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对接科研难题，有力支撑国家战略目标作者：暂无来源：《华东科技》 2018年第4期此次科技奖励大会很多获奖项目更是直接对接国家战略性或产业核心性科技难题，解决了一系列尖端、关键问题或装备需求，有力支撑了国家战略目标和产业关键环节的实现，是上海打造时代标杆的具体举措。
上海飞机制造有限公司姜丽萍等完成的科技进步一等奖项目《大型客机机体数字化装配关键技术及集成应用》围绕C919 机体结构装配过程中三大阶段的工程需求，形成一系列关键技术，建立了从平尾、中央翼、中机身部件装配到全机对接的数字化装配生产线。
自动钻铆、生产线集成技术通过工艺规范、工艺评审等形式推广至洪都、西飞、哈飞、成飞、沈飞等航空主机厂，为其自动化生产线的建设与自动化钻铆的实施提供了有力支持。
项目新增产值88067万元，新增利润1842 万元，节约资金1044万元，订单预期新增917000 万元，市场前景广阔。
中国科学院上海技术物理研究所何力等完成的科技进步一等奖项目《硅基碲镉汞红外焦平面成像器件技术》和东华大学陈南梁等完成的科技进步一等奖项目《高性能卫星大型可展开柔性天线金属网材料经编生产关键技术及产业化》分别解决了我国航天事业中的不同需求，在我国多个重大卫星工程中得到应用。
硅基碲镉汞器件，使我国首次具备了重大战略监视能力；柔性天线金属网材料则极大地提高了我国卫星的通信能力，并带动了卫星天线产业的迅猛发展。
上海交通大学王浩伟等完成的技术发明一等奖项目《熔体控制原位自生铝基复合材料制备及成形技术》以微纳级陶瓷颗粒增强铝合金，在保持易成形加工的同时，实现了综合性能的跨越，铸造大型构建提高屈服强度50%以上、模量20% 以上。
相关成果在航空发动机叶片、大型客机支撑梁、星箭连接环、X 舱体/ 弹翼、内燃机活塞和汽车转向节等领域已通过工程试验或工业应用；用于国家某装箱装备，以及天宫一号、天宫二号、墨子号量子实验卫星等重大装备，大大提升了产品的性能和加工速度；新材料同时还具备良好的热中子吸收效果，在核反应堆小型化、核装备和电子屏蔽领域具有重大应用价值。
全套管全回转钻机简介全套管全回转钻机，是徐州盾安重工机械制造有限公司联合浙江大学、吉林大学等高校研发制作出的具有完全知识产权的钻机设备，这是中国第一台全套管全回转钻机，也获得了60多项国家专利。
盾安重工也凭借这套设备，成为了中国最大的全套管全回转钻机研发制造基地以及全套管钻机行业标准的制定者。
【全回转钻机工法简介】全回转是集全液压动力和传动，机电液联合控制于一体的新型钻机。
这是一种新型、环保、高效的钻进技术，近年来在城市地铁、深基坑围护咬合桩、废桩（地下障碍）的清理、高铁、道桥、城建桩的施工、水库水坝的加圄等项目中得刭了广泛的应用。
这种全新的工艺工法的研究成功，实现了施工人员在卵、漂石地层、含溶洞地层、厚流沙地层、强缩颈地层、各类桩墨础、钢筋砼结构等障碍还没有清除的情况下就可以实现灌注桩、置换桩、地下连续墙的施工和顶管、盾构隧道无障碍穿越各类桩基础的可能。
全回转（SRD）工法已在世界多个国家及地区如：新加坡、日本、香港地区、上海、杭州、北京、天津等地成功的完成了5000多个项目的施工任务。
它一定会在今后的城市建设及其他的桩基施工领域发挥更大的作用。
【全回转钻去除旧桩原理】全回转钻机拨除钢筋混凝土桩是其它机械无法完成的施工。
