样板 (15)3.4钣件固定 (15)3.5治具搬运 (16)3.5.1吊取装置 (16)3.5.2搬运孔 (17)4.途装 (18)4.1检查作业性质之区分 (18)4.2外观途装 (18)4.3车种区别 (18)4.4途装⾊号 (19)5.基准 (19)5.1基准线 (19)5.2基准⾯ (20)5.3基准指⽰ (21)5.4其它 (21)⼆.车体组合件量具(U G)制作说明 (22)1.U G之定义 (22)2.U G之功能 (22)3.U G之主要结构 (22)3.1底座 (22)3.2⽀架 (22)3.2.1定位⽤⽀架 (22)3.2.1检验⽤⽀架 (22)4.U G设计所需标准之质料 (23)5.设计与制图之程序 (24)5.1制图程序 (24)5.2制图规定 (25)5.3设计及制图要点 (25)⼀、单件检具式样说明1．检查治具基本式样：1.1.基本式样：1.2.使⽤⽬的：零件形状、剪线、折线、孔位之检查。
钣金冲压件通用作业指导书ZS-GY001 1.板件的一般技术要求1.1剪切板件及冲压坯的下料尺寸公差及剪板毛刺容许高度按JB4381的规定选用。
1.2板件弯曲长度的尺寸公差不低于JB4379表5规定的C级。
对于有配合要求尺寸按单向偏差选用，即包容面用H、被包容面用h。
1.3板件经成形、组合、装配后的形状应正确，表面应平整。
板件平面度要求按YC/T13中表5规定的L级选用。
表5 mm1.4矩形板件两对角线尺寸之差应符合下表规定2冲压件的一般技术要求2.1冲压件使用的原材料需符合有关金属材料标准的规定，并符合对材料的供货状态或其他方的要求。
2.2冲压件的原材料应有质量证明书。
2.3冲压件的形状和尺寸公差按JB4379的规定选用。
2.4冲压件除冲切面外，其表面状况要求与所用的板料一致。
在成形过程中允许有轻微的拉伸纹路和局部小的表面不平。
2.5各种冲压件应无缺损、多肉、拉裂、皱折。
切口毛刺允许高度按JB4129的规定。
2.6冲孔件要求板边光整、形状准确，方形或矩形的冲孔两邻边的垂直度均不得低于YC/T13中表6规定的L级；孔的排列应整齐均匀，孔口无严重凹陷和突出的毛边，冲孔后板面应保持平整。
3弯管件的一般技术要求3.1弯管件外表面不应有严重的划伤、凹坑、斑点、皱折和裂纹等缺陷。
3.2弯管件的形状和尺寸需符合图样和技术文件的规定。
3.3弯管件最小的弯曲半径（内径）不小于管子外径的2倍。
3.4管子弯曲处的圆度公差见下表4组合构件的一般技术要求4.1组合构件按工艺分为焊接件、点接触焊接件和铆接件。
4.2组合构件及其组成零件均应光整，不应有飞边、沟痕、凸棱、折痕等缺陷。
4.3组合构件的点接触焊和钎焊应符合YC/T10.3的规定。
4.4铆接件铆合前应清除毛刺、铁渣、铁锈和钻孔后的金属屑等脏物。
4.5铆钉表面不允许有裂纹、浮锈和其他严重的碰伤和条痕。
4.6铆钉应排列整齐、孔距一致。
4.7铆接面应平整贴合。
4.8铆接的边缘应平整无明显的错边。
钣金件设计技巧和方法1.了解材料特性：在设计钣金件之前，首先需要了解所需材料的特性。
不同的钢材有不同的强度、可塑性和成本特征。
因此，在设计过程中选择适当的材料至关重要。
2.确定适当的材料厚度：合适的材料厚度是钣金件设计中的一个重要因素。
在选择材料厚度时，需要考虑到所需零件的功能和结构特征。
较薄的材料可提供更好的弯曲性能，而较厚的材料则可提供更高的强度。
3.了解成型工艺：钣金件设计必须考虑到所需零件的成型工艺。
常见的成型工艺包括弯曲、冲压、切割和焊接等。
设计师需要了解这些工艺的局限性和适用性，以便确定最佳的设计方案。
4.优化设计结构：在设计钣金件时，优化结构可以降低成本、提高性能和增加制造的可行性。
例如，在设计接头时，可以通过调整接头的几何形状来增强连接强度。
此外，裁剪冗余部分和优化材料利用率也是提高设计效率的关键。
5.考虑装配要求：钣金件设计还需要考虑到零件的装配要求。
设计师应该设计出易于组装的零件，尽量减少特殊工具和工艺的使用，以提高装配效率。
6.进行结构强度分析：在设计过程中，进行结构强度分析是至关重要的。
这可以帮助设计师评估所需零件的承载能力和稳定性。
常用的结构强度分析方法包括有限元分析和杆件模型分析。
7.使用CAD和CAM工具：计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）工具提供了一个更高效的设计和生产过程。
通过使用这些工具，设计师可以更准确地绘制设计图纸，并生成可用于CNC（数控机床）生产的代码。
8.与供应商合作：与钣金件供应商合作是钣金件设计过程中的重要环节。
供应商具有丰富的经验和专业知识，可以为设计师提供有关材料选择、成型工艺和制造可行性的建议。
总之，钣金件设计技巧和方法涉及多个方面，包括材料选择、成型工艺、结构优化和装配要求等。
通过合理应用这些技巧和方法，设计师可以提高钣金件设计的效率和质量。
钣焊件制作及验收标准一、依据标准1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。
2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。
3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。
二、具体要求（一）钣金件焊前要求1、所有原材料不得低于国家标准的要求，否则不得下料制作。
2、要求焊接型钢不直度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。
3、钣金件焊接前，必须对钢板、型钢进行除锈或抛喷丸处理。
处理后若有不直、不平现象则必须校直、校平后再焊接。
4、特殊工件焊接后喷不到底漆的，喷丸校直、校平后应首先喷涂底漆。
5、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊条。
（二）焊接过程的要求1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。
2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工周转件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口。
