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等静压技术及应用1.等静压技术 (1)1.1等静压技术的介绍及发展情况 (1)1.2等静压技术的应用 (3)2.冷等静压技术 (4)2.1冷等静压在陶瓷中的应用 (4)2.2在粉末冶金中的应用 (6)2.3冷等静压技术在食品加工行业中的应用 (7)3.热等静压 (8)3.1热等静压技术在硬质合金中的应用 (9)3.2在粉末冶金中的应用 (11)3.3在陶瓷中的应用 (11)等静压技术1.1等静压技术的介绍及发展情况等静压成形技术是一种利用密闭高压容器内零件受到各向均等的超高压压力状态进行成形的先进制造技术，根据静压力基本方程(p=p+pgh)，盛放在密闭容器内的液体，其外加压强p。
发生变化时，只要液体仍保持其原来的静止状态不变，液体中任一点的压强均将发生同样大小的变化。
这就是说，在密闭容器内，施加于静止液体上的压强将以等值同时传到各点，这就是等静压成形的原理。
目前等静压技术的应用领域主要集中在粉末高压固化烧结、扩散连接及组件扩散连接等领域。
其分类也根据产品成形温度的不同分为冷等静压技术（常温，一般使用压力为100~ 630MPa）、温等静压技术（温度一般在80～120℃下，压力为300MPa 左右）热等静压技术（工作温度一般为1000~2200℃，工作压力常为100~200MPa。
）。
等静压技术作为一种先进成形技术，与传统的成形技术相比具有明显的优势，主要集中在：第一．等静压成形的产品，具有密度高而分布均匀、产品内部不存在气泡、成品晶粒间显微孔隙度很低，其力学性能与电性能均比别的成形方法好。
第二．等静压制品几乎无内应力，压坯可以直接进窑烧结，不会翘曲与开裂。
第三．制作长径比（长度与直径之比）很大的产品是轻而易举的事，而其他方法是则是事倍功半或者无法实现。
第四．制作高熔点、高硬度材料的大型产品及形状复杂的产品。
第五．等静压成形的坯体比其他成形方法制得坯体烧成温度低并且不会污染高纯度的压坯材料由于等静压技术有着传统材料成形方法所无法比拟的优点，并且随着新材料新工艺的不断出现，使得等静压设备的需求不断增加，其产品的应用领域不断扩大，特别是1955 年美国巴特尔研究所为了研制核反应堆的材料而开发了热等静压应用技术以来，经过70~80年代，各国开始的高技术热潮也有力地推动了HIP 技术的发展，将热等静压技术作为陶瓷、高温合金、复合材料成形的一种重要的工艺手段。
四刃平头铣刀铣削Ti-6Al-4V钛合金参数优化设计及实验研
究
孔宪俊;王进;刘娜;赵明;侯宁
【期刊名称】《工具技术》
【年(卷),期】2022(56)12
【摘要】为解决四刃平头铣刀铣削钛合金材料时切削力大、切削温度高等问题,利用AdvantEdge FEM仿真软件对四刃平头铣刀进行铣削仿真分析,从刀具应力分布、切屑形貌的方向优化刀具参数,将最佳刀具参数应用于切削参数仿真中,获得铣削
Ti-6Al-4V材料的最佳切削参数,并利用试验进行验证。
研究表明:基于刀具应力分
布以及切屑卷曲状态获得了最优刀具参数;通过不同切削参数的铣削仿真试验获得
了最小切削力参数以及最低切削温度参数,并通过试验验证了仿真有效性,为高效铣
削Ti-6Al-4V材料提供有价值的理论参考。
【总页数】7页(P91-97)
【作者】孔宪俊;王进;刘娜;赵明;侯宁
【作者单位】沈阳航空航天大学机电工程学院;中国航发沈阳黎明发动机有限责任
公司
【正文语种】中文
【中图分类】TG714;TG501.2
【相关文献】
1.基于钛合金三维铣削仿真的立铣刀设计参数优化
2.方肩铣刀高速铣削TC4钛合金试验研究及参数优化
3.TC4钛合金铣削刀具C形刃几何参数优化实验研究
4.切削Ti-6Al-4V硬质合金涂层平头立铣刀的几何参数优化仿真研究
5.方肩铣刀铣削钛合金腹板崩刃识别算法研究
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整体硬质合金立铣刀高速加工钛合金振动分析皇攀凌;李剑峰;孙杰;宋良煜【摘要】针对切削振动制约钛合金高速加工的问题,采用变齿距结构铣刀,在干切削条件下对TC4钛合金进行高速铣削加工,建立动态铣削力模型,利用MATLAB软件对其进行快速傅里叶变换(fast Fourier transform,FFT),得到动态铣削力的频谱图;基于该图分析切削速度对切削稳定性的影响,得到颤振发生的切削速度.试验结果表明颤振会急剧地增加切削力幅值,大大降低已加工表面质苣;根据频谱分析,在保证其它切削参数不变的条件下,最佳切削速度为160 m/min时,从而在保证刀具寿命和加工表面质量的前提下提高切削效率.【期刊名称】《粉末冶金材料科学与工程》【年(卷),期】2010(015)006【总页数】6页(P574-579)【关键词】钛合金;力频谱;颤振;变齿距【作者】皇攀凌;李剑峰;孙杰;宋良煜【作者单位】山东大学,机械工程学院,济南,250061;山东大学,高效洁净机械制造教育部重点实验室,济南,250061;山东大学,机械工程学院,济南,250061;山东大学,高效洁净机械制造教育部重点实验室,济南,250061;山东大学,机械工程学院,济南,250061;山东大学,高效洁净机械制造教育部重点实验室,济南,250061;中航工业集团,成都飞机制造有限责任公司,成都,610092【正文语种】中文【中图分类】TG501.1钛及其合金因具有密度小、比强度高、热稳定性好、耐腐蚀及无磁性等优异性能，广泛应用在航空航天领域[1]。
