切削用量及切削液的选择(实验)
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切削液使用管理作业指导书(二)引言概述:切削液是在机械加工过程中广泛使用的一种液体冷却剂,它能有效地降低工件和刀具的温度,减少切削时产生的摩擦,提高加工效率和工件质量。
为了确保切削液的有效使用和管理,制定一份切削液使用管理作业指导书是非常必要的。
本文档将从多个方面详细介绍切削液使用管理的相关内容,使企业能够正确使用和管理切削液,提高生产效率和产品质量。
1. 切削液选型1.1 考虑加工材料和类型1.2 考虑加工工艺和要求1.3 考虑经济性和环保性1.4 考虑供应商信誉和技术支持1.5 进行实地试验和评估2. 切削液配制与调整2.1 了解切削液的组成和配方2.2 按照配方比例进行切削液配制2.3 调整切削液的PH值和浓度2.4 根据加工条件和需求进行切削液的调整2.5 定期检测切削液的性能和质量3. 切削液使用与维护3.1 正确使用切削液,控制切削液的用量3.2 定期检查切削液的循环系统和过滤装置3.3 清洗切削液容器和注油设备3.4 注意切削液的储存和防腐保护3.5 做好切削液废弃物的处理和环境保护工作4. 切削液监测与控制4.1 建立切削液监测控制系统4.2 定期检测切削液的PH值和浓度4.3 检测切削液中的杂质和微生物4.4 根据监测结果调整切削液的使用参数4.5 建立切削液使用记录和分析5. 切削液培训与安全5.1 进行切削液使用和管理的培训5.2 加强切削液使用和管理的安全意识5.3 提供个人防护装备和设施5.4 定期开展切削液使用和管理的安全检查5.5 处理切削液相关事故和紧急情况总结:通过本文档的阐述,我们可以了解到切削液使用管理的重要性和相关要点。
正确选择和调整切削液,合理使用和维护切削液,监测和控制切削液的质量,加强切削液使用和管理的培训与安全意识,是提高生产效率和产品质量的关键。
企业应根据实际情况制定切削液使用管理作业指导书,并不断改进和优化切削液使用和管理的方法和措施,以适应市场竞争和技术发展的要求。
1. 目的和范围1.1目的为正确使用和管理切削液,提高切削液使用价值,特制定此规范。
1.2 范围工厂车间所用切削液的管理。
2. 职责工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理,并填写《切削液日常检测维护记录》;并负责对切削液使用状态(劣化程度)进行判定。
3. 术语4. 切削液使用管理4.1 切削液分类4.1.1切削液种类:油基、水基(乳化液,微乳化液,合成液)4.1.1.1根据组成成分的不同,油基切削液可归纳为4类:A)纯矿物油B)减摩切削油C)非活性极压切削油D)活性极压切削油4.1.1.2按照稀释液的性状,水基切削液可归纳为3类:A)乳化液 B)微乳化液 C)合成液4.2切削液的应用4.2.1正确清槽,消毒和配制新液4.2.1.1排空原液:尽可能完全排空原工作液。
4.2.1.2清渣:彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统,清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质,不留死角。
4.2.1.3清洗杀菌:用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液,循环清洗系统至少不低于1小时,可延长至4小时。
4.2.1.4排空,检查清洗效果。
4.2.1.5配制新液:首先测量槽体体积(长×宽×高),按要求确定配比浓度;液槽注入新水,开启循环系统,按比例缓慢加入切削液(定量的)原液使其完全混匀(不可先加切削液后注入水稀释);使用折光仪进行浓度监测,并用折光系数校正读书,使其达到规定的使用浓度。
4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数切削液浓度:工作液中含有原液的质量分数。
例如,100kg工作液中含有原液5kg,则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工4.2.2切削液的日常维护4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度,然后注入切削液箱。
