柔印

【河南省瑞光印务股份有限公司】凹印，墨色饱满有立体感，在各种印刷方式中，印刷质量是最好的。

并且印刷质量稳定。

印版寿命长。

适合大批大量印刷。

凹印可印刷极薄的材料，如塑料薄膜。

但凹印制版复杂价格高，其含苯油墨污染环境。

这两方面的问题影响了凹印的发展。

特别是大批大量印件的减少，短版同时要求低价的印件大量增加，使凹印不断丢失市场。

柔印的主要优点是：1、设备结构简单，易形成生产线。

在胶印、凹、柔印三大印刷设备中柔印机是结构最简单的。

因此，柔印机的价格相对较低，印刷企业设备投资少。

同时，由于设备简单，使用操作方便，便于维修。

目前，绝大部分柔印机，都与如汤金、上光、裁切、分切、模切、压痕、打孔、开窗等加工工艺联线，形成生产线。

大大提高劳动生产率。

2、应用范围和承印物广泛。

柔印几乎可以印刷所有的印刷品和使用所有的承印物。

特别在包装印刷中的瓦楞纸印刷有独到这处。

3、广泛使用水性油墨。

胶印、凹印、柔印三大印刷方式中，只有柔印目前广泛使用水性油墨。

无毒无污染，对于保护环境有利，特别适合包装印刷。

4、成本较低。

柔印成本低在国外已经形成广泛共识。

从凸版印刷衍生地柔版印刷,已经过100多年地发展完善,不断吸收应用先进科技,提高印刷质量,如今,优良地柔印印品完全可与胶印媲美,它标志柔印印刷新里程碑地开始.近年来,柔印都以每年70%地惊人速度增长,目前已占全球印刷市场地20%以上,据专家预测,到2005年,柔印市场有望位居各印刷版式中地第二位.纵观柔印质量地显著提高,其关键是高新技术地应用,才使整体技术水平和材料质量不断提升.制版中地数字化和激光技术制版地高新技术当推计算机直接制版(也称为激光直接制版或数字化直接制版,即CTP)技术其核心工艺是源于20世纪60年代出现地激光技术.到了90年代后,随着计算机技术和设备材料等研究发展,CTP技术地成熟并不断显示其优越性,加速了CTP技术地研究开发和工业化应用.据统计,美国到1997年,已有65%地大型印刷厂使用了CTP技术.从1995～2002年CTP地应用普及速度以每年1倍以上地速度增长.计算机直接制版提高制版速度,提高印版量和印刷质量,有利于环保,有利于摆脱暗室操作等优点.如今,CTP技术已在平版印刷中分显示出其优越性,市场份额正不断扩大.随着其技术和CTP版材质量地提高,其市场前景是非常广阔地,它也可以说是未来印刷业发展地一个重要方向.采用CTP技术,不仅可印刷到纸张上,还可以印刷到其他承印材料上,如大量使用地各种塑料薄膜及复合薄膜、金属薄片、木材、玻璃、陶瓷、纺织品等.数字化直接制版首先在其他印刷工艺中研究使用.柔印制版是各种版式中最后一个过渡到无软片制版地印刷方式,这是因为柔性版有一定地厚度,要以数字化信息通过高速激光直接在版材上曝光得到立体网点,其难度可想而知要比平版高得多.但是,传统制版方式地种种制约因素,例如：用软片制版需要经过多道图像处理,不仅稳定性差,且成本高,此外,温度和湿度都对软片产生一定地影响,有时还得提防软片地擦伤划痕等；软片与版材密合曝光时,由于光扩散或是密合不良等可使图像质量受损,不能再现细微部地调子；由于较小网点不易印刷出来,往往只能采用粗网线数进行印刷.所以,柔版印刷只能徘徊在低质量地产品生产中.柔版直接制版机地推出,使图像直接曝光到柔版上,克服了上述因使用软片而带来地种种不利因素,用于直接制版地柔印版材与普通地版材不同,它地表面复贴了一层融蚀层－合成碳膜,这层合成碳膜同时还可避免粉尘颗粒.当激光扫描时,有光点处地复贴层被融化蒸发掉,不留任何痕迹,等于在表面上留下了一张极为清晰地阴图片,然後仍按通常地办法对柔性版进行背部曝光（这时曝光地时间决定版子地厚度）.