但钛合金又是典型的难加工材料，具体表现为：1)热传导率低、刀尖易聚热；2)化学活性高，在高的切削温度下，易和空气发生化学反应。
由于和刀具材料化学亲和性强，造成刀具发生粘着磨损；3)弹性模量小，回弹效应可能造成高频颤振、擦痕和加工误差等问题[2-4]。
颤振是刀具与工件之间的1种十分强烈的相对振动，是影响加工表面质量、降低刀具寿命和限制切削效率的主要因素。
钛合金切削加工工艺一、钛合金的材料特性钛合金产品的比强度在金属结构材料中是很高的，它的强度与钢材相当，但其重量仅为刚材的57% 。
另外，钛及其合金的耐热性强，在500℃的大气中仍能保持良好的强度和稳定性，短时间工作温度甚至还可以高些。
钛合金具有比重小、热强度高、热稳定性和抗腐蚀性好等特性，但该材料切削加工困难、加工效率低。
所以怎么样攻克钛合金加工难，效率低得困难一直是我们的难题。
二、钛合金的切削加工1、车削钛合金产品车削易获得较好的表面粗糙度，加工硬化不严重，但切削温度高，刀具磨损快。
针对这些特点，主要在刀具、切削参数方面采取以下措施：刀具材料：根据工厂现有条件选用YG6，YG8，YG10HT。
刀具几何参数：合适的刀具前后角、刀尖磨圆。
较低的切削速度，适中的进给量，较深的切削深度，充分冷却，车外圆时刀尖不能高于工件中心，否则容易扎刀，精车及车削薄壁件时，刀具主偏角要大，一般为75～90°。
三、铣削钛合金产品铣削比车削困难，因为铣削是断续切削，并且切屑易与刀刃发生粘结，当粘屑的刀齿再次切入工件时，粘屑被碰掉并带走一小块刀具材料，形成崩刃，极大地降低了刀具的耐用度。
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因此对钛合金铣削采取了3点措施：铣削方式：一般采用顺铣。
刀具材料：高速钢M42。
从工件装夹及设备方面提高工艺系统刚性。
这里需要特别指出的是：一般合金钢的加工均不采用顺铣，因机床丝杠、螺母间隙的影响，顺铣时，铣刀作用在工件上，在进给方向上的分力与进给方向相同，易使工件台产生间隙性窜动，造成打刀。
对顺铣而言，刀齿一开始切入就碰到硬皮而导致刀具破损。
但由于逆铣切屑是由薄到厚，在最初切入时刀具易与工件发生干摩擦，加重刀具的粘屑和崩刃，就钛合金而言，后一矛盾显得更为突出。
此外，为使钛合金顺利铣削，还应注意以下几点：相对于通用标准铣刀，前角应减小，后角应加大。
;铣削速度宜低。
;尽量采用尖齿铣刀，避免使用铲齿铣刀;刀尖应圆滑转接;大量使用切削液。
特种刀具研究报告
特种刀具是一种高性能刀具，广泛应用于航空航天、汽车工业、
船舶工业、医疗器械制造、电子通讯、金属加工等领域。
特种刀具具
有高切削效率、高精度、高可靠性、长寿命等特点，是现代工业生产
不可或缺的工具。
特种刀具研究的目的是开发出更高效、更精准、更持久的切削工具，以满足现代工业对刀具材料的要求。
研究主要集中在改进刀具材料、设计优化刀具结构、开发多功能刀具等方面。
钨钛合金、刚玉、碳化钨、晶须硬质合金等材料是特种刀具的主
要材料。
这些材料具有极高的硬度和耐磨性，能够在高速下进行精细
切削。
设计优化刀具结构，则主要应用计算机仿真技术，以提高刀具
的稳定性、切削效率和寿命。
同时，也需要对刀具涂层进行研究，以
提高刀具表面的硬度和抗腐蚀性能。
多功能刀具是目前特种刀具研究的热点之一，它能够从多个方向
完成切削、冷却、润滑、驱动等功能。
多功能刀具一旦投入使用，可
以大大提高生产效率和工件精度。
总之，随着科技和工业的不断进步，特种刀具的研究和开发也需
要不断创新和进步。
通过研究刀具材料、刀具结构和涂层技术等方面，可以创建更好的特种刀具，满足不同工业领域的需求。
《基于Abaqus的钛合金高速切削仿真平台的开发》一、引言随着现代制造业的快速发展，高速切削技术已成为金属加工领域的重要技术之一。
钛合金作为一种具有高强度、轻质、耐腐蚀等特性的金属材料，在航空、航天、医疗等领域得到了广泛应用。
然而，钛合金的加工难度大，需要采用高效的切削技术。
因此，基于仿真技术的钛合金高速切削仿真平台的研究与开发具有重要的实际意义。
本文将介绍基于Abaqus的钛合金高速切削仿真平台的开发过程和关键技术。
二、开发背景及意义随着计算机技术的快速发展，仿真技术在制造业中得到了广泛应用。
Abaqus作为一种功能强大的工程仿真软件，广泛应用于各种工程领域的仿真分析。
基于Abaqus的钛合金高速切削仿真平台可以有效地模拟钛合金的切削过程，预测切削力、切削温度、刀具磨损等关键参数，为优化切削工艺提供有力支持。
同时，该平台还可以为钛合金的加工提供理论依据，提高加工效率，降低加工成本，具有重要的实际意义。
三、平台开发流程1. 需求分析：明确平台的功能需求，包括仿真模型的建立、材料属性的设定、切削参数的设置等。
2. 软件选型：选择合适的仿真软件，本文选用Abaqus作为仿真平台。
3. 建模与材料属性设定：根据需求建立仿真模型，设定材料属性，包括钛合金的弹性模量、热导率、热膨胀系数等。
4. 切削参数设置：设定切削速度、进给量、切削深度等关键参数。
5. 仿真分析：进行仿真分析，获取切削力、切削温度、刀具磨损等关键参数。
6. 结果后处理：对仿真结果进行后处理，提取有用的数据信息。
7. 结果验证与优化：将仿真结果与实际切削结果进行对比，验证仿真平台的准确性，根据实际需求进行优化。
四、关键技术及实现方法1. 仿真模型的建立：根据实际切削过程建立合理的仿真模型，包括工件、刀具、夹具等部分的建模。
