钢包回转台的设计毕业论文
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圆坯连铸工艺
24、为什么要控制钢水中的 为什么要控制钢水中的Ca/Al比 为什么要控制钢水中的 比 用铝脱氧的钢液中存在的氧化铝夹杂物，熔点很 高，且夹杂物在钢水的形态是固态，在连铸的过 程中很容易在中间包水口处聚集，引起堵塞。钢 材中的Al2O3在轧制过程中会被破碎，沿轧制方 向连续分布，造成严重的缺陷。为了克服上述缺 点。必须改变Al2O3夹杂物的形态，将固态的 Al2O3 Al2O3夹杂物变为液态的钙铝酸盐夹杂。
10、合金钢连铸机中间包有什么特点
和普通钢连铸机相比，中间包有如下特点： 容量选择较大一些，一般选择有效出钢量的40％； 熔池选择较深一些，有效液面高度最好控制在 800mm以上； 设置挡渣墙和坝，以充分过滤掉大型夹杂物和有 效减少小型夹杂物； 选择专用耐火材料，减少因耐火材料选择不当对 钢水的二次污染，提高钢的纯净度。
23、影响振痕深度的因素有哪些 影响振痕深度的因素有哪些
振动频率和振幅：高频率振动下的振痕深度较浅， 振幅增加，振痕深度增加。因此现代连铸机普遍 采用高频率、小振幅的结晶器振动装置。 拉坯速度：其他条件不变的情况下，拉坯速度增 大，振痕深度变浅。 负滑脱量和负滑脱时间：负滑脱量能够决定是否 有沟状振痕存在，负滑脱时间决定坯壳凹陷的深 度。负滑脱时间越长，坯壳凹陷的越深，振痕也 就越深。 结晶器超前量：超前量越大，形成沟状振痕的机 会越大。 保护渣性能对振痕深度的影响：保护渣黏度越大， 振痕越浅。 采用抛物线结晶器会减少振痕深度
17、什么叫缓冷
缓冷就是将高温铸坯（一般在500度以 上）运入缓冷容器内，在保温状态下 让其缓慢地冷却到200度以下。
18、为什么大多数合金钢钢种需要设置缓冷坑
是因为大多数合金钢，由于合金元素的作用，在 高温冷却过程发生相变，组织应力发生变化而导 致铸坯表面和内部产生裂纹。例如马氏体不锈钢， 当冷却到300～200度时，由于产生马氏体相变， 导致体积膨胀，引起组织应力而形成铸坯的脆性。 再如轴承钢，通过缓冷能够大大降低冷却过程产 生的组织应力和热应力，能够防止白点的产生。 所以一般情况下合金钢连铸铸坯出坯以后都吊入 设置的缓冷坑内。如果条件允许，铸坯最好直接 进行“红送”轧制。
钢包周转周期与温降研究
世界金属导报/2012年/2月/7日/第B03版炼钢连铸钢包周转周期与温降研究刘金刚李战军王文军姜中行朱志远本文通过对某中厚板厂l00t钢包的周转和温降的研究，得出了钢包空包的温降规律。
当放置时间超过75mmin后钢包温度基本低于800℃，在现有周期100min左右条件下，钢包无法满足温度要求。
通过减少周转钢包数和缩短浇次连浇炉数、加强钢包烘烤等措施，使钢包周转周期由102min降为73mmin，降低钢包温降11.5℃，使LF炉电耗下降5kWh/t以上。
在目前钢铁市场日益向高技术含量和高附加值发展的前提下，除要求钢材具有各项优异的力学性能外，大部分均要求低碳或超低碳成分控制。
例如，管线钢X70、管线钢X80、低温压力容-器、高强结构钢、高强建筑用钢、海洋平台用钢以及E级和F级船板等。
目前冶炼上述钢种的一般工艺路线为:转炉LF精炼-真空处理-连铸。
这样真空处理无法发挥脱碳的功能，因此必须防止LF精炼工序增碳。
对LF增碳影响最大的就是加热时间，而防止加热时间过长就必须控制钢水的温降和钢包的温降，掌握钢包运行规律，生产流程中实施钢包周转的系统调控，同时有效节约能源。
某钢厂现有铁水预处理装置2套、l00t转炉3座、吹氩站3座、LF精炼炉3座、双工位RH真空处理精炼设备1套和厚板坯连铸机2台。
由于该厂钢包无法进行在线烘烤，所以钢水出钢过程温降过大一直是困扰该厂稳定生产的环节之一。
为了找出钢水温降的限制性环节，减小钢水温降，对该厂的钢包周转和温降原因进行了研究。
1钢包周转时间与温降1.1钢包周转在正常生产情况下周转钢包总数为11个，如果一台连铸机停浇的话，则减为6个。
这主要是考虑到钢包烘烤受外界因素影响较大，且没有炉后在线烘烤等。
钢包的正常运转主要分为以下工序:钢包内钢水浇注完毕一回转台一渣罐倒渣一钢包车—钢包车由精炼跨移动到修整跨一热修位进行热修—转炉后钢包车一出钢—钢包车移动到精炼跨—精炼—钢包回转台准备连铸。
连铸机液压系统分析与总结
连铸机液压系统分析与总结祝家兴，王勇（马钢集团设计研究院有限责任公司，安徽马鞍山243000）摘要：文章介绍了近几年国内外异型坯及方坯连铸机液压系统的结构特点，对钢包回转台、中间罐车及出坯区设备等典型液压回路进行了总结，并描述了在设计过程中提出的优化方案。