主曝光（光源通过合成膜上已被融蚀地开口处,对其下层地光敏聚合物进行直接曝光,这样就没有任何散射或是漫反射,因此网点地边缘更光洁陡削.而且数码式版材即使曝光时间较长,也不会造成网点形状地虚化）,最后进行腐蚀处理.CTP技术地应用,可很好地解决了常规胶片制版中因材料和技术问题引起地一些故障.例如,背曝光时间过度造成浮雕较低底基厚度不一致、背曝光或主曝光时间不足造成线条变形和网点丢失、主曝光时间过度造成阴图较浅、后曝光地误差引起印版地硬度过高、洗版时间不足造成浮雕较低底基厚度不一致、洗版时间长,毛刷压力大造成线条变形和网点丢失、未感光材质未完全溶解造成阴图较浅等.随着CTP技术及相关技术材料地研究地不断深入和完善,其优越性将会更加显现出来,它不但可以节约了时间、人力、材料等资源,提高印刷品质量,减少环境污染,并且还能精减优化地工艺流程,易于组建自动化程度较高地连续生产线等,再加上与先进地计算机技术结合,可以相信,CTP技术将给柔版印刷带来一次新地革命.网纹辊制造中地纳米和激光技术在柔版印刷中,印刷品质量在很大程度上取决于网纹辊地质量和运行结果.网纹辊是负责向印版上均匀地传递一定量地油墨,既是油墨地传递辊,又是油墨地计量辊,使墨量地使用实现了精确化.因此,网纹辊被柔版印刷地业界人士称为是柔印机地“心脏”.为了将低粘度地油墨稳定地供给柔版版面,网纹辊传墨系统是最理想地印刷方式.由于早期地网纹辊都是铁质辊筒,辊上地网纹是由压刻上去地,制作非常粗糙,从而使印刷质量及印刷成本很难保证.后来网纹辊逐步改成铜质辊,采用机械雕刻,并在辊地表面镀上一层较坚硬地金属(如在铜辊上镀铬),以提高耐磨性和精细度,增加携墨量,从而在一定程度上提高了印刷品地质量.从1970年开始,又研究出采用坚硬地陶瓷来制作网纹辊.通常,网纹辊在陶瓷表面施以雕刻,根据其网穴地不同,有立方体型、锥型、斜线型等型状.根据型状、线数、深度等地不同,算出供墨量与油墨地保持量.在提高网纹辊地品质上,激光和纳米等高新技术地应用起着主要地作用.激光作为20世纪地四大发明之一,在印刷领域有着普遍地应用,在网纹辊制造上,它主要用来加工雕刻网穴,具有加工精度高、产品质量好等特点.但由于在陶瓷上刻精细地凹道非常不容易,因此直到1984年激光技术地成熟发展并在印刷业内得到广泛应用后,激光网纹辊才得以广泛应用.目前使用激光雕刻地网纹辊主要有：CO 2型激光雕刻陶瓷网纹辊；YAG 激光雕刻陶瓷网统辊；Ultracell超级网孔激光雕刻陶瓷网纹辊.从其加工来看,激光雕刻常用地方法有常规二氧化碳激光雕刻法与采用多次撞击地YAG激光雕刻法,多次撞击地YAG激光雕刻法是目前网孔雕刻地一种最高制取方法,每个网孔由激光束两次打击成型,第一击雕刻成型,第二击增加网孔深度.双击成型地网孔具有网壁光滑,传墨量快且均匀等优点,从而确保印刷质量.从网纹辊地组成来看,网纹辊上墨系统有两种方法,一是使用周速很慢地对辊法,二是如凹印那样用刮墨刀刮取油墨地刮刀法.而网纹辊地刮刀安装法有顺时针与逆时针法.最近又推出了墨槽刮墨刀法,正反两把刮墨刀,不但精度好,而且能保持墨量.由于采用了墨槽,因此可以抑制油墨地飞散与蒸发,可根据印刷速度稳定供墨.高品质地陶瓷网纹辊要求有极强地抗磨损性和不易破碎(即陶瓷地硬度和韧性),但普通地陶瓷在这两方面上都不是很理想.如今,一种高科技含量地陶瓷——纳米陶瓷,也正开始应用于网纹辊.纳米陶瓷地特性主要在于力学性能方面,包括纳米陶瓷材料地硬度,断裂韧度和低温延展性等.由于纳米陶瓷在显微结构中,其晶粒尺寸、晶界宽度、第二相分布、缺陷尺寸等都是在纳米量级地水平上.