卷带电镀线系统处理作业指导书通用范本

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==电镀作业指导书篇一：电镀产品作业指导书篇二：电镀作业指导书1.0 目的规范化学镍金的日常操作及保养,确保生产正常。

2.0适用范围及责任2.1 适应于旭晨公司化学镍金线的日常生产及保养。

2.2 责任:2.2.1生产部负责执行日常操作、控制工艺参数及提供保养. 2.2.1工艺部负责为流程出现问题提供技术支援. 2.2.1维修部负责为生产设备提供维修服务2.2.1品质保证部负责工艺参数的监控及测试仪器的调校3.0 工艺流程3.1上板微蚀预浸活化双水洗双水洗双水洗沉金金回收水洗4.0 药水参数详见《沉镍金线药水控制参数表（附录1）》5.0 槽液的开缸及维护5.1除油缸5.1.1 以140L做开缸时，先加入3/4体积纯净水。

5.1.2 加入11.2L的酸性除油剂GK-201。

5.1.3 加入纯净水到标准液位，搅拌均匀并升温到设定温度范围即可生产。

5.1.4 每生产100M补充酸性除油剂GK-201：1L。

5.1.5 更换频率：每月/次槽液或槽液浑浊，有大量沉淀物时更换。

5.2 微蚀缸5.2.1 以140L做开缸时，先加入3/4体积纯净水。

5.2.2边搅拌边加入4.2 L的工业级硫酸,然后开打气再加入7KG的过硫酸钠。

25.2.3 加入纯净水到标准液位，搅拌至充分溶解后, 分析调整即可生产。

5.2.4 每生产100M补充过硫酸钠：0.5KG; 工业级硫酸：200ml。

5.2.5 更换频率：化验分析Cu大于7g/L时，更换时保留20%的母液。

5.3 预浸缸5.3.1 以140L做开缸时，先加入3/4体积纯净水。

5.3.2 加入2.5L的分析纯(AR级) H2SO4。

5.3.3 加入纯净水到标准液位，搅拌至充分溶解后, 分析调整即可生产。

5.3.4生产中依据分析补充或每生产100M，补充分析纯(AR级)H2SO4：500ml。

电镀作业指导书文件名称: 版本—修订: 文件状态: 电镀作业指导书文件编号: 页码:1/21. 电镀工艺流程除油除锈“二合一” 水洗中和原材料验收钝化出光水洗电镀水洗质检喷涂2. 原材料的检验由五金车间转来的半成品需经过检验方可进入电镀工序。

要求: 工件表面无毛刺、披锋〜焊缝处焊渣清除干净并打磨光滑〜管件焊接处无裂纹及焊穿现象。

盲管件应打有工艺孔〜方便渗入管内的液体流出。

工件表面有油漆〜树脂等污物及过厚的锈蚀产物应在入槽前除去。

3. 镀锌操作规程3.1 除油除锈“二合一” :将工件浸没入槽液中〜具体时间依据工件结构〜表面锈蚀程度及槽液浓度而不同〜以除净表面锈迹为准。

浸泡过程中应翻动工件数次〜同时观察锈蚀去除情况并防止过腐蚀的发生〜局部有过厚的锈蚀产物可用钢丝球、砂纸等打磨除去〜工件表面完全呈现出均匀灰白色基体颜色时即将其取出。

3.2 水洗:工件移入流动水洗槽清洗时不断抖动工件, 保持与水的相对运动。

细长管件采用强制灌洗以保证清洗效果。

提出工件待余液流尽后尽快移入中和槽〜过程中可观察其表面水膜是否完整连续以判定前道工序的除油效果。

3.3 中和:用以中和水洗后工件上未洗净的酸液以免带入污杂镀液。

并可用来保存镀前水洗后的工件以防二次返锈。

注意使工件表面完全浸润。

3.4 电镀:341根据工件面积及复杂程度确定电流强度及时间。

一般电流100-600A〜时间5-15分钟2不等〜保持电流密度在0.5-3.0A/dm的工艺范围内；3.4.2 大面积工件及结构复杂件入槽后可采用1.5-2 倍正常电流冲击1-1.5 分钟后以小电流施镀. 可保证镀层的均匀覆盖；3.4.3 装挂时应注意阴阳极间距离的调整, 同时装挂多件时需注意工件的大小搭配以免造成局部过高或过低的电流密度, 注意控制短件电镀时间,及时取出防止镀层过厚。