关键词：连铸机；液压系统Metallurgy and materials作者简介：祝家兴（1981-），男，辽宁锦州人，大学本科，工程师，研究方向：液压、润滑系统设计。
随着国内外连铸机生产工艺的不断进步，液压控制系统作为连铸机生产线的重要组成部分其技术得到迅速发展并日渐成熟。
除此之外近年来随着国内炼钢和轧钢技术的发展，钢铁工业结构的变化和对产品规格、质量的新要求，同样促进了连铸工艺技术的提高。
连铸机液压系统具有以下优点：体积小、重量轻；传动效率高、传动功率大；结构紧凑并便于安装维护；伺服、比例系统控制精度高；蓄能器的独特蓄能作用可确保在事故状态下连铸机还能工作一段时间，减少经济损失。
1连铸机液压系统分区传统的连铸机液压系统为确保经济、节能等指标均设一套液压传动系统，为整条连铸机生产线机械设备的液压执行元件提供动力液压油。
由于伺服、比例系统逐渐发展以及液压控制系统与PLC 的紧密结合，使得液压系统的污染控制要求远高于八九十年代。
从技术和经济的观点出发完全去除液压系统油液中的污染物是不现实的，这样液压系统的合理分区就显得非常关键，关键设备、关键元件譬如伺服系统独立分割出来，对系统清洁度要求相对较低的元件共用另外一套动力源。
当然处于设备日常操作维护的角度，越少的检修作业区越便于保证连铸机的长时间正常工作。
结合国内外连铸机液压系统的设计思路，考虑连铸机生产线不同工艺段的实际需求，现阶段异型坯、方坯连铸机线上液压系统大致可划分为4个系统回路。
（1）钢水区液压系统。
钢水区液压系统为钢包回转台、滑动水口、中间罐车、长水口机械手及铸流切断设备提供动力液压油。
（2）结晶器振动台液压系统。
钢铁厂实习报告范文(优秀8篇)
钢铁厂实习报告范文(优秀8篇)钢铁厂实习报告范文篇1一、实习目的1. 使学生对钢铁厂的生产工艺、设备及操作有一个比较全面的了解和认识。
2. 增强学生对本专业的热爱，树立为冶金事业奋斗的目标和信心。
3. 培养学生理论联系实际，热爱劳动的精神。
二、实习要求1. 加强组织纪律性，严格遵守公司的有关规章制度。
2. 树立安全第一的思想，杜绝事故，确保人身安全。
3. 听从技术人员、工人师傅及实习小组长的安排，虚心向技术人员、工人师傅学习请教。
4. 做好实习笔记，可小组讨论，汇集疑难问题，即使解决。
5. 实习结束，要写出实习报告。
三、实习地点____省三钢(集团)有限责任公司四、实习时间安排__.08.19-__.08.26__月19日:公司介绍及安全教育__月20日:烧结厂__月21日：棒材厂__月22日：炼铁厂__月23日：炼钢厂及连铸__月26日：中板厂五、实习内容充实又有意义的毕业实习刚刚结束，这一次的实习地点是在首钢长治钢铁有限公司。
这次实习使我们受益匪浅，使我们对钢铁厂的生产工艺、设备及操作有了一个比较全面的了解和认识，我们通过师傅的讲解和现场观看知道了比书本上更丰富的知识，也让我们较早地对即将从事的工作有了较好的了解，增强了我们对本专业的热爱，树立了为冶金事业奋斗的目标和信心。
这次实习也为下学期的毕业设计打下了基础。
下面就说一下这次实习的收获和感想吧。
一、公司介绍及安全教育1、公司简介____省三钢(集团)有限责任公司前身为____省____钢铁厂，建于1958年。
2000年4月，经____省人民政府批准改制设立____省三钢(集团)有限责任公司。
历经50年的发展，三钢集团Fujian Sangang Group Co., LTD已形成三钢集团已形成年产钢500万吨钢规模和以钢铁业为主、集多元产业并举的跨行业、跨地区、跨所有制的大型企业集团，是____省最大的钢铁生产基地和化肥生产基地。
自1988年以来连年进入中国500强企业行列。
毕业设计指导教师简介及其毕业设计题目汇总
1
Φ140钢管延伸机侧压进系统设计
2
Φ170钢管穿孔机侧压进传动系统设计
3
28m环炉装料机主传动系统设计
4
Φ140钢管延伸机导盘传动系统设计
5
219钢管矫直机主传动系统设计
6
Φ170钢管穿孔机主传动系统设计
7
120方坯拉矫机传动系统设计
8
Φ140钢管延伸机传动系统设计
9
Φ170钢管穿孔机上支持器系统设计
2、大学开始受教育经历
1986/09-1989/01，东北大学，力学部，一般力学专业，研究生毕业，获得硕士学位。导师：韩二中教授。
1982/09-1986/07，苏州大学，纺织工程学院，大学本科毕业，学士学位。
3、研究工作经历
2004/09-现在，辽宁科技大学，机械工程与自动化学院，工程图学部，副教授。
1995/03-2004/08，辽宁科技大学，机械工程与自动化学院，工程图学部，讲师。