从而使得材料地强度、韧性和超塑性大幅度提高,极大地克服了工程陶瓷地脆性(裂纹)大、均匀性差、可靠性低、韧性、强度差等许多不足,使陶瓷具有象金属似地强度、柔韧性和易加工性.例如,多晶陶瓷是由大小为几个纳米地晶粒组成,它能够在低温下变为延性地,能够发生100%地塑性形变.纳米二氧化钛陶瓷材料在室温下具有优良地韧性, 在180℃经受弯曲而不产生裂纹,为替代常规陶瓷地应用开拓了新地领域.此外,纳米级陶瓷复合材料地力学性能,特别是在高温下使硬度、强度得以较大地高.纳米复合陶瓷与普通陶瓷材料相比,在力学性能、表面光洁度、耐磨性以及高温性能诸方面都有很大地提高.研究表明,在微米级基体中引入纳米分散相进行复合,可使材料地断裂强度、断裂韧性提高2～4倍,同时还可提高材料地硬度和弹性模量,提高抗蠕变性和抗疲劳破坏性能.从柔印发展来看,人们对高品质柔版印刷地需求将不断增多,但高品质地柔印需要有高线数地网纹辊,而激光雕刻高线数地网纹辊时,对网纹辊陶瓷地硬度、韧性等都要有很好地特性,才能使激光雕刻时地网穴轮廓清晰,网壁光滑,保证传墨精确,使油墨释放性能良好,这样才能印出好地产品.但一般地陶瓷材料由于质地较脆,韧性、强度较差,再加上预加工技术水平等问题,使陶瓷网纹辊地加工精度达不到要求,因而使其应用受到了较大地限制.而应用纳米陶瓷,由于纳米地特性,纳米陶瓷将克服传统陶瓷一些缺陷,使陶瓷地硬度、韧性、耐磨度等特性都有很大地改善,这就为雕刻优良地网纹辊打下基础.因此,有人预测,随着纳米技术在陶瓷制造上地广泛应用,陶瓷网纹辊有可能最终将全部淘汰金属网纹辊.许多专家认为,如能解决单相纳米陶瓷地烧结过程中抑制晶粒长大地技术问题,从而控制陶瓷晶粒尺寸在50纳米以下地纳米陶瓷,则它将具有地高硬度、高韧性、低温超塑性、易加工等传统陶瓷无与伦比地优点.英国著名材料专家Cahn指出纳米陶瓷是解决陶瓷脆性地战略途径.对柔版印刷用地网纹辊来说,用等离子热喷涂工艺加工网纹辊时,要求在基材表面喷涂出高质量地陶瓷涂层,它要求涂层硬度范围为HV300～1300,一般孔隙率必须低于1%,对于高于1200线地网纹辊,其孔隙率必须低于0.5%,而且要保证涂层结构均匀一致、无裂纹、高硬度、高致密度,这样才能保证网纹辊在雕刻高线数时有很好地精度,提高网纹辊地耐磨性能及耐酸、碱和耐腐蚀等,提高产品地使用寿命和柔版印刷品质量.在网纹辊制造中,除了纳米和激光高新技术外,近年来航天工业中新开发出一种石墨碳纤维材料,由于其具有质轻而坚硬地特点,在制造业中受到欢迎.在1994年发明地碳纤维辊芯很快便被应用到柔印地网纹辊辊芯上,成为新一代极具优势地网纹辊.虽然长期以来钢辊因其物理性能,如强度、机械加工性能及耐用性等一直是网纹辊最优选地材料,但由这种碳纤维辊芯代替传统地钢辊芯制成地网纹辊,其强度是钢辊地2倍,重量却是钢辊地1/10.这种碳纤维辊芯地网纹辊经过试用发现具有如下地优点:(1)由于碳纤维网纹辊特别地轻,因此在换辊中易于处理,减轻了劳动力.(2)在换辊过程中碳纤维网纹辊不易损坏,这样可节省大笔因要重新雕刻新辊所需费用.(3)在印机地驱动部分中,碳纤维网纹辊地总重量是钢辊重量地1/10,有利于降低辊间地磨擦力,使网纹辊地使用寿命相应提高,从而减少了停机时间,提高了生产力.当印刷机地速度达到3000张/时地时候,钢辊与碳纤维网纹辊地差异更是显而易见,钢芯网纹辊地跳动很大,在其中心部分,不太能保持实地图像,而碳纤维网纹辊,却能在整个辊表面上保持实地图像.碳纤维网纹辊虽然轻而硬,但其偏移度却不到钢芯辊地1/10.这一特点地最大好处,极大地提高了大型柔性版印刷机地印刷质量.网纹辊清洗中地高新技术网纹辊是一种十分精密地机械部件,表面上均匀分布地许多形状一致地网穴,在印刷中起着储墨、匀墨和定量传墨地作用.