广州同欣康体设备有限公司文件名称: 版本—修订: 文件状态:电镀作业指导书TITLE ISS-RET 01 DOC.STATUS 文件编号: 页码:DOC.REF 2/2 SC-D-083.5 水洗:洗净工件上残余镀液, 注意事项同上道水洗。

电镀工序作业指导书资料电镀工序作业指导书1.0目的建立详细的作业规范，籍以稳定品质，提升生产效率，并作为设备保养、员工操作的依据，此文件同时也是本岗位新员工培训之教材。

2.0适用范围本作业规范适用于本公司电镀班图形电镀工序。

3.0职责3.1制造部职责3.1.1员工按工艺提供的参数制造符合要求的产品并作相关的记录领班对此进行监督和审核。

3.1.2领班负责对员工进行生产操作的培训及考核。

3.2 品质部职责品质部负责对制造部的品质、保养、操作、参数和环境稽核与监控，保证产品符合客户要求。

3.3 工艺部职责评估和提供生产过程中各种参数要求，及其实现之方法。

3.4维修部生产设备的管理、维护和维修。

4.0 作业内容4.1工艺流程4.1.1加厚铜(板电)作业流程示意图上料?酸洗?电镀铜?溢流水洗?溢流水洗?下料?洗板烘干?自检?转下工序4.1.2图形电铜电锡基本流程示意图上料?除油?溢流水洗?溢流水洗?微蚀?溢流水洗?溢流水洗?酸洗?电镀铜 ?溢流水洗?溢流水洗?酸洗?电锡?溢流水洗?溢流水洗?下料?转退膜蚀刻4.2 电镀基本流程说明4.2.1上料:戴手套作业，小心擦花板面，夹具夹紧板边防止掉板，同时夹板靠夹棍底部。

微蚀:清除板面氧化，粗4.2.2除油:清除板面油污、灰尘、指纹印、氧化等。

4.2.3化板面，增强板面与镀层的结合力。

微蚀后的板面色泽一致呈粉红色。

4.2.4酸洗:除去铜表面轻微氧化膜，同时也防止上工序的残液进入镀铜液中，对镀液有一定的保护作用。

还活化铜面，便于电镀时铜的沉积。

4.2.5镀铜:实现孔壁及线路之厚度要求，保证其优良之导电性能。

4.2.6镀锡:作为碱性蚀刻之抗蚀层，形成良好之线烘烤:湿膜板用105?烘15分钟以固化油墨，防止电镀时油墨脱落、渗路图形。

4.2.7镀、铜点等不良现象的发生。

4.3 电镀线工艺参数和操作条件缸控制项分析浸液滴水缸体缸体控制范围操作条件名目频率时间时间材料容积温度:35?2? 循环过除 XP07030 1 次/ 滤， 30-50ml/l 5quot3 15s PP 800L油2-6 天非空气搅拌震荡振动水自来水 / / 非空气搅拌 2quot51 无 PP 800L洗水自来水 / / 空气搅拌 2quot10 无 PP 800L洗 H2O2 8-18ml/l 温度:30?2? 循环过 1 次/ 滤 H2SO4 2-4 天空气搅拌微 2 1 次/ 1quot42 无 PP 800L蚀Cu ,4g/l 周微蚀速 1 次/ 0.3-0.6μm 率周水自来水 / / 空气搅拌 1quot24 无 PP 800L洗水自来水 / / 空气搅拌 1quot54 无 PP 800L洗浸 1 次/ H2SO4 4-6 温度:常温 1quot52 无 PP 800L酸天 CuSO4 55-80g/l 2 次/ H2SO4 90-130ml/l - 周 Cl 40-70PPM 温度:25?2? 循环铜光亮过滤剂 1 次/2 空气搅拌震荡 2-4ml/L HV-101A 周振动电由不同 N 光剂补加:HV-101AN 按镀工艺决无PP 4000L 铜光剂 250ml/KAH，HV-101BN 按铜定辅助剂 1 次/2 130ml/KAH 5-20ml/L HV-101B 周 N 铜光剂开缸添加开缸和碳处理后进行添开缸剂 / 5ml/L 加 5ml/L，平时不做添加 HV-101M水自来水 / / 空气搅拌 54 无 PP 800L洗水自来水 / / 空气搅拌 3quot13 无 PP 800L洗预 1 次/ H2SO4 4-6 温度:常温1quot30 10S PP 800L浸天电 SnSO4 35-45g/l 2 次/ 温度:20?2? 循环过15quot00 无 PP 3600L镀 H2SO4 80-110ml/l 周滤锡 EC.part 非空气搅拌震荡5-10ml/l A 振动 1 次/ 光剂补加: EC.part 月 A :250ml/KAH 10-20ml/l BB :125ml/K AH水自来水 / / 非空气搅拌 3quot38 无 PP 800L洗水自来水 / / 空气搅拌 5quot50 无 PP 800L洗下板时需戴胶手套且必下须插 7quot10 无 PP 板架，避免板件擦花温度:常温以退干退 2 次/ HNO3 20-40 非空气搅拌手动净为原无 PP 800L镀周完成则水空气搅拌手动自来水 / / 手动无 PP 800L洗完成下 / / / 具体见夹板规范同上板无 PP板4.4 行车操作程序4.4.1 行车操作程序参照文件:电镀操作规程(编号:MTL-PI-033)的 4.1-4.4 内容进行操作。