1
SOB钢包回转台设计
2
φ650粗轧机设计
1
顶枪升降及旋转机构设计
2
冷轧上卷小车设计
3
螺旋焊管自动探伤机设计
4
龙门式镗铣加工中心主轴部件的改型设计
5
立式铣床传动系统设计
6
小型圆钢打捆机设计
8
李昌
工学博士，副教授，硕士生导师，中国机械工程学会高级会员。主要从事机械可靠性工程/现代传动及数字化设计/高速重载齿轮传动系统动力学及使役损伤机理分析/可靠性试验方法/机构运动精度可靠性分析/金属表面先进制造技术等方面的研究。曾参与完成国家863高技术研究发展计划项目、国家自然科学基金项目、辽宁省自然科学基金项目、辽宁省教育厅基金项目、鞍山市中小企业基金计划校企合作项目、中航606所预研课题6项；主持国家自然科学基金项目、辽宁省博士启动基金项目、辽宁省高等学校优秀人才支持计划项目、鞍山市高端科技人才培养计划项目、辽宁科技大学专项基金项目共6项；入选辽宁省“百千万人才工程”万层次人选。担任《兵工学报》、《航空动力学报》杂志特邀审稿专家。精通多种CAE软件(如ADAMS、ANSYS、LS-DYNA)的仿真和二次开发技术，精通VC++6.0编程技术和多种CAD软件(如Pro/E、UG、MDT等)的三维建模技术。在国内外重要核心期刊发表论文38篇，EI检索29篇，累积申报发明和实用新型专利8项。
Φ140钢管延伸机侧压进系统设计
2
Φ170钢管穿孔机侧压进传动系统设计
3
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4
Φ140钢管延伸机导盘传动系统设计
5
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6
Φ170钢管穿孔机主传动系统设计
7
120方坯拉矫机传动系统设计
8
Φ140钢管延伸机传动系统设计
9
Φ170钢管穿孔机上支持器系统设计
2、大学开始受教育经历
1986/09-1989/01，东北大学，力学部，一般力学专业，研究生毕业，获得硕士学位。导师：韩二中教授。
1982/09-1986/07，苏州大学，纺织工程学院，大学本科毕业，学士学位。
3、研究工作经历
2004/09-现在，辽宁科技大学，机械工程与自动化学院，工程图学部，副教授。
1995/03-2004/08，辽宁科技大学，机械工程与自动化学院，工程图学部，讲师。
1
SOB钢包回转台设计
2
φ650粗轧机设计
1
顶枪升降及旋转机构设计
2
冷轧上卷小车设计
3
螺旋焊管自动探伤机设计
4
龙门式镗铣加工中心主轴部件的改型设计
5
立式铣床传动系统设计
6
小型圆钢打捆机设计
8
李昌
工学博士，副教授，硕士生导师，中国机械工程学会高级会员。主要从事机械可靠性工程/现代传动及数字化设计/高速重载齿轮传动系统动力学及使役损伤机理分析/可靠性试验方法/机构运动精度可靠性分析/金属表面先进制造技术等方面的研究。曾参与完成国家863高技术研究发展计划项目、国家自然科学基金项目、辽宁省自然科学基金项目、辽宁省教育厅基金项目、鞍山市中小企业基金计划校企合作项目、中航606所预研课题6项；主持国家自然科学基金项目、辽宁省博士启动基金项目、辽宁省高等学校优秀人才支持计划项目、鞍山市高端科技人才培养计划项目、辽宁科技大学专项基金项目共6项；入选辽宁省“百千万人才工程”万层次人选。担任《兵工学报》、《航空动力学报》杂志特邀审稿专家。精通多种CAE软件(如ADAMS、ANSYS、LS-DYNA)的仿真和二次开发技术，精通VC++6.0编程技术和多种CAD软件(如Pro/E、UG、MDT等)的三维建模技术。在国内外重要核心期刊发表论文38篇，EI检索29篇，累积申报发明和实用新型专利8项。
连铸的主要设备的组成
连铸的主要设备组成：
1.钢包回转台：钢包回转台能迅速吏换钢包，以满足多炉连浇的要
求。
采用钢包回转台，换包时间可缩短到40〜50s。
2.中间包及中间包车：中间包是钢水包和结晶器之间用于钢水过渡
的装置，它用来稳定钢流、减小铜流对结晶器中坯壳的冲刷，有利于非金属夹杂物上浮，提高铸坯质量。
中间包车是中间包的运载设备。
3.结晶器振动装置：结晶器振动的目的是防止初生坯壳与结晶之间
粘结而被拉裂。
4.二次冷却装置：从结晶器中拉出的带液心的铸坯，在二次冷却区
借助水或气-水的直接冷却、加速凝固，并进入拉矫区。
5.拉坯矫直装置：在浇铸过程中能克服结晶器和二冷区阻力，顺利
地把铸坯拉出。
6.引锭杆装置：引锭杆是开浇前堵住结晶器的下口，并使钢水在引
锭杆头部凝固。
7.铸坯切割设备：切割设备是在铸坯的行进过程屮将它切割成所需