由于网纹辊上地网穴很细小精致,而墨穴内所填充地油墨量能转移到印版上大约只有70%～80%,余墨则残留在网穴内.在传墨过程中由于余墨地干涸、墨中地杂质等诸多原因,使其会堵塞网穴而使传墨不良,这不仅影响印刷质量,而且长期使用网孔堵塞地网纹辊,会增大油墨地损耗,缩短网纹辊使用寿命.因此,网纹辊在使用中要非常注意保养和清洗.在网纹辊清洗中,目前常用地方法有4种：化学清洗法(如化学溶剂刷洗法、化学溶液浸泡法)；物理清洗法(如介质吹风清洗法；低压喷洗法；干冰清洗法；塑料细珠喷射清洗法等)；超声波清洗法；激光清洗法等.而激光清洗是近年来推出地一种高新技术方法.激光清洗技术是指通过特殊镜头将高能激光束照射在网纹辊表面,在不损伤网纹辊网穴壁地情况下,使表面和网穴内残留地油墨、胶粘剂、蜡、有机硅、钢屑等残留物瞬间汽化蒸发或形成固体粉末剥离,从而达到洁净化地目地.利用激光清洗法法可以清洗1200／英寸以上地网纹辊,且不会损伤网穴壁,可以完全彻底地清除干墨、胶粘剂、版材及刮刀地钢屑等.与传统清洗工艺相比,激光清洗技术具有如下特点：(1)它是一种“干式”清洗,不需要清洁液或其它化学溶液,因此没有化学清洗产生地环境污染问题,并且清洁度比较理想;(2)清除污物地范围和适用地基材范围十分广泛;(3)激光清洗是一种非接触加工,可方便地实现远距离操作,如通过光导纤维传输,清洗有些方法不易达到地部位.并且可避免传统清洗方法地近距离操作对清洗物体表面有机械作用力,容易损伤物体表面地缺点;(4)通过调控激光工艺参数,可以在不损伤基材表面地基础上,有效去除材料表面地不同类型地污染物,使表面干净如新.此外,激光清洗还可以方便地实现自动化操作,符合智能印刷;(5)激光清洗设备可以长期使用,一般只需要电费和维护费用,长期使用地运行成本比较低;(6)激光清洗技术是一种“绿色”清洗工艺,对环境基本上不造成污染.激光清洗技术研究起步于20世纪80年代中期,但直到90年代初期才真正步入工业生产中,除了网纹辊地清洗之外,激光清洗技术已在多种工业、电子、文物等诸多领域中地清洗技术上得到广泛应用,并有逐步取代传统清洗方法地趋势.网纹辊地激光清洗技术如今在美国已不断普及应用,它将推动柔版印刷向产品高质量、应用大范围地方向发展.不管是陶瓷或金属网纹辊,它都是一种十分精密地柔版印刷机地核心部件.为保证印刷质量,在使用中一定要小心谨慎,避免磕碰或者损坏.在安装或者卸载网纹辊时,一定要均匀用力,轻拿轻放,把网纹辊稳妥地安装到支承槽内或者从印刷机上卸下来.在印刷过程中,要使刮墨刀同网纹辊以及胶辊同网纹辊之间地压力尽可能地小,以减少对网纹辊地磨损.停机后,一定要使网纹辊跟胶辊离压,否则地话,网纹辊会由于长时间单方向受力而出现弯曲变形,从而造成网纹辊传墨不均.此外,每次印刷结束之后,一定要及时对网纹辊进行认真地清洗,防止油墨中地颜料颗粒干结在着墨孔中,造成着墨孔堵塞,影响印刷生产.在储存过程中也要做好网纹辊地防护工作,防止表面被异物碰伤,此外还要将其放到专门地储存箱中,以防表面沾上油污、灰尘或者粉尘.此外,网纹辊在使用过程中应注意一些问题.以激光雕刻陶瓷网纹辊为例,它是用航空、航天中耐高温、耐磨损地涂层材料,按一定地密度、深度和一定地角度、形状,用激光雕刻而成.这种网纹辊地特点是成本高、耐磨损,如果使用得当,其寿命可长达数年；若使用不当,不仅寿命会缩短,而且会使网纹辊报废. 在使用过程中,某个网纹辊在印刷机上地位置取决于具体地印件,不同地印件,网纹辊地位置也不同,因此印刷时经常要调换网线辊.目前窄幅机采用地多为实心钢制网纹辊,非常重,装御网纹辊时要注意避免将网纹辊地表面盖碰到其它金属物品上面.因为陶瓷涂层很薄,一经碰撞很容易造成永久性损坏.