电镀作业指导书
01文件状态：DO
C、STATUS文件编号：
DO
C、REF SC-D-08页码：2/
23、5 水洗:洗净工件上残余镀液,注意事项同上道水洗。

3、6 出光:主要为钝化作表面准备,同时镀层表面的一些斑痕可在出光液中经擦拭给予缓解或消除而获得光洁外观、注意使工件表面浸润完全不得遗漏,时间3-5秒,尽快移入下道工序。

3、7 钝化:时间5-20秒,注意使表面完全浸润。

3、8 水洗:此处为最终清洗,应彻底除尽以前各道工序残液。

注意事项同前两道水洗。

4、电镀制品的质量检验镀锌白钝后的工件应具有白亮的外观。

整体呈现均匀兰白色光泽。

表面无异色污点及大面积斑痕，尖端处无烧焦，凹陷处无明显漏镀。

短期存放无黄锈及白锈产生。

较复杂件允许边角等低电区略有灰暗，棱角处轻微发白的现象。

5、现场操作注意事项及劳动保护5、1 电镀全过程严防油渍污染槽液;5、2 工件每次出槽应适当延长于槽子上方停留时间,尽可能使槽液充分回流,减少带出污染下道工序;5、3 大工件移动时尽量使用电动葫芦,禁止赤手接触工件,戴胶手套亦应注意手套清洗洁净防止玷污工件表面;5、4 电镀现场作业必须注意个人防护,
穿好工装、水鞋，戴好口罩、胶手套等，有腐蚀性液体灼伤皮肤及溅入口眼应及时处理，操作过程中防止电源线（包括汇流排、极杠）及其他电器回路短路。