要的定尺长度。
8.铸坯运送装置等组成。
连铸机的辊子装配的检测与维修
连铸机的辊子装配的检测与维修一、连铸机的介绍1．连铸机的功能把高温钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和一定尺寸规格铸坯的生产工艺过程叫做连续铸钢。
完成这一过程所需的设备叫连铸成套设备.浇钢设备、连铸机本体设备、切割区域设备、引锭杆收集及输送设备的机电液一体化构成了连续铸钢核心部位设备，习惯上称为连铸机.连铸机是一种用模具进行连续浇注钢水的大型生产线。
生产出的钢坯经轧制，成为成品销售.提高连铸自动化水平，对保证铸坯质量、提高连铸机的劳动生产率、增加连铸机的金属收得率起着至关重要的作用。
2。
连铸机的组成（如图a）（a）（1)钢包回转台:钢包回转台是现代连铸中应用最普遍的运载和承托钢包进行浇注的设备，通常设置于钢水接收跨与浇注跨柱列之间。
所设计的钢包旋转半径，使得浇钢时钢包水口处于中间包上面的规定位置。
用钢水接收跨一侧的吊车将钢包放在回转台上，通过回转台回转,使钢包停在中间包上方供给其钢水.浇注完的空包则通过回转台回转，再运回钢水接收跨。
钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。
（2）中间包：中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器,首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去，并且有着分流作用。
对于多流连铸机，由多水口中间包对钢液进行分流。
连浇作用。
在多炉连浇时，中间包存储的钢液在换盛钢桶时起到衔接的作用。
减压作用。
盛钢桶内液面高度有5～6m,冲击力很大，在浇铸过程中变化幅度也很大。
中间包液面高度比盛钢桶低,变化幅度也小得多，因此可用来稳定钢液浇铸过程，减小钢流对结晶器凝固坯壳的冲刷。
保护作用。
通过中间包液面的覆盖剂，长水口以及其他保护装置，减少中间包中的钢液受外界的污染.清除杂质作用。
中间包作为钢液凝固之前所经过的最后一个耐火材料容器,对钢的质量有着重要的影响，应该尽可能使钢中非金属夹杂物的颗粒在处于液体状态时排除掉。
(3)结晶器：结晶器承接从中间包注入的钢水并使之按规定断面形状凝固成坚固坯壳的连续铸钢设备。
300t钢包倾翻装置简介
300t钢包倾翻装置简介作者：韩珍来源：《名城绘》2020年第06期摘要：钢包倾翻装置是转炉炼钢连铸车间必不可少的在线核心设备。
在连铸生产线，每个钢包完成一个浇注周期后，必须需对包底的滑动水口机构及吹氩装置及耐材进行检查和维护。
钢包倾翻机构设置在钢水接受跨，对钢水罐进行带盖热修作业。
关键词：热修，钢包倾翻装置，滑动水口，吹氩装置一、概述钢包倾翻装置的功能包括：投钢包引流砂、滑板维护，更换、滑板机构更换、钢包底吹机构的维护，更换、钢包前烧氧（钢包底吹透气砖表面清理），后烧氧（水口维护）、180°倒渣。
二、工作过程浇注完毕的钢包用行车将钢包从大包回转台上吊下。
此时钢包铰链和钢包倾翻钩均在转炉-连铸间的转炉侧，倒渣时包盖自由悬挂在铰链上。
即使钢包翻转至180度，包盖也不会从铰链上脱落，可以实现带盖倒渣。
将钢包带盖置于钢包倾翻台后，使钢包倾翻90度，操作者可通过包盖上的两个孔仔细的检查包壁和包底的耐材状况。
钢包倾翻90度后，操作者即可在包盖方向通过包盖上的预留孔用氧气管进行冷钢清理，清洗吹氩透气砖等作业，由于包盖的保护，操作者可避免红热钢包的辐射热。
同样，在包底方向，操作者进行的更换下水口--滑板砖等作业，仍可正常进行。
准备完毕的钢包恢复到直立位置后可在钢包倾翻台或吹氩站平台上通过包盖上的预留孔和溜管向滑动水口处投放引流砂，钢包盖上的预留孔应对准滑动水口。
三、主要技术参数钢包容量-300t;钢包重量-180t;倾翻角度-0°，90°，180°;倾翻速度-0.1-1rpm;倾翻电机功率-1×75Kwx10P;锁紧动力-气缸定位;移动平台驱动-电动自行式;移动平台走行速度-13m/min;移动平台电机-1.1Kw×2;移动平台走行轮径-φ300mm四、主要结构300t钢包倾翻装置主要由钢包倾翻台、移动热修除尘小车、维修平台、悬臂吊、电气控制系统等几大部分组成。
连续铸钢技术项目设计方案
连续铸钢技术项目设计方案1.1 连铸技术的发展概况连续铸钢是钢铁冶金领域内发展最快、最受重视和最为成功的技术之一，其原因在于连铸技术具有显著的技术经济优越性，是钢铁生产流程中结构优化的重要环节。
转炉的发明者亨利·贝塞麦(Herry Bessemer)于1846年首先提出了连续浇注的概念并于1857 年获得专利权。