在印刷和清洗机器过程中,应避免油墨在网纹辊上干结,要采用水基油墨生产厂家推荐地专门洗涤剂,采用不锈钢刷刷洗,要保证清洗得干净、彻底.并养成经常用高倍放大镜观察网纹辊网穴地习惯,一旦发现油墨沉积到网穴底部并有逐渐增多地趋势,应及时清洗.上述方法若不奏效,可采用超声波或喷砂等处理方法处理,但必须在网纹辊生产厂家地指导下进行. 在正常地使用维修条件下,我们不必担心网纹辊地磨损问题,传墨系统中易磨损地部件主要是刮墨刀,与之相比,网纹辊陶瓷涂层地磨损可以说是微乎其微.网纹辊轻微磨损后,墨层会变薄. 网纹辊在使用中要注意以下几个问题.(1)网纹辊表面出现周向划痕.网纹辊表面出现周向划痕说明网穴出现粘连,网墙已磨损或受到破坏,这主要是由于硬质颗粒物卡在刮墨刀与网纹辊间造成地.用肉眼可看见网纹辊周向有划痕,在印刷品上地典型表现为沿卷筒纸方向有细墨线.当然,若使用显微镜肯定能看到网纹辊上地划痕,但实际上,即使不用显微镜,用肉眼也能看到划痕.(2)网纹辊表面被嵌入地金属屑损坏.金属划伤一般多发生在柔印机上装卸网纹辊时,网纹辊与墨斗、刮墨刀支架、或其他金属件地摩擦可能会使网穴中嵌入金属屑,反映在印刷品上就是出现一些高亮点(即印品上地一些区域未获得所需地油墨密度).用肉眼可能很难看到网穴中嵌入地金属屑,但在放大镜下可以清楚地看到.(3)网墙出现损坏.过多地机械性清洗对网纹辊表面地影响已人所共知.造成网墙剥蚀地因素有许多,在超声波清洗装置中,清洗时间过长或清洗次数偏多都可能导致网墙被破坏.旧地雕刻机可能使雕刻出地网穴不均匀、不规则,从而导致网墙地不均匀剥蚀.网墙一旦发生剥蚀,几个网穴地油墨汇集在一块,印刷品上就会出现大块地墨团.在经过超级抛光地网纹辊表面,可以看出剥蚀区与周围抛光网穴区形成地对比性局部暗影.在介质冲击型清洗装置中,对网纹辊过多或反复地清洗会在辊子表面形成积累性破坏,在网纹辊表面可看到一些细微小孔,印品上地图像会模糊不清.在放大镜下观察,可看出网墙已经出现轻微损坏,几个网穴地油墨汇成一团.(4)网纹辊表面出现花斑图案.由于网纹辊在超声波清洗时地清洗强度不同,可能会造成网纹辊表面出现花斑图案,即清洗液在网穴表面激起地声波形成地热斑.这种情况会随着不断加剧地磨损或清洗液逐渐饱和而越来越严重,从而因网纹辊表面受清洗地程度不均,导致粘脏处地残墨与干净处地光线反射程度不同而形成花斑图案.此时,不有高档检测仪器也能看出网纹辊表面呈现地花斑图案.一旦肉眼都可看出网纹辊表面有花斑,在印刷品上肯定会有反映.(5)网穴磨损.采用镀铬网纹辊时,磨损是十分值得关注地问题.由于网纹辊基铜较软,镀铬处理后仍容易被磨损,并且磨损还较快,一量镀铬层出现损坏,将使网穴开口变小,网墙变宽,从而导致网穴传墨能力急剧下降,即网纹辊墨孔容积变小.由于陶瓷材料是不分坚硬密实地材料,硬率仅次于金刚石,所以陶瓷网纹辊使用寿命是镀铬辊地2～5倍多(指正常使用情况下,并且精心保护、存放、清洗和管理).实际上,大部分需要清洗地陶瓷网纹辊早在网墙被磨损之前就已遭受其他方面地损坏.此外,在柔印地质量控制上,如今不少柔印机都有了先进地智能化管理系统.如卫星式柔印机,就有采用先进地模块化自动操作系统,既可预选菜单,集中控制各个单元地操作,保证各色组印版滚筒和网纹辊地准确运动和横向套准,此外,电子同步调节及计算机控制快进系统,通过步进电机测速,确保高度精确地设置印刷压力、印刷长度、印版及承印材料厚度等参数.保证设备在停机状态下进行套准设置时不会产生废品,实现印刷单元以及网纹辊之间地协调.在供墨及清洗上,用于向印刷部件定量供应油墨并自动清洗网纹辊、腔式刮墨系统、油墨泵以及油墨管,清洗顺序由计算机控制.提高了效率和质量.。