2. 材料属性的设定：根据钛合金的物理和力学性能设定材料属性，包括弹性模量、热导率、热膨胀系数等。
3. 切削参数的设置：根据实际需求设定切削速度、进给量、切削深度等关键参数。
航空发动机钛合金叶片机器人浮动砂带磨削技术及其试验研究*黄 云1,2，侯明明2，刘 阳2，肖贵坚1,2，张友栋1,2，宋康康1,2（1. 重庆大学机械传动国家重点实验室，重庆400044；2. 重庆大学机械工程学院，重庆 400044）[摘要] 压气机钛合金叶片为航空发动机关键零部件，其制造质量和加工精度对整机工作性能有至关重要的影响。
由于该叶片型面结构复杂，打磨工作常由人工完成，其打磨效率低，打磨质量一致性难以保证。
对航空发动机钛合金叶片机器人浮动砂带磨削技术进行分析，并进行了相关试验研究。
试验结果表明钛合金叶片的机器人浮动砂带磨削技术能适应钛合金叶片的打磨要求，打磨后的叶片表面粗糙度R a 在0.4µm 以内，表面三维形貌一致性较好，磨削后的进排气边的形状保持一定的圆度状态。
关键词： 航空发动机；钛合金叶片；机器人；砂带磨削；浮动磨削DOI:10.16080/j.issn1671-833x.2020.05.014黄 云教授、博士生导师，长期从事高效精密砂带磨削技术与磨床设计制造研究。
主持和参与了国家自然科学基金、国家“863”、国家科技重大专项、国家科技支撑计划等30余项项目。
已发表论文90余篇，获得国家专利40余项及国家与省部级奖励多项。
片的情况，给产品质量带来隐患。
可见，常规加工工艺难以满足产品加工的需求，为提升发动机零部件的寿命和可靠性，急需开展复杂型面叶片打磨技术研究，通过相关制造工艺及智能化技术的研究来提升产品质量及加工效率。
本文首先分析了砂带磨削与工业机器人智能加工对钛合金叶片打磨的工艺适用性，随后在钛合金叶片机器人砂带磨削实验平台上进行了试验研究，最后对打磨后的叶片进行检测和评价。
崔海军等[3]指出航空发动机叶片抛光依靠手工抛磨仍存在一系列问题，发展叶片自动化抛光是我国航空制造业发展所必须的。
机器人砂带磨削系统具有柔性好、易扩展的特点，能作为一种叶片精密磨削的有效手段，提高柔性高精度加工能力和促进国家制造业装备产业升级。
模具高速铣削的刀具方案数控铣床铣螺纹工艺的应用数控铣削加工中刀具半径补偿问题研究端铣六面体各面互相垂直的技巧高精度凹圆弧面的铣削及参数选择叶片曲面车铣加工工艺的研究数控铣削中过切现象分析研究双刀铣削较长齿条的研究及其应用数控平行铣削中球头铣刀行距的确定影响平面铣削的要素高速铣削加工中的进给量优化扁圆形工件的铣削加工用圆柱铣刀铣削渐开线直齿圆柱齿轮变导程螺旋齿圆锥铰刀螺旋槽的铣削数控铣削中曲面加工的粗糙度预测进给运动对铣削工作角度的影响扇形蜗轮的铣削加工圆柱铣刀铣削主链轮的误差分析滚切斜齿轮铣削方式的选择无过渡圆角多边形孔的数控铣削方法梯形螺纹丝杆的旋风铣削工艺及铣刀的精确设计大尺寸螺纹孔的旋风铣削加工螺纹的数控铣削加工单圆弧线形叶片铣削工艺大螺旋角非渐开线圆柱内斜齿轮的铣削加工用圆柱铣刀铣削渐开线直齿圆柱齿轮变导程螺旋齿圆锥铰刀螺旋槽的铣削螺杆钻具转子的旋风式等法曲率铣削技术进给运动对铣削工作角度的影响扇形蜗轮的铣削加工圆柱铣刀铣削主链轮的误差分析滚切斜齿轮铣削方式的选择在龙门铣床上铣削构架用夹具最佳铣削用量的选择多道次平面铣削铣削宽度分配的通用方法管端铣削工艺的研究提高齿距精度的齿条铣削方法大直径圆弧面铣削加工方法内圆铣削加工切入轨迹的改进大螺旋角非渐开线圆柱内斜齿轮的铣削加工用圆柱铣刀铣削渐开线直齿圆柱齿轮进给运动对铣削工作角度的影响大尺寸螺纹孔的旋风铣削加工变速箱体铣削质量的分析TC6钛合金整体叶轮数控铣削工艺数控铣削过平面内稀疏点光滑曲线轮廓的编程刀盘倾角对铣削螺纹牙型误差的影响螺杆转子的旋风式法曲率包络铣削技术重型车床增加数控花纹轧辊铣削的改造淬火态模具钢对铣削加工刀具磨损的影响基于铣削特征的刀具轨迹生成旋转主轴的陀螺效应对铣削系统稳定性的影响最佳铣削用量的选择液压机机体工作台面铣削组合机床平头立铣刀在立式加工中心机床上铣削斜面时加工误差的探讨Master CAM铣削加工中进刀方式的设定数控铣削中的过切现象分析多道次平面铣削铣削宽度分配的通用方法管端铣削工艺的研究计算铣削参数的查表法火车轮对动平衡数控校正系统的铣削加工切削刃位置精度对铣削表面粗糙度影响机理的初探球面铣削工具链轮链窝铣削加工工装设计微机控制钻铣床平面图形铣削加工轨迹的形成路面铣削装置的设计分析大R圆弧的铣削差动分度法在斜齿轮铣削加工中的应用高速铣削加工如何选择数控系统键槽铣削夹具在铣床上铣削花键轴有五根连续控制轴的铣削中心用于高速铣削的刀具铣削加工凸轮的方法双重收缩齿直齿锥齿轮的铣削原理及刀具设计在铣床上铣削直齿锥齿轮球面的铣削工艺铣削空间相交面的夹具在车床上完成铣削加工铣削离合器在万能铣床上铣削蜗轮保证多面不对称铣削共面性刀具调整的方法提高齿距精度的齿条铣削方法曲轴铣削加工工艺现状及设备浅析平面铣削过程中影响平面质量好坏的因素自由曲面数控铣加工方式的比较在X63W铣床上铣削超重工件的方法五坐标侧铣数控加工刀位计算及误差分析刀具半径补偿在铣削加工中的应用大平面铣削加工误差分析大型内螺纹的旋风铣削加工异型柱面数控车铣加工轨迹插补技术数控铣削中过切现象分析研究数控铣削加工中刀具变形误差分析NPT内螺纹的数控铣削工艺数控铣削加工中刀具轨迹的补偿及计算直齿圆锥齿轮的铣削如何合理配备高速铣削刀具轧辊的铣削原理及进给速度修正问题研