需机加工坡口的应进行加工坡口处理。
3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行，保证型钢、钢板对接时错位量不超过厚度的2%。
4、焊接时需要代料的，未经技术部门的书面同意，不能代料。
5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。
如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔150mm焊50mm。
点焊时各焊点距离必须均匀一致。
6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。
焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。
7、焊后：每道焊缝应清根处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。
8、图纸上要求折弯的零件，没有研究所的书面同意，不得采用焊接方式。
9、钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。
【实用】钣金焊接规范及要求（一）钣金件焊前要求??1、所有原材料不得低于图纸要求，否则不得下料制作。
?2、要求焊接型钢平整度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的%。
3、钣金件焊接前，变形的零配件必须校直、校平后再焊接。
?4、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊丝。
??（二）焊接过程的要求??1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。
?2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口，需机加工坡口的应进行加工坡口处理，并把问题上报给部门主管。
3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行。
4、焊接时需要代料的，板料厚度达不到图纸要求，未经技术部门的书面同意，不能代料。
?5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。
如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔50mm焊8～10mm，各焊点距离必须均匀一致。
?6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。
焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。
7、焊接完成后：每道焊缝应打磨处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。
8、图纸上要求折弯的零件，没有技术部的书面同意，不得采用焊接方式。
?9、钣金件在焊接过程中，需要敲击的部分可以用小型手工锤轻轻锤到要求尺寸，不得在钣金平面上以铁锤敲打。
?（三）焊后处理要求及标准??1、焊缝平滑，曾现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。
?2、工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺边角的存在；不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。
应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。
?3、箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。
名称：钣金件尺寸未注公差检验标准目次1. 范围..................................................................... １2. 规范性引用文件........................................................... １3. 名词解释................................................................. １4. 钣金件尺寸未注公差的检验要求............................................. ２4.0 检验尺寸的选取原则............................................. ２4.1 折弯高度尺寸的未注公差值....................................... ２4.2 冲裁形状尺寸的未注公差值....................................... ３4.3 冲裁位置尺寸的未注公差值....................................... ４4.4 铆装件的位置尺寸的未注公差值................................... ５4.5 角度尺寸的未注公差值........................................... ５4.6 局部成形特征的形状和位置尺寸的未注公差值....................... ５4.7 丝印形状和位置尺寸的未注公差值................................. ８4.8 喷涂保护区域形状和位置尺寸的未注公差值......................... ８4.9 装配尺寸的未注公差............................................. ９1. 范围本标准规定了钣金结构件检验中尺寸的未注公差的检验要求。