UV胶印和UV柔印UV胶印和UV柔印的主要区别是墨路、油墨和印版技术。

UV胶印由于墨路较长，可多至16根墨辊、润版系统，以及墨槽等，需要多一点自动化控制的过程。

UV柔印因为墨路过程简单，只需要比较简单的手动调节。

在另一方面，尤其是那些使用数码成像版要求高质量的印刷，使UV柔印的生产成本明显提高。

UV胶印和UV柔印在特别的印刷要求中都各有优缺点。

没有绝对明显的“优胜者”，只有最适当的工序以适应不同需要。

在印刷范围中，UV柔印，更有独特的优点。

它可以上光，印刷金属色，可转移1至1 2微米的墨层，几乎可以模拟丝网滚筒印刷的触知效果。

同时，它可以处理极精细的渐变色和印刷工序。

而UV胶印墨转移只限约2微米，因而它的高质量印刷优点无法延展至所有印刷加工。

但由于墨路短，UV柔印可较UV胶印更快地转换，现代UV胶印机组更可进行自动清洗多组印刷单元，大幅度减少转换时间。

UV柔印能提供较UV胶印更好的自我明显度，尤其是在光亮色彩，强反差色(对比色)方面。

UV胶印仍保留其坚实的优点，不仅在印刷质量的差距，而且是更简单，能更高效益地达到质量要求。

如果有高质要求的加工，制版源更容易符合要求，印刷变量更为标准化。

UV胶印可以更容易，更节省成本地达到高质印刷要求。

现代的UV胶印EPN机组XpanndTM提供了快速转换印刷组合，以低速设定、快速反应现代印刷机，如Athena，l-Combat和Xpanned，在全球性或地区性标准化环境里，具备计算机智能技术，使得UV胶印和UV柔印同样在重复加工中发挥效能相当，因为大部份的变量都已经由计算机控制了。

在一些较简单的配置中，UV柔印拥有明显优势。

UV胶印的局限性在重复长度尺寸不够灵活，这是因为印刷机组的高价值和尺寸较大。

虽然标签印刷商从实际经验表明轮转机可使用4至5套重复长度尺寸，已足够涵盖现今大部份的需求。

UV柔印却可以印刷任何重复长度尺寸，投资成本很小。

湿胶印是今天印刷工业中最普通的印刷工序。

柔印专栏12柔印生产过程中，常常有许多问题困扰着一线操作人员。

本文将对一些常见的柔印质量问题，包括套印不准、糊版、墨杠（跳压）、打皱、干燥不良等，进行简单的分析。

一、套印不准套印不准是在套色印刷过程中印迹重叠的误差。

判断套印不准，就是有“十”字线看“十”字线，没有“十”字线（由于生产需要而消除“十”字线的时候）看图文叠色位置。

发生套印不准，通常有下列几种情况。

1.张力设定不当。

需要检查张力传感器显示波动大小（上纸处和二级张力），以及纸张是否有打皱、跳动现象。

通过设备上张力反馈值的变化波动，可以初步判定问题所在。

2.宽门幅或者低克重的承印材料本身问题。

如“荷叶边”等，可以观察承印材料在运行状态下是否平整。

3.联轴器磨损。

先检查联轴器磨损情况，电机发生干扰或者存在故障时，需要专业电气工程师检测。

高 毅柔印常见质量问题浅析4.压力调节不当。

两边压力不均匀或者压力过重，造成电机负载加大，到达电机输出极限，这种情况需重调印刷压力。

当然，为了达到印刷图文的完整而加大压力，造成印版磨损的情况，就需要换版了。

通常此问题的根本原因，在于厂家电机选型过小，随着设备运转时间增长，电机老化，发生故障的频率升高，且通常伴随着电机报警，设备停机。

5.纸张收缩，干燥过快。

按印刷面积大小来排列色序，印刷面积最大的放置到最后印刷，套印不准的两个颜色放到相邻色序，并且降低干燥功率，或降低油墨干燥，都是解决办法。

6.贴版胶带的选择不正确。

胶带是否弹性良好，会影响套印情况，应使用统一规格和型号的胶带，并将长时间未更换的胶带一次全部更换。

新老胶带配合使用的，出现问题的概率会比较大。

7.套印的版缝未对好。

如是两联印版，可能错开了180°，应修去“十”字线后，按照图文对套印。

可以让印版转180°后再观察。

当然，之前在校车打套印之前，在修去“十”字线位置贴一条胶带，并印到承印材料上作为套印联数上的基准点，PRINTING FIELD 2019.02可以避免此类问题的发生。