电动葫芦严禁过载。

杜绝斜拉、冲顶等违规操作，保证人身及设备安全;5、5 下班前清扫现场,将锌阳极取出并打捞遗落入各池中的工件及挂钩等物,各槽要加盖,切断电源方可离开。

编制/日期审批/日期。

电镀作业指导书一、背景介绍电镀作业是一种常见的表面处理工艺，通过在金属表面涂覆一层金属或合金，以增加金属的耐腐蚀性、美观性和机械性能。

为了确保电镀作业的质量和安全，制定本指导书旨在提供详细的作业步骤和注意事项。

二、作业准备1. 确保作业场所通风良好，避免有害气体积聚。

2. 提供必要的个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套、防护服等。

3. 检查电镀设备的工作状态和安全性能，确保其正常运行。

4. 准备所需的电镀液、电极和辅助设备。

三、作业步骤1. 准备工件：将待镀件清洗干净，去除表面的油脂和污垢。

2. 预处理：根据工件的材质和要求，进行适当的预处理，如酸洗、碱洗等。

3. 电极选择：根据工件的形状和尺寸，选择合适的电极，并确保其与工件有良好的接触。

4. 电镀液配置：按照电镀液的配方，准确称取所需的化学品，并按照比例混合。

5. 调节工艺参数：根据工件的要求和电镀液的特性，调节电流密度、温度、时间等工艺参数。

6. 作业操作：将工件悬挂在电极上，确保工件与电极之间的距离适当。

启动电源，开始电镀作业。

7. 监控作业过程：定期检查电镀液的浓度、温度和PH值，并根据需要进行调整。

8. 完成作业：根据电镀液的工艺要求，控制电镀时间，确保工件达到所需的镀层厚度。

9. 清洗工件：将电镀后的工件从电极上取下，用清水彻底冲洗，去除电镀液残留。

10. 检验质量：对电镀后的工件进行质量检验，包括外观检查、厚度测量等。

四、注意事项1. 严格遵守操作规程和安全操作规定，确保作业人员的人身安全。

2. 电镀液的配制和调节应准确无误，避免因工艺参数不当导致质量问题。

3. 作业过程中要注意电镀液的浓度、温度和PH值的监控和调整，确保作业质量稳定。

4. 作业结束后，及时清洗和维护电镀设备，保持设备的正常运行。

5. 作业现场要保持整洁，避免杂物进入电镀液中，影响作业质量。

6. 作业人员要经过专业培训，并持有相关证书，具备一定的电镀作业经验。

五、常见问题解决方法1. 电镀液浓度过高或过低：根据工艺要求，调整电镀液的配方比例。

电镀作业指导书一、背景介绍电镀是一种常见的金属表面处理方法，通过在金属表面涂覆一层金属膜，以提高金属的耐腐蚀性、外观美观性和机械性能。

为了确保电镀作业的质量和效率，制定本指导书，以提供详细的操作步骤和注意事项。

二、准备工作1. 确定所需电镀材料和设备：根据工作要求，选择合适的电镀材料和设备，如电镀槽、电源、阳极等。

2. 检查设备状态：确保电镀设备处于正常工作状态，检查电源路线、电极、电解液等是否正常。

3. 准备电解液：根据工作要求，配制合适的电解液，确保其浓度、温度等参数符合要求。

4. 安全防护措施：确保操作人员佩戴好防护手套、眼镜等个人防护装备，保证操作安全。

三、操作步骤1. 清洗工件：将待电镀的工件进行清洗，去除表面的油污、尘埃等杂质，可以采用溶剂清洗、机械清洗等方法。

2. 预处理：根据需要，进行预处理工序，如除锈、去氧化等，以确保金属表面干净、光滑。

3. 贴阳极：将阳极材料贴在电镀槽内，确保阳极与工件之间的距离合适，以保证电镀效果均匀。

4. 调整电解液参数：根据工作要求，调整电解液的浓度、温度等参数，以确保电镀效果和速度符合要求。

5. 进行电镀：将经过预处理的工件放入电镀槽中，确保工件与阳极之间有一定的距离，启动电源，开始电镀过程。

根据需要，可以进行多次电镀，以获得所需的镀层厚度。

6. 清洗工件：在电镀完成后，将工件取出，进行清洗，去除表面的电解液残留物。

7. 后处理：根据需要，进行后处理工序，如抛光、喷涂等，以提高工件的外观质量。

8. 检验：对电镀后的工件进行检验，检查镀层的厚度、附着力、外观等指标是否符合要求。

9. 包装和储存：对合格的电镀工件进行包装，并储存在干燥、通风的仓库中，以防止氧化和腐蚀。