这种工法是用套管套住桩体进行切削作业，套管强大的回转扭矩可把桩体扭断，用冲抓斗取出。
根据施工条件的不同，可用分割切除、整体拔除、重锤破砗及多头爪搅碎等工法清除。
多头爪配套螺旋钻头清除钢筋混凝土桩套管套住桩体进行切削，用冲抓斗冲挖至桩顶。
沿套管内壁放下多头爪，松开悬吊钢丝绳，多头爪顶端的配重及内置弹簧使真固定在套管的内壁。
随着套管的回转及压入，螺旋钻头的合金刀头能把钢筋混凝土桩体破碎，钢筋可切断，并直接取出。
此工法也适用于钢管桩、H钢管的清除。
【采用全回转钻机施工的优势】1、无噪音、无振动、无泥浆，安全性高，环保性好；2、清孔彻底，不会产生塌孔现象，成孔直径标准，充盈系数小，节约砼的使用，成桩质量高；3、施工钻进时可以直观的辨别地层及岩石特性，可以准确的确定持力层的有效深度；4、钻进速度快，对于一般土层，可达14m/小时；5、钻进深度大、根据地层情况，最大作业深度可达100米以上；6、成孔垂直度便于掌握，垂直度可以精确到1/500；。
中国售美首台钻机顺利钻成第一口井
相秀芳（摘编）
【期刊名称】《天然气工业》
【年(卷),期】2005(25)10
【摘要】中国首台出口美国的石油钻机——由四川石油管理局广汉宏华有限公司制造的ZJ40DBST交流变频数控拖挂式钻机，2005年9月10日在美国科罗多拉州海拔3000m高的山地成功钻成第一口3000m井深的油井，受到美国同行的好评。
【总页数】1页(P142-142)
【关键词】石油钻机;中国;石油管理局;交流变频;有限公司;美国;油井;井深
【作者】相秀芳（摘编）
【作者单位】
【正文语种】中文
【中图分类】TE922;F426.22
【相关文献】
1.美国钻成第一口天然气水合物井 [J],
2.南海东部钻成第一口水平井 [J], 黄长穆;陈洪均
3.在哈萨克斯坦用两性离子聚合物钻井液顺利钻成1口评价井 [J], 唐国强;黄来根
4.塔里木钻成我国第一口超深水平井：解放128井日产原油168立方米、天然气
108万立方米 [J],
5.中国石化第一口页岩气水平井固井作业顺利完成 [J],
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飞机装配自动钻铆技术研究与分析发布时间：2023-02-16T05:40:40.457Z 来源：《中国科技信息》第2022年第9月第17期作者：孙非郑立凡[导读] 自动钻铆设备主要由电气系统、自动控制系统、液压系统等组成。
可以用于航空、航天产品的紧固件自动制孔和安装的自动化设备。
孙非、郑立凡中航沈飞民用飞机有限责任公司辽宁省沈阳市 110000摘要：自动钻铆设备主要由电气系统、自动控制系统、液压系统等组成。
可以用于航空、航天产品的紧固件自动制孔和安装的自动化设备。
该设备可以自动完成产品定位，通过软件控制系统完成制孔、锪窩、湿安装、送钉和压紧整个过程的自动铆接，或者按要求完成上述操作过程中的一步或几步，是现代飞机、航天飞机等产品装配常用的自动化设备。
该设备可以完成各种材料的制孔和紧固件安装，例如铝合金、不锈钢、钛合金以及复合材料制孔等，针对普通铆钉、干涉配合铆钉等紧固件可以完成铆接，其他紧固件，例如高锁螺栓等可完成送钉操作并压紧。
相对传统现场操作人员铆接，自动钻铆可以有效提高工作效率，同时减少由于个人原因引起的质量波动，提高产品铆接质量，提高产品安全性能。
本文主要对国内外飞机装配中自动钻铆技术现状进行研究。