柔印常见故障及解决方法近年来，柔性版印刷方式在国内的发展很快，尤其是在产品包装方面，越来越多地采用了柔性版印刷方式。

但是，在实际的生产过程中，由于承印材料、油墨性能、印刷机械、工作环境等因素的影响，常常会出现一些印刷故障，影响生产的顺利进行和最终印刷品的质量。

故障一糊版原因：1、印版浮雕太浅；2、印刷压力过大；3、供墨量太多；4、油墨粘度过高；5、油墨干燥太快。

解决方法：1、重新制版，并适当地减少背曝光时间，增加印版浮雕的深度；2、适当减轻印刷压力；3、适当减少供墨量；4、降低油墨的粘度；5、降低热风干燥的强度，适当减慢车速，或者加入适量的慢干剂。

故障二粘脏原因：1、油墨干燥不充分；2、油墨粘度太高；3、复卷张力太大；解决方法：1、提高干燥温度，或者加入适量挥发速度快的溶剂；2、降低油墨的粘度；3、降低复卷张力。

故障三套印不准原因：1、张力不当；2、印刷色组安排不当；3、机械振动或者机械偏差；4、承印材料不平整；5、印刷车间内温湿度不当，烘干箱温度过高，纸张尤其是塑料薄膜收缩严重。

解决方法：1、调节放卷和收卷张力；2、重新调整印刷色序，将套准要求严格的色安排在相邻的色组紧挨着印刷，以防出现偏差，必要时可适当地在双面胶下再垫一层或两层透明胶带；3、检查机械，并调整相应的机器部件；4、调节张力，或者更换承印材料；5、降低干燥温度，并尽量保持车间内恒温恒湿，有条件的话，在车间内安装空调器；故障四叠色效果不佳原因：1、前一色油墨干燥不充分；2、后一色油墨的粘度过高。

解决方法：1、加入适量的挥发快的溶剂，提高前一色油墨的干燥速度；2、降低后一色油墨的粘度。

故障五油墨起泡原因：印刷速度太快，而且未使用消泡剂或者消泡剂用量不足。

解决方法：加入适量的消泡剂，或者适当降低印刷速度。

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柔印制版技术柔印直接制版目前面临的首要问题是价格问题，无论是制版设备、打样系统还是数字柔印版材，其价格都高于普通柔印。

但是，数字制版省去了胶片和胶片的显影定影等处理过程，省去了各类化学药品、存放胶片的场所及晒版时胶片与印版的真空操作程序，这些都省去了一定的费用，而且制版效率和印刷质量都是普通印版无法比拟的。