为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因,必须避免。
4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。
卧式数控车床切削用量选择作者:杨树诚单位:沈阳第一机床厂技术部日期:2005年09月本文着重提醒读者1.不要轻易按刀具样本的推荐值确定切削速度,那样刀具寿命很低。
一般情况下,硬质合金刀片可按刀具样本推荐值的0.64~0.71倍选择切削速度。
2.确定精加工和半精加工的进给量着眼于工件的表面粗糙度。
它还和刀尖半径有关。
文中列表表明三者对应关系,供选择进给量参考。
3.条件允许时希望粗加工吃刀深尽量大。
一方面有效提高生产率;一方面也为了消除表面硬皮.切除砂眼等缺陷,从而保护刀尖不与毛坯接触。
精加工时也不希望吃刀深太小,以免产生刮擦对粗糙度不利。
4.表5~表12列举了外圆.端面.内孔加工,切槽,车螺纹的切削用量推荐值。
供一般情况下采用。
目录一.原始资料 (1)二.选择切削用量的原则 (1)三.吃刀深αp (2)四.进给量f (2)五.切削速度V (4)六.切削用量推荐值 (5)切削用量选择关键词: 刀具耐用度 切削速度 表面粗糙度 进给量 吃刀深在售前服务编制加工工序卡以及调装设计中,都需要确定切削用量及计算节拍时间。
本文就卧式数控车床如何合理选择切削用量进行探讨。
一. 原始资料:无论编制加工工序卡-即制定工艺方案还是调装设计都需要掌握以下资 料,做为刀具选择.卡具设计以及选择切削用量的依据。
.1 工件图:包括形状.尺寸.公差.形位公差.粗糙度和其他技术要求。
特别强调的是本序 加工的部位必须明确,用于及可能影响装卡部位的形状要表示清楚。
2.毛坯图:毛坯形状.尺寸,加工余量,材料.硬度等。
3.生产纲领:即年产量或单件时间,这对招标项目尤为重要。
4.验收要求:机床验收时对工件考核什麽项目,有无Cp 值和其它要求。
5.用户对工件定位基准.卡紧面.辅助支承 等要求,或指定参考的卡具样式。
6. 对刀具选择要求:用国产刀具或国外指定厂家 的刀具,特殊刀具是否自备等。
7. 用户单位,件名.件号等也应标明,以便管理。
二 选择切削用量的原则:1. 总的要求:保证安全,不致发生人身事故或设备事故;保证加工质量。
切削液的作业及如何合理的选用切削液正确的选用切削液,可以提高金属切削的生产率,保证被加工材料的加工精度。
每种切削液都有各自的优缺点,各有各的用途。
因此在加工不同的金属材料时需要选用不同的切削液,这样才能使切削液和刀具有效地结合到金属切削加工中。
今天,金属切削行业已进入了系统解决方案的年代。
过去那种镶嵌法选用的工艺现已被简化,如果还不能称为“科学”的话,至少可称为“技术”。
各种等级的刀具、涂层及断屑装置等因素都应结合在一起统筹考虑和设计,使其适应更大的应用范围和工件材料,更有效地进行加工。
然而有时候,金属切削加工中有一个问题往往容易忽略,那就是如何适当地选用切削液。
将今天的系统方法应用于金属切削加工,需要正确地使用合适于金属加工的切削液,这与其它因素一样,已成为解决方案中的同样重要部分。
实际上,现在至少有一家公司正在将切削液和刀具有效地结合到金属切削系统之中。
当你选用以后的切削液时,应考虑到以下一些因素:第一个问题,你在切削加工的是什么材料?你在切削加工中加工的是什么材料?回答这个问题往往是最困难的,因为在正常的情况下,大多数车间内所加工的工件材料是各种各样的。
如果答案毫不含糊的说是“铝”或“不锈钢”或“铸铁”,切削液的选用就可能相当简单和直截了当。
可惜在大批量生产的工厂,这样的情况极少。
如果所切削加工的绝大部分零件为铝或有色金属,那末切削加工时就必须采用非污染型切削液。
一般来说,所使用的切削液为加有特殊成分的半合成液体,可防止有色金属工件的双金属腐蚀和污染。
如果有色金属占绝大部分,选用通用的半合成或混合切削液比较经济。
第二个问题,在你的切削液中含有哪些化学成分?在你的切削液中含有哪些化学成分?这个问题可能涉及到切削液使用的成败原因。