究数控铣削加工中的工艺分析及处理大直径内螺纹的数控铣削卧式铣床铣削大直径凸轮槽数控铣削的精度控制复合斜面铣削分析硬质材料的铣削加工数控铣削刀具半径补偿的研究与实现用面铣刀铣削凸轮轴偏心圆弧面理论误差分析大直径圆弧面铣削加工方法无瞬心包络法铣削异形螺杆时金属切除率计算铣削与倒棱一次完成的铣刀有色金属管件坡口加工的铣削方法保持高速铣削的稳定性水力机叶片的五轴铣削铣削加工的改进内圆铣削加工切入轨迹的改进大直径铜套8字形油槽铣削装置捏合块圆弧面铣削夹具的设计车削中心铣削加工特点及编程铣削铜管用的专用刀具内螺旋槽的铣削夹具钛合金深槽铣削加工用铣刀铝合金高速铣削中切削温度动态变化规律的试验研究PCBN刀具铣削淬火钢时切削用量的选择铣削阿基米德螺旋线凸轮用工具等螺旋角圆锥形刀具螺旋槽的铣削工装设计原理螺纹的数控铣削加工电火花铣削加工放电间隙的补偿研究铝合金高速铣削温度的动态测量单圆弧线形叶片铣削工艺旋风式法曲率包络数控铣削技术及其应用大螺旋角非渐开线圆柱内斜齿轮的铣削加工用圆柱铣刀铣削渐开线直齿圆柱齿轮铣削压缩机外壳焊缝设备面向铣削特征的刀具轨迹生成变导程螺旋齿圆锥铰刀螺旋槽的铣削在车床上铣削键槽的动力装置数控铣削中曲面加工的粗糙度预测一种用钻床进行铣削加工的辅具螺杆钻具转子的旋风式等法曲率铣削技术铣削加工外球面进给运动对铣削工作角度的影响编制数控铣削程序时应注意的几个问题扇形蜗轮的铣削加工复杂螺旋曲面铣削加工的几何特性分析螺杆钻具转子的旋风式数控铣削技术链轮铣削夹具300MW 汽轮机高中压转子齿形锁紧槽成形铣削的研究铣削发蓝弓形钢钎维切削用量的优化计算密齿机夹铣刀高速铣削花键的试验研究铣削功率信号试验分析电火花铣削加工的电极损耗补偿电火花铣削加工技术及其发展状况AutoCAD在电火花铣削自动编程中的应用维特根路面冷铣削机械电火花铣削加工电极损耗在线补偿的实现高速铣削在模具制造中的应用铣削用量优化设计铣削特殊螺旋槽交换齿轮的计算机辅助计算电火花铣削加工中工具电极损耗研究铣削钢纤维混凝土疲劳性能圆柱铣刀铣削主链轮的误差分析数控铣削椭圆轮廓的精确编程方法滚切斜齿轮铣削方式的选择图形空间曲线槽的铣削铣削叶片螺旋面的误差分析与对刀计算新方法在龙门铣床上铣削构架用夹具铣削209HS摇枕的夹具无过渡圆角多边形孔的数控铣削方法六方主动钻杆的铣削工艺与设备电弧炼钢炉主轴的螺旋槽铣削加工方法探讨梯形螺纹丝杆的旋风铣削工艺及铣刀的精确设计园弧槽无相同直径刀具时的近似铣削大尺寸螺纹孔的旋风铣削加工高速铣削机床的结构设计对高速铣削刀具的安全性要求高速铣削解决模具加工问题硬质合金铣刀高速铣削施工升降机齿条齿形大直径弧面的铣削多线滚刀铣削变位齿轮时的磨损铣削组合机床CAD系统结构和功能特征铣削零前角阿基米德蜗轮滚刀前刀面成形铣刀设计碳化硅铝基复合材料的铣削HSM700与高速铣削加工ZH1X40W_232铣削组合机床铣削力合理计算的分析与探讨395/295机体多用铣削线工艺研究五轴高速铣削技术在覆盖件模具制造上的应用变速箱体铣削质量的分析锚夹片铣削工艺的改进及试用情况大型内圆锥螺纹数控旋风铣削超精密铣削的三维微加工工艺协同解决铣削自由成形面的CAD/CAM过程链铁路道岔的铣削螺纹铣削锻模的高速铣削高速加工——一次装夹完成五个面的高速铣削高速铣削经验旋风铣削螺纹工具深槽平分内孔铣削夹具球头的铣削加工小直径立铣刀铣削圆弧面软联接件的铣削加工陶瓷刀具的铣削应用阀杆大头通用铣削夹具协同解决铣削自由成形面的CAD/CAM过程链轴流通风机叶片组合样板铣削程序设计铣削梯形螺纹丝杠的旋风铣刀精确设计用于钻、铣削过程的四维切削力测量刀柄从铣削图形谈阶梯铣削端铣刀设计小直径多头滚刀的铣削与磨损在X63W 铣床上铣削加工大前角铣刀盘刀槽电火花铣削自动编程系统中自由曲面及电极运动轨迹的显示电火花铣削加工中工具电极损耗补偿策略研究铣刀磨损过程中铣削力与磨损面积分析在车床上铣削圆弧曲面在立式车床上铣削齿轮的轮齿杆类螺旋曲面的铣削加工高精度键槽铣削的变量编程法普通铣床铣削圆弧曲面方法利用插床铣削塑料滤板用加工中心铣削无圆角方孔在渐开线展开过程中铣削齿轮裁剪曲面的三轴铣削加工刀具轨迹的干涉处理铣削瞬时切削温度测量的CA T系统铣削螺旋齿轮时的快速回刀法薄壁壳体类零件端面铣削夹具用三向虎钳铣削空间角度平面精密铣削动力头主轴结构的改进透平叶轮侧沿铣削过切现象及对策超精密微细铣削加工技术旋转铣削圆柱面专用机床参数的确定螺旋面铣削时的共轭界限与干涉条件螺旋面铣削时合理安装参数选择的方法Windows系统在铣削工艺方面的应用硬质合金端铣刀的铣削冲击旋风铣削加工外球面的研究FG－500型立轴式伐根铣削机的研制与试验内切式旋风铣削刀盘及刀具结构生产齿轮泵的必要工序──泄压槽的铣削加工曲轴强力开档铣削与三面刃铣刀转向器螺杆螺纹滚道旋风铣削的刀具寿命分析浅谈镁粉铣削出现异常刀纹的原因及对策铣削大型零件的装夹硬质合金专用铣削牌号切削性能优化研究采用数字传动技术的车削、铣削和磨削新型陶瓷刀具在端面铣削中的应用高速铣削双主轴加工中心硬金属的铣削铣削两垂直凹槽的组合夹具大螺旋角斜齿轮的铣削薄壁壳体类零件端面铣削的夹具应用传感器检测铣削过程中产生的声发射信号铣削加工T形槽铣刀齿形的调整计算公式高锰钢的铣削加工与刀具设计铣削钢纤维混凝土性能的实证分析铣削加工过程的自适应最优控制用温差电压法测量高速铣削刀具的磨损量螺纹数控铣削工艺小半径铣刀铣削大半径凹弧面圆弧面铣削装置铣削组合机床CAD系统结构和功能特征用成形铣削法加工等距三边型面轴射孔弹壳下线槽铣削的半自动化研究铣削异型