关键词：自动钻铆机；飞机装配；国内外现状引言铆接作为飞机装配的主要连接形式，是影响飞机装配质量的重要因素，直接影响飞机的使用寿命。
据统计，由于机体结构疲劳导致飞机失事事故中的70％是源于部件与部件连接的部位，同时疲劳裂纹产生的位置80％位于连接部位。
特别是近年来随着复合材料、钛合金等轻型材料的用量大幅度增加（波音787复合材料用量达到50%以上，钛合金用量达到15%；空客A350改进型复合材料用量达到52%，A380钛合金用量也接近10%），对飞机铆接技术提出了更高的要求。
传统的手工铆接技术已经很难满足现代新型结构材料的连接要求，大型飞机装配过程必须广泛采用先进的数字化自动铆接技术。
1 国外发展现状及趋势目前，国外航空制造企业已广泛应用全自动钻铆技术，设备具有自动找正对准位置进行自动钻铆，铆接效率非常高，铆接质量稳定。
第一章前言1.1 前言飞机制造中铆接装配占有十分重要的地位，据估算，飞机装配劳动量约占整个飞机制造劳动量的40%～50%，其中铆接占30%。
随着对飞机性能要求的不断提高，人们愈来愈重视铆接质量，使其适应质量稳定、生产速率高、疲劳寿命长的要求。
在这样的背景下，自动钻铆技术开发成功并首先在世界著名的航空企业波音、空中客车公司中得到应用，由此迈开飞行器装配自动化的步伐，并逐渐显示出其强大技术优势，促进了飞机装配的历史性变革。
随着我国航空工业军民用飞机性能、水平等方面的不断提高，航空企业在铆接装配中也在不断地探索应用自动钻铆技术。
1.2 自动钻铆技术概述自动钻铆技术从上个世纪50年代开始起步，经历了手动、半自动化、全自动化等阶段，在其发展过程中，不断吸收了其他技术，如自动控制、传感器、计算机仿真、计算机远程控制和远程通信以及机器人等领域中的新技术和新工艺。
自动钻铆技术也因此成为一门综合多学科、多技术的专用技术，并逐渐向多任务集成、智能化、网络化方向发展。
当今世界飞机制造技术的发展趋势表明，在很长一段时间内，铆接技术仍将是飞行器结构部件最可靠的连接技术。
然而旧的铆接方法手工作业劳动强度高，铆接质量差，己不能满足现代飞机生产制造的要求。
自动钻铆技术已成为飞机制造业发展的必然趋势。
当代飞机制造技术的发展，对疲劳寿命、密封、防腐的要求越来越高，为了满足飞机对各种性能的要求，航空制造领域发展了各种先进技术，其中机械连接的干涉配合无头铆钉自动钻铆技术就是其中之一(图1-1为国外自动钻铆机)。
早期的自动钻铆技术仅限于单机的过程自动化，只能完成自动的切削加工和铆接等过程，尚不具备自动化定位的特点，可以看作是单台的加工机床。
随着现代工程技术、自动化技术、数字制造技术和人工智能技术的日益完备和发展，自动钻铆技术实现了实质性的突破，已经初步形成了自动化装配系统。
该系统的出现不仅大大提高了飞机制造的经济效益、社会效益和环境生态效益，而且对改进飞机设计方式和提高工艺技术水平也有明显的促进和推动作用，主要表现在以下几个方面：(1)通过数字化模型和智能化定位控制来完成飞行器组件的自动化装配。
新质生产力的三大实体性要素跃升目录1. 人力资源 (3)1.1 力量素质提升 (4)1.1.1 素养升级 (5)1.1.2 技能赋能 (7)1.1.3 创新驱动 (8)1.2 工作方式革新 (9)1.2.1 自主赋能 (10)1.2.2 协同合作 (11)1.2.3 数字化运营 (13)1.3 数字化新生态 (14)1.3.1 在线学习 (16)1.3.2 平台化共享 (16)1.3.3 个人品牌建设 (17)2. 