很少有工厂会花费必要的资金,去投资安装采用等离子技术或逆向渗透技术的有效水净化系统。
可惜在重新配制切削液的过程中,所使用水中的化学成分对切削液的性能和油箱的使用寿命会产生相当大的差别。
切削液参数
切削液的参数主要包括切削液的浓度、清洁度、种类等。
1、切削液的浓度:浓度直接影响切削液的润滑性能,从而影响切削过程中的刀具寿命和工件表面质量。
根据不同的加工需求,需要选择不同浓度的切削液。
例如,在加工铝合金时,切削液的浓度一般为8%~10%,而对于铸铁的加工,切削液的浓度一般为5%~7%。
2、切削液的清洁度:切削液中的杂质和颗粒物可能会对切削过程产生不良影响,如损坏刀具、划伤工件表面等。
因此,需要定期检查和更换切削液,以确保其清洁度。
3、切削液的种类:切削液的种类应根据不同的加工需求进行选择。
例如,透明水溶性切削液适用于结构钢的车削、研磨和钻孔,而乳化切削油则适用于金属加工的挤压、车、钻等工序。
此外,对于难切削材料,需要选择特殊的切削液和切削参数,例如在加工硬度高、导热系数低或化学活性大的材料时,需要使用具有良好润滑性能和冷却性能的切削液。
粗加工切削液的选用
粗加工切削液的选用
粗加工时,由于加工余量和切削用量均较大,因此在切削过程中产生大量的切削热,易使刀具迅速磨损,这时应降低切削区域温度,所以应选用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈性能的金属切削液,以将大量的切削热及时带走降低切削区域温度,提高刀具耐用度。
1)用高速工具钢刀具粗车或粗铣碳素钢工件时,应选用质量分数低的乳化液(如质量分数为3%~5%的乳化液),也可以选用合成切削液。
2)用高速工具钢刀具粗车或粗铣铝及其合金、铜及其合金工件时,应选用质量分数为5%~7%的乳化液。
3)粗车或粗铣铸铁时,因为铸铁中含有石墨,切削时石墨可起到固体润滑剂的作用,能减少摩擦。
若使用油类切削液,会把崩碎切屑和砂粒粘合在一起,起到金刚砂研磨剂的作用。
使刀具和机床导轨磨损,所以铸铁粗加工时一般不用切削液。
4)用硬质合金刀具粗切削加工时,一般不加切削液,因为若切削液流量不足或不均,会造成硬质合金刀片冷热不均,产生裂纹,造成刀具报废。
但在加工某些硬度高、强度大、导热性差的特殊工件材料(尤其是重切削)时,由于这时切削区域温度较高,会造成硬质合金刀片与工件材料中某些元素发生粘接和扩散现象,导致刀具迅速磨损,此时,应加注流量充足、均匀并以冷却作用为主的切削液,如质量分
数为2%~5%的乳化液或合成型切削液,可显著降低切削区域温度,提高刀具耐用度。
若切削液采用喷雾加注法,则切削效果更好。
实验名称:模具设计与制造实验实验日期:2023年3月15日实验地点:机械工程实验室一、实验目的1. 了解模具的基本结构、工作原理和设计方法。
2. 学会模具的制造工艺和加工技术。
3. 提高模具设计、制造和调试的能力。
二、实验原理模具是金属塑性成形工艺中使用的工具,它使金属在塑性状态下获得所需形状、尺寸和性能的制品。
本实验主要研究模具的结构设计、材料选择、加工工艺和调试方法。
三、实验内容1. 模具结构设计(1)根据零件图,分析零件的结构特点、尺寸精度和表面粗糙度要求,确定模具的类型和结构。
(2)绘制模具总装配图和各零件图,包括模架、模具零件、导向装置、顶出装置等。
2. 模具材料选择(1)根据模具的工作条件和性能要求,选择合适的模具材料。
(2)了解模具材料的性能、热处理工艺和加工性能。
3. 模具加工工艺(1)确定模具加工的工艺路线,包括模具零件的加工方法、加工顺序和加工设备。
(2)了解模具加工过程中的切削用量、切削液选择和冷却方式。
4. 模具调试(1)组装模具,调整模具的间隙、导向精度和顶出力。
(2)进行试模,观察模具的成形效果和零件的尺寸精度、表面质量。
四、实验步骤1. 模具结构设计(1)分析零件图,确定模具类型和结构。
(2)绘制模具总装配图和各零件图。
2. 模具材料选择(1)根据工作条件和性能要求,选择模具材料。
(2)了解模具材料的性能、热处理工艺和加工性能。
3. 模具加工工艺(1)确定模具加工的工艺路线。
(2)了解模具加工过程中的切削用量、切削液选择和冷却方式。