发蓝钢纤维的铣削速度旋风铣削螺纹的径向误差分析与对策标准锥齿轮铣刀铣削圆柱齿轮的工艺宇航零件铣削工艺的发展多头盲内螺旋槽的干涉铣削加工铣削过程中刀具破损实时监测技术的研究采用靠模铣削装置加工凸轮曲线型面的误差计算针式铣削半精加工技术灰口铸铁的高速铣削少齿大螺旋角斜齿轮的铣削冷硬铸铁花纹轧辊的成型铣削铣削加工中铣刀头转角的球面旋转计算法多轴联动数控铣削中的进给速度球面的铣削加工铣削大平面时机床主轴角度的调整游梁式抽油机曲柄键槽铣削加工初探使用NC旋转头时圆周铣削和车削加工方法选择在圆柱体上铣削正弦螺旋槽数控铣削加工圆柱凸轮回转工作台和分度头组合铣削大齿轮铣削多头蜗杆的侧挂轮法1XGc系列铣削工作台一种铣削英制齿条的分度法气动夹具在铣削加工中的应用大圆弧面的铣削加工及误差分析小刀盘铣削大R圆弧的原理与误差计算三弧段等距型面轴成形铣削工艺研究铸铁材料高速铣削机理的研究楔横轧模具的铣削加工及其机床设计G427缸盖燃烧室定位测量和铣削加工系统研制大导程双头蜗杆的铣削加工滚子链轮铣削工艺改进方法用车床作铣削加工络筒机槽筒变螺距螺旋槽的数控铣削及刀具设计铣削可转位车刀刀槽的新型回转夹具及其工艺调整平面铣削实习指导浅议路面铣削机刀具安装角度的确定大型多边形磁轭大截面鸠尾槽的铣削高速铣削代替EDM加工硬金属特大工件的五面铣削一种可靠的分度铣削夹具气动夹具在铣削加工中的应用凸轮铣削加工的数控改造铝合金箱、盖类平面的铣削加工铣削齿轮倒角铣刀槽型用成形铣刀的廓形设计高速铣削刀具在龙门铣上铣削W形左右向螺旋槽多头蜗杆旋风铣削快速分度法及其装置螺纹铣削工艺在CNC加工中心上的应用端面铣削过程冲击特性的分析端面铣削不均衡系数的研究加工模具用的铣削刀具钢材铣削加工用的刀片不锈钢的铣削加工铣削大导程螺旋槽挂轮法高速铣削用的涂层刀片复杂斜面的铣削方法及调整计算通过铣削力或铣削扭矩监测铣刀破损的研究铣削过程的约束型智能控制研究超高速铣削工艺方案的探讨旋风铣削螺纹切削用量的计算机优化薄钛板的多沟槽铣削高效对称铣削夹具高精度斜齿条的铣削钛合金结构件铣削加工质量控制也谈铣削筒衬木绳槽刀杆上刀槽的铣削技术铝合金材料的超高速铣削旋风铣削螺纹时凹切的产生及对策铣削用自位辅助支承装置涡轮叶片内外弧的数控铣削用端铣刀铣削圆柱面的误差计算SiC_W/A1复合材料的铣削加工多线螺纹曲面旋风铣削法理论分析及刀具廓形计算卷筒衬木绳槽铣削方法日臻完善直纹面型叶轮五坐标数控铣削原理的研究磁轭燕尾槽的铣削安装误差对旋风铣削螺纹精度与粗糙度的影响用成组铣刀铣削的机床结构设计特点ZHXZ160C转盘式铣削组合机床ZH1×80W_250MK精密铣削组合机床用展成法在车床上铣削螺纹钢轧辊的月牙纹端面铣削的切削用量优化数控铣削渐开线凸轮编程计算简便方法在车床上进行铣削加工端面铣刀铣削用量的优化选择铣削用量的模糊优化设计ZH1X50W_240型铣削组合机床涡旋轮的高速、高精度铣削难加工材料的激光辅助铣削ST－491A轴承外圈外缘斜面的旋风铣削正前角刀片推动铣削生产率的提高铣削加工中铣刀头转角的球面旋转计算法超高速干铣削灰铸铁的研究高速铣削时变形规律的分析高速铣削刀具安全技术现状铣削可转位刀片槽用简易夹具高速铣削在淬硬钢模具加工中的应用铣削过程在线辨识与极点配置自适应控制数控铣削过程有约束广义预测控制环面蜗杆螺旋槽铣削加工法铣削加工过程的智能多目标优化方法数控铣削中心智能化自动编程软件铣削螺旋角大于45°的螺旋齿槽旋风铣削圆球圆度误差分析用PCD铣削汽车铝合金零件的试验研究铣削自适应控制系统中的工况识别技术铣削螺杆螺旋曲面的铣刀廓形设计方法复杂螺旋曲面成形铣削刀具的工艺参数研究用氮化硅陶瓷刀具车削与铣削堆(喷)焊镍基合金有约束数控铣削恒力控制铝合金高速铣削温度变化规律试验研究主轴倾斜在精密铣削中的应用新型四维铣削力测量刀柄立车铣削附件采用分离主轴结构的设计铣削加工的改进化学铣削工艺加工凹模漏料孔斜轴电火花铣削加工研究初探在车床上铣削吊机缆筒螺旋槽挂轮法铣削叶片的研讨特种球面的铣削方法铣削加工监测系统铣削毛刺形成研究微合金化非调质塑料模具钢铣削加工性研究矩形螺纹的铣削加工方法国外铣削刀具磨损量自动检测方法综述减速器箱体铣削加工的切削用量优化铣削螺纹刀盘倾角对牙型误差的影响论多刀轴成型铣削加工在木材加工中的地位和作用高硬度大平面的铣削加工大平面铣削加工误差分析轴的高速铣削加工中心适应微铣削的Cimatron E软件数控铣削加工刀具运动轨迹研究高速铣削时生成刀具路径的优化策略数控铣削编程中应注意的几个工艺问题筋板在数控铣削加工中的弹性变形研究铝合金零件数控铣削中降低表面粗糙度的对策TC4钛合金高速铣削参数的模糊正交优化铣削加工刀具刀片支撑面分析PCBN刀具端面铣削淬火钢的铣削力研究面铣刀铣削过程粘结破损机理的研究刀具半径补偿在铣削加工中的应用高速硬体旋风铣削在滚珠螺母滚道加工中的应用Cimatron E软件在三维造型和数控铣削中的应用纸基蜂窝芯零件高速铣削固持系统设计三维复杂槽型铣刀片铣削温度试验研究航空发动机对开机匣数控铣削工艺滑轨高速铣削加工高速铣削加工工艺优化技术的研究数控铣削加工常用刀具类型及工艺特点探讨模具高速铣削加工技术大余量分层铣削的手工数控编程等径铣削圆柱凸轮的数控编程MasterCAM软件在高速铣削加工中的应用数控铣削加工工艺参数优化气体介质中电火花铣削加工工艺实验研究螺纹数控铣削新工艺烧结机点火器烧嘴的铣削工艺Nd:Y AG固体激光铣削单晶硅表面形貌研究加工空间曲面的LIECHTI go-Mill 