从那时以来，近一个世纪的时间里，世界上的一些冶金工作者在连续浇铸技术方面进行了有益的探索，上世纪三十代，德国人容汉斯开创性的提出结晶器振动法，浇注铜铝合金获得成功，使有色合金的连续铸造应用于生产，金属(铜、铝)的连续铸造获得了工业应用。
但钢液的连续浇铸却始终没有获得工业化[1]。
钢的连铸取得突破性进展是由1945 年，容汉斯(S.Junghans)及其合作者罗西(I.Rossi)采用了振动式结晶器代替以前的固定式结晶器，解决了固定式结晶器拉坯漏钢的难题，钢水的连铸才首次获得成功。
1950 年容汉斯和曼内斯曼(Mannesmann)公司合作，建成了世界上第一台能浇铸 5 t 钢水的连铸机[2]。
钢水连铸获得巨大成功的另一重要的技术关键是英国人哈里德(Halliday)提出的“负滑脱(Negative Slip)”的概念。
“负滑脱”能够有效地防止了凝固壳与结晶器的粘结和更好地改善润滑。
20 世纪40 年代，德国建成了第一台浇注钢水的实验性连铸机。
连铸技术在20 世纪50 年代初开始步入工业应用阶段，70 年代以后钢的连铸技术迅速发展，80 年代连铸技术日臻完善，一个国家的连铸技术水平的高低己成为衡量其钢铁工业现代化程度的重要标志。
20 世纪90 年代，随着钢的连铸技术的日益成熟，连铸技术又有新的重大发展。
从那时以来，薄板坯连铸(连轧)技术在世界上获得了重大发展;薄带连铸技术也受到广泛重视，进行了深入研究；高效连铸技术随之出现，并获得了迅速发展。
今天，钢的连铸技术无论从深度和广度上，都远远超过了20 世纪80年代的水平。
炼钢实习报告
炼钢实习报告篇一：炼钢实习报告炼钢实业部实习总结一个多月的实习生活结束了，回顾实习生堐，感触是很深的，收获是丰硕的。
实习期间，我利用这次难得的机会，努力学习，虚心向各个工段的员工请教其所在岗位的工艺流程，并利用空闲时间认真学习一些课本以外的相关知识，掌握了一些基本的专业技能，从而进一步巩固自己在学校所学到的知识，为以后在生产实业部上班打下了基础。
通过本次实习，我学到了好多在课本上学不到的知识，并对炼钢生产有了很深刻的认识。
“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行。
”在这一个月的实习过程中，我才深知自己所学知识的肤浅和在实际运用中的专业知识的匮乏，刚进钢厂的时候听到隆隆的机器声，看到工人热火朝天的干劲，空中行车忙碌的身影，心中很是激动。
这次实习时间虽然很短，但在这里学到的经验确是很宝贵的，我零距离的接触到了钢铁工人的生活并从他们身上学到了很多东西。
并在丙班调度赵选强师傅的悉心教导下，从刚开始的懵懵不懂到最后实习完基本上知道了炼钢实业部各个工段的工艺流程以及钢厂整体的布局。
炼钢实业部由六大工段组成，分别为：转炉工段、连铸工段、除尘工段、运行工段、辅助工段和维修工段。
转炉工段转炉工段是炼钢实业部的核心工段之一，几乎每个工段都围绕转炉工段展开工作，它由三座转炉组成，分别为一转炉、二转炉、三转炉（在连铸工段用A,B,C 代表一转炉、二转炉、三转炉），所用炼钢方法为顶吹氧气转炉炼钢。
我刚到炼钢厂的去的第一站就是转炉平台，在师傅的指导下，终于看到了只有在书上见到的转炉，明白为什么炼钢的叫转炉，而炼铁的叫高炉。
在摇炉工和一些炉前工的帮助下，基本上弄懂了顶吹氧气转炉炼钢的工艺流程。
钢和生铁最基本的区别是含碳量的不同，在理论上把含碳量小于2.11%的铁碳合金称之为钢，它的熔点为1450~1500；而生铁的熔点为1100~1200。
炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。
可以归纳为：“四脱“（脱碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（调整成分和温度）。
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.WORD版本. 钢包回转台的设计毕业论文