4. 模具调试(1)组装模具,调整模具的间隙、导向精度和顶出力。
(2)进行试模,观察模具的成形效果和零件的尺寸精度、表面质量。
五、实验结果与分析1. 模具结构设计根据零件图,我们确定了模具的类型和结构。
模具总装配图和各零件图如下:(此处插入模具总装配图和各零件图)2. 模具材料选择根据模具的工作条件和性能要求,我们选择了合适的模具材料。
模具材料性能、热处理工艺和加工性能如下:(此处插入模具材料性能、热处理工艺和加工性能表格)3. 模具加工工艺我们确定了模具加工的工艺路线,包括模具零件的加工方法、加工顺序和加工设备。
一、实验目的通过本次实验,使学生了解现代制造技术的基本原理、工艺流程及设备应用,培养学生的实际操作能力,提高对现代制造业的认识。
二、实验内容1. 实验原理及设备介绍本实验主要涉及以下内容:- 数控机床的基本结构、工作原理及操作方法;- 加工中心、数控车床、数控铣床等现代制造设备的使用;- 常用加工方法及加工工艺参数的选择;- 金属切削原理及切削液的应用。
2. 实验步骤(1)数控机床操作培训1. 学习数控机床的基本结构、工作原理及操作方法;2. 熟悉数控机床的操作面板、开关、按钮等;3. 进行简单的机床操作练习,如开关机、移动坐标轴等。
(2)加工中心操作实验1. 学习加工中心的基本结构、工作原理及操作方法;2. 编写加工程序,设置加工参数;3. 操作加工中心进行零件加工。
(3)数控车床操作实验1. 学习数控车床的基本结构、工作原理及操作方法;2. 编写加工程序,设置加工参数;3. 操作数控车床进行零件加工。
(4)数控铣床操作实验1. 学习数控铣床的基本结构、工作原理及操作方法;2. 编写加工程序,设置加工参数;3. 操作数控铣床进行零件加工。
(5)金属切削原理及切削液应用实验1. 学习金属切削原理,掌握切削用量的选择方法;2. 了解切削液的作用及选用原则;3. 进行金属切削实验,观察切削效果。
三、实验结果与分析1. 通过数控机床操作培训,掌握了数控机床的基本操作方法,为后续实验打下了基础。
2. 在加工中心操作实验中,成功编写了加工程序,并按照程序进行了零件加工,加工效果良好。
3. 在数控车床操作实验中,熟练掌握了数控车床的操作方法,成功完成了零件加工。
4. 在数控铣床操作实验中,掌握了数控铣床的操作方法,并按照程序进行了零件加工,加工效果满意。
5. 在金属切削原理及切削液应用实验中,了解了金属切削原理,掌握了切削用量的选择方法,并成功进行了金属切削实验。
四、实验结论通过本次实验,我们了解了现代制造技术的基本原理、工艺流程及设备应用,提高了实际操作能力,对现代制造业有了更深入的认识。
车削外圆切削用量的选择切削速度、进给量和背吃刀量三者称为切削用量。
它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。
车削时,工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度,以v(m/min)表示。
其计算公式:v=πdn/1000(m/min)式中:d——工件待加工表面的直径(mm)n——车床主轴每分钟的转速(r/min)工件每转一周,车刀所移动的距离,称为进给量,以f(mm/r)表示;车刀每一次切去的金属层的厚度,称为背吃刀量,以ap(mm)表示。
为了保证加工质量和提高生产率,零件加工应分阶段按粗加工、半精加工和精加工进行。
中等精度的零件,一般按粗车—精车的方案进行即可。
粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量,使工件接近要求的形状和尺寸。
粗车以提高生产率为主,在生产中加大切削深度,对提高生产率最有利,其次适当加大进给量,而采用中等或中等偏低的切削速度。
使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下:背吃刀量ap=0.8~1.5mm,进给量f=0.2~0.3mm/r,切削速度v取30~50m/min(切钢)。
粗车铸、锻件毛坯时,因工件表面有硬皮,为保护刀尖,应先车端面或倒角,第一次切深应大于硬皮厚度。
若工件夹持的长度较短或表面凸不平,切削用量则不宜过大。