350铣削加工中心高速铣削下不同切入方式的刀轨研究高速铣削数控编程技术研究硬质合金及涂层刀具干铣削高强度钢的磨破损机理研究高速铣削高强度钢时切削力影响因素析因与偏回归研究食品膨化挤出螺杆的内旋风铣削加工方法研究NPT内螺纹的数控铣削工艺在CAXA线切割软件下实现二轴平面数控铣削数控加工中心铣削加工内螺纹技术及应用数控铣削加工中刀具变形误差分析数控铣削中过切现象分析研究高速铣削与模具制造铣削啮合几何参数提取方法的研究电锤钻刀片槽铣削夹具设计UG在平面铣削加工中的应用螺纹的数控铣削加工铣削钢纤维混凝土在工业厂房地坪中的应用EdgeCAM环境下三轴数控铣削的应用等离子熔积成形与铣削光整复合直接制造金属零件技术路面铣刨机铣削转子驱动马达工作负荷计算分析微铣削加工的CAD/CAM解决方案高速铣削刀具的安全性技术阶梯对称铣削工艺在薄壁件精密加工中的应用Cimatron在高速铣削中的两个特殊策略大型内螺纹的旋风铣削加工矩形截面对称板材弯曲成型和铣削成型的强度分析FZ37龙门铣床采用混凝状复合材料保证最佳铣削效果影响铣削镁粉生产过程的因素铣削过程中切削功率的数据采集和预处理钻、铣削主轴刀具夹紧方式及自动松拉刀系统复杂曲面五坐标数控铣削表面粗糙度预测的关键技术研究模具高速铣削加工技术及其数控编程实例应用硬质合金刀具铣削30CrNi3MoV高强度钢的切削性能研究无污染切削介质下钛合金铣削刀具磨损机理研究数控铣削中过切现象分析研究高速铣削在模具制造中的应用及其关键技术系统盘铣刀铣削螺杆数控编程中干涉检验方法的研究NAK80材料曲面高速铣削表面质量实验研究刀具和工件的子系统动态特性对铣削稳定性的影响雕刻表面球形铣削的分段变进给率加工高效精密平面铣削技术在缸盖加工中的应用小孔螺纹铣削在超高强度钢加工中的应用等离子熔积直接制造中的铣削光整技术螺纹数控铣削加工及其编程高精度凹圆弧面的铣削及参数选择数控铣削加工中刀具半径补偿问题研究高强度钢干式铣削替代半精磨的试验研究不连续平面的铣削功率计算微电机轴铣削加工工装设计不同介质下高速铣削钛合金时切屑的变形研究钛合金加工之诀窍——钛合金铣削需要合适的条件Pro/NC曲面铣削中定义刀具路径方法的比较模具高速铣削的刀具方案微铣削加工技术展望基于变形控制的薄壁结构件高速铣削参数选择高速铣削加工表面质量实验研究用户子程序及宏程序在模具数控铣削加工编程中的应用PCB行业应用的钻削、铣削专用电主轴现状硬质合金刀具铣削高强度钢的磨损机理研究锻压镁合金材料端面高速铣削过程中切削力特征规律分析铣削锻轴键槽的波形刃立铣刀酚醛玻璃纤维层压塑料的铣削加工铣削钢纤维混凝土的性能及应用CA TIA注塑模具设计与数控铣削编程的关键技术及其应用超精密铣削加工平面产生的误差分析四自由度数控铣削异形螺杆关键技术研究可进行车铣削加工的车床数控改造异型螺杆铣削过程刀具磨损状态检测研究超高强度合金钢铣削中切削力特征的非线性析因研究对称槽铣削夹具的设计模具型腔数控铣削加工中的过切现象Mastercam在数控铣削编程中的应用CimatronE数控铣削加工编程的关键技术及应用Mastercam五轴数控铣削加工编程的关键技术及应用基于因特网数据库的数控铣削加工纳米TiN改性金属陶瓷刀片的铣削性能UG/NX/CAM数控铣削加工编程的关键技术及应用线切割自动编程软件在数控铣削加工中的应用铣削加工刀具寿命在线监测精密阿基米德丝杠旋风铣削刀具廓型设计圆弧近似铣削法铸造模样分割及其三轴数控铣削高速铣削加工中的进给量优化虚拟数控铣削技术概述高速铣削难加工材料时硬质合金刀具前刀面磨损机理及切削性能研究电火花铣削中电极损耗及补偿的几何描述方法用宏变量编制插铣程序完成大悬伸的铣削加工数控铣削加工中刀具半径补偿的有关问题CA TIA注射模设计与数控铣削编程的关键技术及其应用高速铣削加工中进给量和进给间隔对表面粗糙度的影响影响平面铣削的要素铝塑型材锯铣加工中心铣削机气动系统设计虚拟制造技术在高速铣削加工中的应用研究FZ 37高速铣削龙门加工中心数控平行铣削中球头铣刀行距的确定模具高速铣削加工技术及其数控编程实例应用双刀铣削较长齿条的研究及其应用异形螺杆铣削过程中的数据采集提高加工中心的铣削能力Mastercam在数控铣削加工编程中的应用轻松的螺纹铣削模具型腔的数控铣削法电解加工球头铣刀高速铣削铝合金表面粗糙度研究铣削大型容器法兰密封面的差动镗头广数数控系统知识讲座第8讲用于高速铣削加工的数控系统。
BMC-500TV 铣车复合加工中心产品介绍BMC-500TV铣车复合加工中心为五轴五联动铣车复合制造装备，主机箱型滑枕结构，直驱双回转轴，三直线轴滚动导轨，五轴全闭环控制。
机床复合五轴联动立式加JDGR200 精雕高速加工中心产品介绍JDGR200系列产品是北京精雕集团自主研发生产的具备复合加工能力的高速加工中心，适用于精密模具、精密零件及复杂五金件的五轴加工。
该产品先后获得7项国家专利和1项软件著作权，并荣获第十届中国数控机床展览会春燕奖和北京市新技术新产品称号，其“在机测量与智能修正技术”荣获2018年“中国智能制造十大科技进展”。
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主要技术参数最大加工工件直径：φ260mm；最大加工工件模数：6mm；滑板行程（Z轴移动量）：350mm；刀架最大回转角度：±45°；刀具主轴转速：10～2500r/min；工件主轴最高转速：250r/min；最大装刀尺寸（直径×长度）：φ130×230mm；滚刀最大轴向移动量 ：200mm。