四、注意事项1. 安全第一：操作人员必须佩戴好防护装备，如防护手套、眼镜等，避免电解液溅入眼睛或者皮肤。

2. 严格控制参数：根据工作要求，严格控制电解液的浓度、温度等参数，以保证电镀效果和速度符合要求。

自动电镀线作业指导书一、目的：根据程序设定自动电镀，使铜厚达到客户设计要求，并规范操作正确使用维护设备；二、范围：适合宝信公司由中新设备商提供的自动镀铜锡生产线；三、配合部门：物理化验室定期对电镀线药水分析调整并切片检测镀层原度；四、工艺流程（锡板）上板除油溢流水洗（两次）微蚀溢流水洗（两次）浸酸镀铜溢流水洗（两次）浸酸镀锡溢流水洗（两次）下板挂具退镀水洗（两次）五、开机：1、开启控制柜总电源，用手指轻触显示屏进人机界面，选择主菜单，然后按下外围控制找到相应的控制键；2、依次开启鼓风机，摇摆及各药水过滤系统并检查马达有无异常；3、开启水源开关，检查各槽液位是否足够，开启温控系统，开启冷水机调整到所需设定位值；4、开启整流器控制开关，检查火牛运转是否正常，通知化验室分析药水调整后准备生产；5、开启振动系统及飞座冷却水管并对振动泵进行检查调整好振动时间；六、生产：1、按下流程选择进入所需程序画面，选择好程序及所需缸号，同时按下手动停止及故障复位键，程序选择即完成；2、进入自动添加画面，开启所需铜、锡缸加料系统按1000安培添加光剂250-350ml，并定期检查流量有无异常及时调整；3、本条自动电镀线共设定六套流程程序：程序一：电铜40分钟电锡9-10分钟周期时间620秒原点：1、4、5、6、8/9 17、22—31（选4个大缸）共10条飞巴程序二：电铜45分钟电锡9-10分钟周期时间690秒原点：1、4、5（只能选1个）、8/9 14、20、22—31（空一对）共9对飞巴程序三：电镀50分钟电锡9-10分钟周期时间750秒原点：1、4、5（只能选1个）、8/9 14、20、22—31（空一对）共9对飞巴程序四：电铜60分钟电锡9-10分钟周期时间800秒原点：1、4、5（只能选1个）6、8/9 21、22—31（空一对）共9条飞巴程序五：电铜15分钟，不电锡，不过除油、微蚀周期时间360秒原点：1、2、3、4、5 19、22—31（选三个大铜缸）共9对飞巴程序六：电铜20分钟，不电锡，过微蚀除油原点：1、4、5 14、18、19 22—31（选三个大缸）共8对飞巴4、选择好程序按该程序原始飞巴摆放好按下自动运行键即开始自动操作；5、夹板时夹板员清洗干净手套，双手直扶着工艺边垂直把板子从猪笼架内小心取出，分清TOP、BOT面同一面方向夹板，并且看清工艺边大小选择宽边生产，从飞巴中心线开始，从两边延伸边缘处用5-6厘米宽同板子长的铜板边料夹紧；6、不同型号、工艺的板子不可夹在同一条飞巴生产，防止烧板及镀层不匀；7、当板子夹好时，值机员应根据MI工艺及受镀面积进入料号编辑画面计算好电流（铜板电流密度20ASF，常规锡板18ASF，电锡电流密度15ASF）电流保护系数为0.1-1.0如下画面指示8、板子电流录入后，在系统控制处录入该板子型号、数量，届时板子下入镀铜会自动显示所需电流值；9、值机员待电流完全显示后，需用钳表检测输入与输出是否一致，并调整记录好；10、当电镀后的板子出缸后，操作员应清洗干净手套，待行车停稳飞巴落到位后，开始拆板，从两边向中间拆起，且每次只准拿一块板插入排骨架摆到指定区域；七、关机1、待板子出完后依次关掉鼓风、过滤摇摆、温控、振动系统；2、关闭水源开关，对需退镀挂具作处理，关闭火牛开关及控制柜总电源；3、作好药水干尺补加并记录好，打扫电镀线周边卫生，擦洗轨道及行车机身脏物九、保养1、每周进行铜角一次，添加前用棍子轻敲钛篮确保铜角落下去，新铜球用5%双氧水及5%工业硫酸微蚀冲洗干净后即可使用；2、每周进行电解一次维护药水，电角时间不少于6-8小时，并按2ASF 5ASF 10ASF电流密度输入并更换碳芯过滤8小时后，取出装入棉芯；3、锡缸每15天补加锡棒一次，OK后摆均匀阳极用低2ASF电流密度电解6小时后，分析补加好物料即可生产，并每周更换棉芯一次；4、铜机、锡缸每次保养后，摆均匀阳极时用稀硫酸擦洗阳极棒及各导电接触点，并系好阳板袋子；5、铜缸每6个月做一次碳处理，锡缸根据实际情况做沉淀处理；6、每次保养时排完水缸后用块洁布擦洗缸壁及清理缸底污物。