粗车应留有0.5~1mm作为精车余量。
粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般为12.5~6.3μm。
精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求,生产率应在此前提下尽可能提高。
一般精车的精度为IT8~IT7,表面粗糙度值Ra=3.2~0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。
切削用量应选用较小的背吃刀量ap=0.1~0.3mm和较小的进给量f=0.05~0.2mm/r,切削速度可取大些。
精车的另一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求。
减上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下几点。
(1)合理选用切削用量。
选用较小的背吃刀量ap和进给量f,可减小残留面积,使Ra值减小。
切削用量是指在加工过程中,切削工具对工件进行切削时所施加的力和切削液的用量。
选择适当的切削用量对于加工零件的质量和加工效率都非常重要。
切削用量的选择应考虑以下几个因素:
切削力:切削用量与切削力有关。
切削力较大时,可以适当增加切削用量,以减少切削温度和磨损,提高切削质量。
切削液性质:切削液的润滑性和冷却性对切削用量的选择有影响。
如果切削液具有良好的润滑性和冷却性能,可以适当减少切削用量。
材料类型:不同材料对切削用量的要求有所不同。
对于难切削材料,如高硬度合金钢,可能需要增加切削用量以提高加工效率和工具寿命。
刀具类型:不同类型的切削工具对切削用量的要求也不同。
例如,硬质合金刀具通常需要较小的切削用量,而切削液的冷却效果更为重要。
加工条件:加工速度、进给量和切削深度等加工条件也会影响切削用量的选择。
在提高加工效率的前提下,应选择合适的切削用量。
在实际应用中,通常需要通过试验和实践来确定最佳的切削用量。
可以从较小的用量开始,并逐渐调整和优化,以达到最佳的切削效果。
此外,切削用量的选择还应考虑成本和环境因素,如切削液的消耗和处理等。
车工实验报告车工实验报告车工实验报告篇一《车工实验报告》一实习目的: 1、简单了解车床的工作原理及其工作方式; 2、学会正确的车床使用方法,并能正确使用一种工件加工方式。
车工准备知识:一、车工安全知识 1、上班穿工作服,女生戴工作帽,并将长挽入帽内 2、工作时必须精力集中,不准擅自离开机床 3、工件和车刀需装夹牢固,以免工件和车刀飞出伤人。
4、工件旋转时,不准测量工件。
5、工件安装好后,三爪扳手必须随手取下,以免不注意开动车床,以免扳手飞出伤人 6、上班不准串岗,坚持各自工作岗位。
二、车工理论知识 1、车工:操作车床,在车床上加工机械产品的工人。
2、什么是车削:利用工件的旋转运动和刀具的进给运动力,改变工件毛坯尺寸的大小和形状的一种冷加工车削方法。
3、车床的型号标准注释及说明C W 6 1 40车床特性:万能变通车床组型别代号表示最大加工直径的1/10 表普通车床型 4、车床的组成部分:主轴箱、挂轮箱、走入箱、拖板箱、刀架、尾架、拖板(大、中,小)三杆(丝、光。
操纵)、床身、附件。
5、车床的维护和保养①润滑油②检查机床是否完好③防砸④打扫卫生⑤关闭电源。
三、工件名称加工内容工具 1、车外圆车φ30±0.5 90度的外圆车刀游标卡尺 2、车台阶车φ22和φ17 90度外圆车刀游标卡尺 3、车圆弧车r105和r135圆弧成型车刀 4、整形用锉刀整形锉刀、砂布四、车床通用规定:(一)工作中认真作到: 1、找正工件时只准用手板动卡盘或开最低速找正,不准开高速找正 2、加工棒料时,棒料不得太长,一般以不超出主轴孔后端300 毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧。
如超过300毫米以上,应用支架支承,确认安全后方可加工,但不准开高速度。
3、加工偏重工件时,配重要加得恰当,紧固牢靠,用手转动卡盘检查无障碍后,再低速回转,确认配重符合要求,方可加工。