P6018D全自动激光切管机能自动实现管材从上料、激光切割、再到下料所有动作和功能的管材加工设备，主要用于碳钢管、不锈钢管、铝合金管（方管、圆管、异形产品介绍本产品为电机内装式电主轴，内置三相交流异步感应电机，由变频器进行无级变速控制。
钛合金整体闭式叶轮刀具的研究＊
张翼飞，姜自宽，梁德彬（航天科工哈尔滨风华有限公司，哈尔滨150036）
［摘要］本文结合某型号钛合金整体闭式叶轮的研制过程，针对钛合金材料的加工特性，和整体闭式叶轮的结构特点，采用科学的正交实验方法和先进的加工方法来优化刀具几何参数及提高刀具刚性，使数控铣削刀具达到理想的切削性能和耐用度，从而大幅提高加工效率和质量，降低生产成本。［关键词］钛合金；整体闭式叶轮；正交试验；刀具［中图分类号］TG729［文献标识码］B［文章编号］1003-5451（2012）02-0035-04
ResearchonTitaniumAlloyIntegralClosedImpellerToolZHANGYi-fei，JIANGZi-kuan，LIANGDe-bin（HarbinFenghuaCO.LTD，Harbin150036）
［Abstract］Basedondevelopmentprocessofatitaniumalloyintegralclosedimpeller，aimingatthemachiningcharacteristicsoftita－niumalloyandstructurecharacteristicsofintegralimpeller，theorthogonalexperimentalmethodandadvancedmachiningmethodwereusedtooptimizetoolparametersandpromotetoolrigidity.TheNCcuttingtoolwasmadetoachievereasonableanddurablecharacteristics.Themachiningefficiencyandqualitywereimprovedandthecostswasreduced.［Keywords］titaniumalloy；integralclosedimpeller；orthogonalexperiment；tool
引言钛合金整体闭式叶轮是我公司重点的科研项目，其技术含量非常高，属于国内空白。整体闭式叶轮（如图1）是某型号涡轮泵部件中的一关键零件，直接影响涡轮泵的耐用度和可靠性。原先由于技术上的不足，只能加工分体式结构再进行焊接处理。其使用效果非常不理想，易损坏不耐用，直接造成涡轮泵的使用性能大大降低。而随着加工技术的不断进步，整体闭式叶轮的加工事在必行，没有相应的刀具就很难完成这项高科技科研项目。这就要求加工整体闭式叶轮的刀具必须满足加工要求。根据加工需要，所用刀具都为小直径非标刀具，在国内外都没有此类刀具的生产，其技术难度相当大。我们针对这一技术难题提出了“整体闭式叶轮小直径非标刀具”的攻关课题，以此来解决加工过程中的加工效率低的问题。1加工难点分析①整体闭式叶轮材料为不易切削的钛合金，切削性能非常不好，刀具易磨损。②加工空间狭小，叶片间隙只有2.5mm，深度却达到30mm，加工间隙狭窄且深度大，加工难度极大。
*国家科技重大专项（2010ZX04014-051）资助项目
图1钛合金整体闭式叶轮三维效果图
2012年4月第48卷第2期Apr2012Vol.48No.2
航空精密制造技术AVIATIONPRECISIONMANUFACTURINGTECHNOLOGY
35··③刀具为非标小直径刀具，在国内外没有此类刀具的生产，因为刀具直径细而且刃长很长，直径与刃长的比例严重超标在加工中极容易折断，其精度也很难保证。其中Φ2.4球、Φ3球刀具刃长都达到30mm以上，刀具伸出长35mm在加工中很容易折断和破损，是限制加工钛合金整体闭式叶轮生产效率和成本的关键所在。2钛合金加工特性的分析2.1TC6的组织特点TC6钛合金的组织性能如表1所示。2.2TC6材料切削加工特点①切削刃负荷重，切削钛合金时切屑变形系数小，按近或小于1，切屑与刀具前面的接触长度很短，只有切钢时的1/3~1/4。虽然切削力切钢时约小20%但却集中在切削刃附近，容易造成刀具的崩刃。②切削温度高，由于钛合金导热性很差，且切屑接触长度很短，不利于切削热的导出，致使切削区温度较高，实验指出，切削钛合金的切削温度比切削45号钢时约高一倍以上。③刀具磨损严重，切削钛合金时刀具易磨损，除了切削温度高这个原因外，在切削过程中钛合金很容易与空气中的氮和氧化合形成硬脆的表层，使刀具磨料磨损加剧，另外，钛合金与刀具材料的化学亲合性强，容易和刀具材料中的Ti、Co、Cr等元素粘结，加重了刀具的粘结磨损程度。以上一些特点是造成了钛合金切削困难，刀具磨损比较严重，是切削效率低的主要原因。钛合金以其优良的机械性能现在被广泛的作为叶轮的材料，但钛合金在机械加工中属于难加工材料，采用钛合金材料的新型整体闭式叶轮不管从结构上还是从材料上来说加工难度都较大，另外其加工质量的优劣对涡轮泵的性能又有决定性的影响。3生产情况统计分析通过对生产加工实际情况的调查，有针对性的对重点刀具进行系统的分析。表2为整体闭式叶轮加工所用刀具情况调查表。
通过调查表可以看出，影响整体闭式叶轮生产效率的主要刀具就是Φ2.4球、Φ3球刀具，我们要针对这两种非标小直径刀具进行专项实验攻关，提高刀具的切削性能和耐用度。