电镀作业指导书引言概述：电镀是一种常见的表面处理技术，通过在金属表面形成一层均匀、致密、具有特定性能的金属膜，可以提高材料的耐腐蚀性、硬度和美观度。

本文旨在提供一份电镀作业指导书，帮助操作人员正确、安全地进行电镀作业。

一、准备工作1.1 清洁表面：在进行电镀前，必须确保待处理的金属表面干净无油污、氧化物和其他杂质。

可以使用溶剂、酸性清洗剂或碱性清洗剂进行清洗，确保表面无残留物。

1.2 防护措施：操作人员应佩戴防护手套、护目镜和防护服，以防止电镀液对皮肤和眼睛的刺激。

同时，应确保操作环境通风良好，避免有害气体的积聚。

1.3 设备检查：检查电镀设备的工作状态，确保电源、电极和液体循环系统正常运行。

同时，检查电镀液的浓度、温度和PH值，确保符合要求。

二、电镀操作步骤2.1 预处理：将待处理的金属清洗干净后，进行预处理。

预处理可以包括酸洗、酸性活化、钝化等步骤，以提高电镀层的附着力。

2.2 电镀液配制：根据所需的电镀层材料和性能要求，准确配制电镀液。

不同的金属需要不同的电镀液，配制时需按照配方比例和工艺要求进行。

2.3 电镀操作：将待处理的金属件悬挂在电解槽中，确保与电镀液充分接触。

通过调节电流密度、电镀时间和温度等参数，控制电镀层的厚度和质量。

三、电镀液维护3.1 定期检测：定期检测电镀液的浓度、温度和PH值，确保在正常范围内。

如果发现异常，及时调整电镀液的配方或更换液体。

3.2 溶质补充：根据电镀液的使用情况，定期补充溶质，以保持电镀液的稳定性和工作效果。

3.3 滤液处理：定期清理电镀槽中的杂质和沉淀物，以保持电镀液的清洁度。

可以使用滤网或滤纸进行过滤处理。

四、安全注意事项4.1 防止溅溶液：在操作过程中，应注意防止电镀液的溅溢，以免对操作人员造成伤害。

可以使用防护罩或隔离措施，确保操作安全。

4.2 防止电解液中毒：电镀液中的某些成分可能对人体有毒性，操作人员应避免直接接触电镀液。

如有必要，应佩戴适当的防护装备。

电镀作业指导书一、任务背景电镀是一种常见的表面处理工艺，用于改善金属材料的外观和性能。

为了确保电镀作业的质量和效率，需要制定详细的作业指导书，以指导操作人员进行正确的电镀作业。

二、作业环境要求1. 作业场所应保持干燥、通风良好，并配备足够的照明设备。

2. 作业场所应具备防火、防爆措施，禁止吸烟等火源。

3. 作业人员应佩戴防护服、防护眼镜、防护手套等个人防护装备。

4. 作业场所应配备紧急处理设备，如洗眼器、紧急淋浴等。

三、作业前准备1. 检查电镀设备和工具的运行状态，确保正常工作。

2. 检查电镀液的浓度、温度和PH值，确保符合要求。

3. 检查工件的表面质量和净度，确保无油污、氧化物等杂质。

4. 准备好所需的电镀液、电极、电源等材料和设备。

四、作业步骤1. 清洗工件：将工件放入清洗槽中，使用适当的清洗剂进行清洗，去除表面的油污和杂质。

2. 酸洗处理：将清洗后的工件放入酸洗槽中，使用适当的酸洗液进行酸洗处理，去除表面的氧化物和锈蚀。

3. 电镀处理：将酸洗后的工件放入电镀槽中，通过控制电流和时间，使金属离子在工件表面沉积形成金属镀层。

4. 清洗工件：将电镀后的工件放入清洗槽中，去除残留的电镀液和杂质。

5. 除脱工件：将清洗后的工件放入除脱槽中，使用适当的除脱剂进行除脱处理，去除电镀涂层上的氢气和杂质。

6. 清洗工件：将除脱后的工件放入清洗槽中，去除残留的除脱剂和杂质。

7. 干燥工件：将清洗后的工件放入干燥室中，通过热风或其它干燥方式，使工件完全干燥。

五、质量控制1. 定期检测电镀液的浓度、温度和PH值，确保符合要求。

2. 定期检测电镀涂层的厚度和附着力，确保达到规定的标准。

3. 定期检查电镀设备和工具的运行状态，确保正常工作。

4. 定期培训作业人员的操作技能和安全知识，确保作业质量和安全。

六、安全注意事项1. 严禁在没有防护措施的情况下进行电镀作业。

2. 严禁将电镀液和酸洗液等有害物质直接接触皮肤和眼睛。