目录 摘要 ..................................................................... I Abstract ................................................................ II 目录 ................................................................... III 第一章 绪 论 ............................................................. 1 1.1 连续铸钢技术的发展概述 ........................................... 1 1.1.1 连续铸钢与铸模的区别........................................ 1 1.1.2 国外连铸技术的发展概况...................................... 1 1.1.3 我国连铸技术的发展概况及与国外连铸技术对比 .................. 1 1.2 连铸机的主要设备及分类 ........................................... 2 1.3 连铸机钢包回转台的结构和分类...................................... 8 1.3.1 钢包旋转台的形式 ........................................... 8 1.3.2 钢包旋转台主要结构特点...................................... 9 1.3.3 钢包回转台的分类 .......................................... 11 <1>直臂式钢包回转台 ............................................. 11 <2>蝶式钢包回转台 ............................................... 11 <3>双臂式钢包回转台 ............................................. 12 <4>四连杆式钢包回转台 ........................................... 13 第二章 初步确定方案 ..................................................... 15 2.1 已知条件 ........................................................ 15 2.1.1 主要技术参数 .............................................. 15 2.2 方案的总体布置形式 .............................................. 15 2.3 回转台具体部件设计方案的确定..................................... 16 2.3.1 钢包旋转驱动方式 .......................................... 16 2.3.2 锁紧方式 .................................................. 16 2.3.3 钢包盖的升降装置 .......................................... 17 .WORD版本.
2.3.4 长水口机械手动作方式....................................... 17 .WORD版本.
2.3.5 钢包升降驱动方案 .......................................... 18 第三章 回转功率的计算及电机等的选取...................................... 19 3.1 钢包回转功率的计算 .............................................. 19 3.1.1 基本数据的计算 ............................................ 19 3.1.2 载荷情况Ⅰ的回转功率计算 ................................... 21 3.1.3 载荷情况Ⅱ的回转功率计算： ................................. 22 3.1.4 载荷情况Ⅲ的回转功率计算 ................................... 24 3.2 电动机和气动马达的选择 .......................................... 26 3.2.1 电机功率的选择： .......................................... 