4刀具分析要想保证加工出整体闭式叶轮所用的这种小直径非标刀具就必需要解决两个主要的技术难题：①刀具在使用中由于切削性能不好和耐用度不高而极大的影响生产效率且易折断。②加工刀具时产生的应力及振动，容易造成刀具在加工时产生的振纹和折断。③刀具直径小且刀长和伸出长度过长，见图2所示。我们针对这两个主要问题，进行了认真的分析研究。
5实验方法及条件针对钛合金特性，对Φ2.4球、Φ3球刀具进行有针对性的研究和实验，使用正交实验原理，优化刀具的几何参数，通过试验结果的对比分析判定刀具的最优几
图2刀具
钛合金整体闭式叶轮刀具的研究36··何参数。5.1刀具几何参数的的选择原则①前角是刀具重要组成部分之一图3（a）。前角对切削力、切屑排出、刀具耐用度等影响都非常大。切削硬材料时，需切削刃强度大，以适应断续切削或切削含黑皮表面层的加工条件等的材料，一般要选择小的正前角，甚至选择负前角；切削软质材料、易切削材料或被加工材料及机床刚性差的材料，选择大的正前角。比如，切削一般钢件，选择小的正前角；切削铝、铜、钛合金等软性材料，选择大的正前角8°～15°之间。②刀具后角的选取会影响刀具刚性和工件的表面质量。增大后角可以减少后刀面与切削表面间摩擦，减小切削刃钝圆弧半径，提高表面质量；但同时会使散热条件变差，刀齿强度降低。因此，铣刀通常采用双倒棱后角（第一、第二后角），在增大后角的同时可以保证刀齿的刚性。加工硬度高的脆性材料时后角应适当减小。其选择原则是在不产生较大摩擦的条件下，尽量减小后角。加工较软的钛合金塑性材料时，可采用大后角12°～20°之间图3（b）。③螺旋角在铣刀中主要起到刃倾角的作用。螺旋角参数主要包括螺旋角的旋向和大小。螺旋角的旋向目前主要以右螺旋为主。螺旋角越小，刀强度大，所受抗折力越大，切削力越大；螺旋角越大，增大了实际工作前角，同时单位接触面积较大，切削力较小，排屑顺畅。但螺旋角越大，刀强度就越小。加工一般钢件，选择30°；加工铝、铜、钛合金等相对较软的材料时，一般选择大螺旋角35°～40°左右。5.2实验方案以占用生产工时较多的Φ2.4球刀具为例，阐述实验过程。从上述分析的各主要角度参数范围内，有跨度的选取数个角度，并以正交实验原理进行科学的排列组合，最终确定了9种组合角度的刀具进行实验，见表2、表3、表4。
通过试验结果的分析，可以看出磨损最小，耐用度最高的刀具为7#刀，几何参数如表5所示。
通过分析还可以看出正交试验方法，具有对刀具几何参数进行有针对性优化的技术特点。尤其在遇到特殊难加工材料时，具有很强的优势。此方法可大幅提高了刀具切削性能，提高刀具耐用度。所以我们对加工钛合金整体闭式叶轮所用的刀具都进行了此方法的优化实验，所有刀具的耐用度都得到大幅提升。
6减少刀具振纹的产生在加工刀具时，由于刀具直径小只有2.4mm且伸出长度达55mm，易产生加工振纹，刀具在使用中
前角
后角
（a）前角（b）后角图3刀具前后角示意图
《航空精密制造技术》2012年第48卷第2期
37··常出现断裂。经过认真细致的分析研究加以改进和解决。6.1加工方法上的技术措施①分段磨削———减少振动②优化切削参数———减少振动③优化加工工序———减少振动通过分段磨削、优化加工参数和改变加工序，在加工方法上最大限度的降低刀具加工时产生的加工振纹。在加工刀具时，采用了分段切削法，多次修磨等多种创新方法，尽量减少加工振动和砂轮对刀具产生的切削力，避免加工时共振的产生。从而较好的解决了加工中产生振动刀具易折的问题。分段磨削法：由于刀具直径小长度长，所以在加工刀具时很容易产生加工振动，这样刀具在加工中常出现振纹而折断。通过改变加工长度把加工过程分为上、中、下三段来磨削完成，分段加工磨削应力大大减小，这样可以极好的避免了刀具伸出过长产生工振动的问题。通过加大刀芯厚度增强了刀具的刚性及强度，芯厚由原来的刀具直径的40％提高到现在的55％，极大的提高了刀具的耐用度，而且加工效率也提高了很多，加工质量也有了质的飞跃。6.2增设防振动装置根据机床结构及特点，安装防振装置以此来消除加工产生的振动和让刀，保障刀具精度。如图4所示通过防振动装置，降低振动的产生，彻底解决了小直径刀具在加工和使用中易折断的技术难题。
（a）没加防振装置（b）安装防振装置图4安装防振装置前后效果图
7效果检查通过此次课题项目攻关，使加工钛合金整体闭式叶轮的刀具在切削性能和耐用度上都有了大幅度提高，极大的提高了生产效率，取得了较为可观的经济效益，刀具耐用度相对比提高了34.5％。证明效果明显，达到了目标。
8结语通过对生产情况的分析、对钛合金材料的认真分析和研究、运用正交试验原理，经过反复试验，改进刀
具几何参数，提高了刀具切削性能，增加了刀具的耐用度。并根据实验结果，将刀具几何参数定型化，作为今后加工钛合金整体闭式叶轮刀具的标准。由于高性能五轴联动的数控机床一般都是从国外引进，价格昂贵，其加工费用较高。另外钛合金整体闭式叶轮的加工其技术难度高、加工周期长、效率低，因此造成其加工成本往往很高。如何提高整体闭式叶轮加工效率，降低制造成本，是整个机械加工行业工程技术和生产人员的研究重点。本文通过对加工钛合金整体闭式叶轮中使用的小直径非标刀具的研究，通过科学实验、系统分析、先进的加工方法，解决了刀具在加工钛合金时切削性能不好、耐用度低等问题，从实验结果可以看出取得很好效果，满足了生产需要。做到了不易折断，精度好效率高的效果，实现了该项产品的批量加工。还应指出的是，刀具虽是影响加工的重要因素，但机床刚性、精度，切削用量等多方面因素都是不可忽视的。只有全方面的考虑，才能有效地保证产品的加工质量和效率。