物质资本 (19)2.1 基础设施跃升 (20)2.1.1 硬基建强化 (21)2.1.2 软基建赋能 (22)2.1.3 智慧互联 (23)2.2 设备技术革新 (25)2.2.1 先进装备引进 (27)2.2.2 智能化升级 (28)2.2.3 可持续发展 (30)2.3 产业网络延展 (31)2.3.1 全球化布局 (32)2.3.2 区域合作 (33)2.3.3 数字平台化 (34)3. 动力体系 (35)3.1 市场开放化 (36)3.1.1 营造公平竞争环境 (37)3.1.2 降低交易成本 (38)3.1.3 强化市场监管 (39)3.2 科技创新 (41)3.2.1 基础研究深化 (42)3.2.2 应用研究强化 (44)3.2.3 创新生态構築 (45)3.3 体制机制改革 (46)3.3.1 价值导向 (47)3.3.2 责任倒置 (49)3.3.3 制度创新 (50)1. 人力资源新质生产力的释放离不开具备新技能、新素养的人才队伍。
人力资源作为生产要素，正经历着深刻变革。
高质量持续发展:知识经济时代，人力资源的价值由“数量”向“质量”转变。
培养具备创新能力、解决问题能力、学习能力和协作能力等综合素质的人才，成为关键。
这就要求企业加大对员工技能提升的投资，开展线上线下培训，鼓励知识分享和技能交流，不断打造高素质的人才队伍。
多元化发展路径:传统的人才培养模式需要适应时代需求的转变，更加注重终身学习和个性化发展。
机器人钻铆系统研究现状及发展趋势杜兆才;姚艳彬;王健【期刊名称】《航空制造技术》【年(卷),期】2015(000)004【总页数】6页(P26-31)【作者】杜兆才;姚艳彬;王健【作者单位】中航工业北京航空制造工程研究所;中航工业北京航空制造工程研究所;中航工业北京航空制造工程研究所【正文语种】中文飞机结构件连接质量极大地影响飞机气动外形的准确性和寿命[1]，而连接质量难以满足新型飞机对高性能的要求，已成为我国飞机制造业的薄弱环节[2]。
铆接是主要的连接形式，采用先进的制孔和铆接技术是提高飞机装配质量的有效技术途径。
据统计，70%的飞机机体疲劳失效事故起因于结构连接部位疲劳失效，其中80%的疲劳裂纹发生于连接孔处，因此，制孔质量至关重要。
手工制孔质量一致性差，提高精度需借助于专门的工装和夹具，成本高，可复用性差。
手工制孔过程繁琐，且易形成缺陷。
手工铆接容易产生孔径超差、铆钉孔错位、埋头窝过深、镦头偏斜及夹层有间隙等缺陷。
由于手工铆接力较小，铆钉杆镦粗不均匀，钉杆呈圆锥形，易使工件产生翘曲变形，且手工铆接难以胜任高干涉量的铆接。
采用自动化钻铆设备实现大型构件的制孔和铆接是提高装配质量和效率的有效途径[3]。
据统计，自动铆接效率比人工铆接高10倍，由于质量稳定可靠，结构疲劳寿命可提高5～6倍。
目前主要有3种自动化钻铆设备：自动钻铆机、龙门式自动钻铆系统和机器人自动钻铆系统。
前两种设备应用范围有限，要求构件的曲率变化较小，且对空间比较局促的区域无能为力。
随着工业机器人的位置精度、负载能力的提高，以及误差补偿技术、高速切削技术、实时仿真技术、软件技术的发展，工业机器人成为一种高效的工作平台。
与自动钻铆机等设备相比，工业机器人具有成本低、灵活性高、安装空间小及自动化程度高等优点[4]，对工件的适应性好，且可以通过扩展轴长距离移动，能完成多个区域的钻铆，而无需移动工件，比传统的自动钻铆方式效率高。
借助专用编程软件，可以实现自动加工程序的离线编程和模拟加工。