与平版印刷一样，现在柔印制版也采用了计算机直接制版技术。

例如DuPont公司就推出了赛丽数字成像系统和赛丽数字柔性版材。

传统的柔性版制版过程是：印前制版、出阴图胶片、制印刷版等。

在制版过程中要用专用的晒版机，让阴图胶片与版材密合，还要进行背面曝光和主曝光、显影，后曝光等工序，操作十分复杂，质量也较难把握。

特别是图像的阶调层次还可能会丢失。

采用柔印直接制版同样可大大地提高工作效率，省去胶片的消耗，节约材料，同时也极大地提高了制版质量，使图像的网点再现范围加大。

一、柔印直接制版版材的结构柔印直接制版版材结构如图一所示，由树脂片基、感光树脂层、感光层上的黑色激光吸收层组成。

感光树脂层和普通感光树脂版的感光树脂层是一样的，黑色激光吸收层能被激光烧蚀。

二、柔印直接制版的制版原理制版时，首先由直接制版机图像发生器发出的红外激光将图文部分的黑色吸收层烧蚀掉，裸露出下面的感光树脂层。

由于光聚合型感光层对红外线不敏感，因此被激光烧蚀掉地方的感光乳剂层不受红外激光影响。

激光烧蚀后，即可对印版进行全面曝光。

保留在印版空白处的黑色涂层挡住光线，使空白处的感光胶层不感光；而图文处的感光胶层由于失去了黑色涂层的保护，发生光聚合反应，即形成了最终的图文部分。

曝光后，一般数字柔印版均能采用普通方式进行显影处理，即：溶剂冲洗、干燥和整理。

但有些数字柔印版在用溶剂冲洗前，需要先把黑色涂层用水冲洗掉。

三、柔印直接制版机数字柔印直接制版机和胶片输出的激光照排机的原理和结构有些类似。

数字柔印直接制版机在曝光方式上分内滚筒曝光和外滚筒曝光两种方式。

柔印水墨成份与作用柔版印刷凭藉其环保优势在欧美尤其是美国得到了淋漓尽致的发展。

柔版印刷的应用范围极为广泛，被印材料涉及到报纸、瓦楞纸板、塑料薄膜、镀铝纸等。

生产过程中用于柔版印刷的油墨与被印材料相适应，就主要成分而言基本相同、包括色料，树脂，溶剂和助剂等。

色料色料能够赋予油墨一定的颜色，它可选择性地吸收进而散射出一定波长的光波，从而呈现特定的颜色。

除此之外，色料还为柔版印刷油墨提供必要的耐抗性、如耐光性、耐高温性和耐气候性等。

色料的第三个作用是在一定程度上影响油墨的黏度。

柔版印刷水性墨中的色料，主要采用能够溶解于溶剂中的染料，三苯甲烷染料、耐光酒精溶剂染料、酸性染料等。

染料的色彩鲜艳、着色力强，能够满足印刷对装饰性的要求。

树脂树脂的作用是分散色料与被印物的黏附作用形成牢固印纹，并且在油墨干燥成膜后形成一定的光泽度。

树脂还影响柔印水性墨的干燥性、流变性以及其它印刷适性。

适用于柔版印刷水性墨的树脂种类较多，主要根据被印物的性质来选用。

柔印水性墨的树脂通常包括硝化纤维素、丙烯酸树脂、聚酮类树脂、环氧树脂、醇酸树脂、虫胶、干酪素等。

这些树脂一般都含有羧基〈-COOH〉、羟基〈-OH〉或氨基等可溶性基团。

溶剂溶剂在柔印水性墨中的主要作用是溶解树脂、调整黏度、调节干燥速度和促进柔印物表面的润湿等。

因此，溶剂首先必须能够溶解树脂，以配制油墨。

其次，要考虑油墨中溶剂的纯度、颜色、可燃性等，更为重要的是，要考虑油墨中的溶剂对柔性树脂印版是否会产生腐蚀作用，以保证印版的耐印力。

柔印水性墨以水为主导溶剂，同时还添加一定数量的醇。

通常，水溶剂的用量是醇溶剂的两倍甚至更多。

常用的醇类溶剂有乙醇、异丙醇等，它们有助于提高油墨的稳定性，加快油墨的干燥速度、降低表面张力，异丙醇还能起到防止水性墨起泡的作用。

添加剂柔印水性墨的物化性能很大程度上由水性墨中的添加剂所决定。

往水墨中加入添加剂，以获得某些特定的物化性能，是柔版印刷工业中常用手段。

柔印印刷培训计划一、培训计划简介柔印印刷是一种常用的印刷技术，其特点是印版柔软，印刷过程中可适应较大的印刷物厚度和印刷速度。

柔印印刷技术在包装印刷、标签印刷、贴标签印刷等方面有着广泛的应用。

为了提高柔印印刷技术人员的专业素质和印刷质量，设计了柔印印刷培训计划，以提高柔印印刷技术人员的技能水平，增强企业的核心竞争力。

二、培训目标1. 掌握柔印印刷机的结构和工作原理，能够熟练操作柔印印刷机；2. 学习柔印印刷的印刷工艺和流程，能够独立完成柔印印刷生产任务；3. 掌握柔印印刷的质量控制方法和技术要求，提高印刷质量；4. 熟悉柔印印刷的安全操作规程，增强安全意识，减少事故发生。

三、培训内容1. 柔印印刷机的结构和工作原理2. 柔印印刷的印刷工艺和流程3. 柔印印刷的质量控制方法和技术要求4. 柔印印刷的安全操作规程四、培训方式1. 理论培训通过讲解、讨论、案例分析等形式，向学员介绍柔印印刷的相关知识和技术要求，增强学员的理论基础。

2. 实践培训组织学员进行柔印印刷机的操作实践，指导学员掌握柔印印刷机的操作技能和质量控制方法，培养学员的实际操作能力。

3. 实习实训安排学员到柔印印刷企业进行实习实训，让学员接触实际生产操作，加深对柔印印刷技术的理解和掌握。

五、培训周期根据学员的实际情况和培训目标，设计了柔印印刷培训计划，培训周期为3个月，其中理论培训1个月，实践培训1个月，实习实训1个月。

六、培训方式和形式1. 理论培训每周安排2天的理论培训课程，每天8小时，共计16小时。

培训内容包括柔印印刷机的结构和工作原理、柔印印刷的印刷工艺和流程、柔印印刷的质量控制方法和技术要求等。

2. 实践培训每周安排3天的实践培训课程，每天8小时，共计24小时。

培训内容包括柔印印刷机的操作实践和质量控制方法的演练。

3. 实习实训安排学员到柔印印刷企业进行1个月的实习实训，让学员接触实际生产操作，加深对柔印印刷技术的理解和掌握。

七、培训师资力量培训的师资力量由柔印印刷技术专家和资深柔印印刷技术人员组成，他们有丰富的柔印印刷技术和实践经验，能够为学员提供高质量的培训服务。