26 3.2.2 马达的选择 ................................................ 26 3.3 减速器的设计 .................................................... 26 3.3.1 确定减速器的结构 .......................................... 26 3.3.2 各级减速传动比的确定....................................... 27 3.3.3 各级减速齿轮基本参数确定 ................................... 27 第四章 回转台主要构件分析 ............................................... 33 4.1 回转轴承的有关计算 .............................................. 33 4.1.1 回转轴承当量轴向负荷的计算 ................................. 33 4.1.2 回转轴承当量倾翻力矩的计算 ................................. 34 4.2 轴向滚柱的分析 .................................................. 36 4.3 地脚螺栓的计算 .................................................. 37 4.4 升降液压缸的选择 ................................................ 39 4.5 钢包盖升降和回转系统的设计....................................... 40 4.5.1 升降系统采用液压驱动....................................... 40 4.5.2 回转系统采用液压系统....................................... 42 4.6 称量传感器的型式选择与容量计算 ................................... 42 4.7 提升液压缸球绞应力计算 .......................................... 43 第五章 销齿传动的设计与计算 ............................................. 45 .WORD版本.
5.1 销轮轴转矩3T .................................................... 45 5.2 选材及许用应力的确定 ............................................ 45 5.3 销齿直径确定 .................................................... 46 5.4 校核齿轮弯曲强度 ................................................ 48 5.5 确定尺寸 ........................................................ 48 第六章 设备操作安装与维修 ............................................... 50 6.1 大包回转台的操作 ................................................ 50 6.2 一些设备的安装 .................................................. 50 6.2.1 滚柱旋转轴承的使用方法和保管以及安装 ....................... 50 6.2.2 提升缸的安装与拆卸 ........................................ 50 6.3 钢包回转台设备使用以及维护要点 ................................... 51 结 束 语 ................................................................ 52 参考文献 ................................................................ 53