4、用尾座顶针顶持工件时,尾座套筒的伸出量不准超过套筒直径的二倍,同时注意锁紧。
切削用量的合理选择摘要:切削加工是制造业中非常重要的一环,而切削用量的合理选择则直接关系到加工效率和质量的提高。
本文通过研究不同切削用量对加工效果的影响,分析了切削用量的选择原则及其对切削加工的影响,以期为实际生产中的切削加工提供参考。
关键词:切削用量、加工效率、加工质量、选择原则、影响分析正文:1. 引言切削加工是制造业中常见的加工方法之一,其应用广泛、加工效率高、加工精度高等优点,使其被广泛应用于机械制造领域。
而在切削加工中,切削用量的选择则直接关系到加工效率和质量的提高。
因此,在实际生产中,如何选择合适的切削用量,是每个加工人员所面临的问题。
2. 切削用量的选择原则在切削加工中,切削用量是指每次刀具与工件接触时,所采用的最大切削量。
其选择应遵循以下原则:(1)根据不同的材料或工件进行适当的调整。
不同材料或工件应根据其硬度、刚性等特性进行不同的切削用量选择,以确保刀具寿命长、加工效率高。
(2)保证切削力合理。
切削用量过大会导致切削力增大,进而使切削加工过程中产生振动、噪音等不良现象,因此应保证切削力在合理范围内。
(3)控制切削温度。
切削温度过高不仅会影响刀具寿命,还会对工件表面产生烧伤等影响,因此需要选择合适的切削用量,控制切削温度在可控范围内。
3. 切削用量对加工效果的影响(1)切削用量对加工速度的影响切削用量的选择对加工速度具有一定的影响。
切削用量越大,所需要的切削次数就越少,加工效率也就越高。
(2)切削用量对质量的影响切削用量过大会使工件表面粗糙度增加,从而降低工件加工精度。
但若切削用量过小,则会导致加工时间较长,无法提高加工效率。
4. 切削用量的合理选择对加工质量的提高在实际生产中,选择合理的切削用量能够提高加工效率和质量。
正确选择切削用量,不仅可以保证刀具寿命长,还能有效控制切削温度、切削力等,从而避免切削加工过程中产生振动、噪音等现象,提高加工质量。
5. 结论通过对切削用量选择的原则及其对加工效果的影响分析,本文认为在切削加工中,选择合适的切削用量是确保加工效率和质量的保障。
金属切削中切削液的选择和应用提要:在金属切削过程中,合理选用切削液,可以改善金属切削过程中的磨损情况,减少刀具和切屑的粘结,抑制积屑瘤和鳞刺的生长,减少切削力,提高刀具耐用度和生产率。
切削液的使用效果除取决于切削液的性能外,还与刀具材料,加工要求,工件材料,加工方法等因素有关,应综合考虑,合理选用。
关键词:金属切削;切削液;选择;应用1.切削液的种类金属切削加工中最常用的切削液可分为水溶液、切削油、极压切削油和乳化液。
水溶液的主要成分是水,冷却性能好。
但水易使金属生锈,润滑性也差,故使用时常加入适量的防锈添加剂(如亚硝酸钠、磷酸三钠等),使其既保持冷却性能,又有良好的防锈性能和一定的润滑性能;切削油的主要成分是矿物油,特殊情况下也可采用动、植物油或复合油,切削油润滑性能好,但冷却性能差,常用于精加工;极压切削油是在矿物油中添加氯、硫、磷等添加剂配制而成,它在高温下不破坏润滑膜,具有良好的润滑效果;乳化液是用95%~98%的水和矿物油、乳化剂和添加剂配制而成,呈乳白色,具有良好的冷却性能,因含水量大,润滑、防锈性能较差,常加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂,配制成挤压乳化液或防锈乳化液。
2.切削液的选用2.1根据刀具材料、加工要求选用切削液高速钢刀具耐热性差,粗加工时,切削用量大,所产生的切削热多,容易导致刀具磨损,应选择以冷却为主的切削液。
硬质合金刀具耐热性好,一般不用切削液,如必要,也可用低浓度乳化液或水溶液,但应持续充分地浇注,不易断续浇注,以免处于高温状态的硬质合金刀片在突然遇到切削液时,产生较大的内应力而出现裂纹。
2.2根据工件材料选用切削液加工钢等塑性材料时,需用切削液;而加工铸铁等脆性材料时,一般则不用切削液,原因是切削液作用不明显;对于高强度钢,高温合金等,加工时均处于极压润滑摩擦状态,应选用极压切削油或极压乳化液;对于铜,铝及铝合金,为了得到较好的表面质量和精度,可采用10%~20%乳化液,煤油或煤油和矿物液的混合液;切削铜时,不宜采用含硫的切削液,因为硫会腐蚀铜。