DFMA第4部分：公差分析

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《投资学》课程第4次测试 2016年4月 1 第四部分 《普通股价值分析》测试题 一、 单项选择题（每小题1分，共8分） 1. 假设未来的股利按照固定数量支付，合适的股票定价模型是_____。 A．不变增长模型 B．零增长模型 C．多元增长模型 D．可变增长模型 2. 以下等同于股票帐面价值的是_____。 A．每股净收益 B．每股价格 C．每股净资产 D．每股票面价值 3. 你希望能在两种股票A和B上都得到13％的回报率。股票A预计将在来年分派3元的红利，而股票B预计将在来年分派4元的红利。两种股票的预期红利增长速度均为7％。那么股票A的内在价值 。 A．将比股票B的内在价值大 B．与股票B的内在价值相同 C．将比股票B的内在价值小 D．在不知道市场回报率的情况下无法计算 E．上述各项均不准确 4. 你希望能在两种股票A和B上都得到12％的回报率。每种股票都将在来年被分派2元的红利。股票A和股票B的预期红利增长速度分别为9％和10％。股票A的内在价值 。 A．将比股票B的内在价值大 B．与股票B的内在价值相同 C．将比股票B的内在价值小 D．在不知道市场资产组合回报率的情况下无法计算 E．上述各项均不准确 5. 两种股票A和B都将在来年被分派5元的红利。两者的预期红利增长速度都是10％。你要求股票A的回报率是11％而股票B的回报率是20％。那么股票A的内在价值 。 A．将比股票B的内在价值大 B．与股票B的内在价值相同 C．将比股票B的内在价值小 D．在不知道市场回报率的情况下无法计算 E．上述各项均不准确 6. 农业设备公司有10％的预期股权收益率（ROE）。如果公司实行盈利分派40％的红利政策，红利的增长速度将会是 。 A．3.0％ B．4.8％ C．7.2％ D．6.0％ E．上述各项均不准确 7. 建筑机械公司有11％的预期股权收益率（ROE）。如果公司实行盈利分派25％的红利政策，红利的增长速受将会是 。 A．3.O％ B．4.8％ C．8.25％ D．9.0％ E．上述各项均不准确 8. 灵活红利公司股票的市场资本化率是12％。预期的股权收益率(ROE)是13％，预期收益(EPS)是3．60元。如果公司的再投资率是75％，那么市盈率(P/E)比率将是 。 A．7.69 B．8.33 C．9.09 D．11.11 E．上述各项均不准确 二、计算题（12分） 1. 某投资者准备进行证券投资，现在市场上有以下几种证券可供选择: （1）A股票，上年发放的股利为1.5元，以后每年的股利按5%递增，目前股票的市价为15元。 （2）B债券，面值为1000元，5年期，票面利率8%， 单利计息，到期一次还本付息.复利折现，目前价格为1080元，假设甲投资时离到期日还有两年。 （3） C股票，最近支付的股利是2元，预计未来2年股利将按每年14%递增，在此之后转为正常增长，增长率为10%，股票的市价为46元。 如果该投资者期望的最低报酬率为15%，请你帮他选择哪种证券可以投资（小数点后保留两位）。

潜在失效控制

预防

Precaution of

potential

failure

软管连接管松

动影响手柄功能8连接强度不足增加连接强度

手柄主机连接

套与机身扣位

失效手柄不能与机

身完全固定，7连接扣位强度不足CAE分析，结构

合理化

手柄主机连接

套两侧导向失

效影响手柄与机

身的装配和定

位7两侧导向筋强度不

足CAE分析，导向

筋强度合理化

软管固定件固

定结构断裂影响使用功能8撞击导致结构破坏增加加强筋，

提高强度

软管连接管与

伸缩管密封性

差不满足客户要

求，影响手柄

吸尘效率8连接处密封性差连接处配合方

式选择合理

软管与软管连

接管的密封性

差不满足客户要

求，影响手柄

吸尘效率9连接处密封性不足增加密封件

需通过球

击测试裸机通过

球击测试,

功能正常,

无断裂重要部位断

裂(尤其是机

壳)产品无法再使

用8A1.塑件壳体加强

筋布设不合理

2.零件连接处强

度过于薄弱1.合理布设

筋板

2.连接处强

度薄弱处加

固

电池包2000

次插拔寿命

测试后挂靠

不牢电池包松脱或

电池使用效率

低7B1.机壳未做圆滑

过渡，磨损过大

2.电池包倒扣弹

簧疲劳1.机壳参照

园林产品做

圆滑过渡

2.选用成熟

的电池包

通过整机配

电池包撞墙

测试机壳配合处断

裂7B机壳限位筋位强

度不够1.参照园林

产品设计

2.配合尺寸

计算累积公

电池包松脱无电源供应7B机壳与电池包卡

扣配合不当有干

涉1.参照园林

产品设计

2.配合尺寸

计算累积公

差电池包挂

靠牢固且

插拔顺畅功能连接部件功

能有效

密封性手柄密封性 系统 子系统 部件关键日期： 2014年x月x日

Key Date:主要参加人员:

项目/功能

Item/Functi

ons要求Requireme

nts潜在失效模式

Potential

Failure Mode潜在的失效后

果

Potential

Effects of

Failure Mode

on End ProducSEV严重度

数Class

级别潜在的失效起因/机

理

Potential Cause /

Mechanism of

Failure现行

The current design潜在失效模式及后果分析 POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFE

车身工程中心编制人：新严重度新频度新探测度新风险顺序数1零部件无法安装1车身数据未符合边界要求5按《白车身孔位描述书》和《零部件边界条件确认表》进行数据检查152车身无法焊装、车身运动干涉、车身异响、用户抱怨1三维数据检查未全面检查、运动校核未考虑实车精度、相关零部件未考虑到位5按《白车身自相关检查表》和《车身运动件运动校核检查表》进行数据校核6303整车外观效果差，无法满足客户需求，影响销售4设计间隙、面差不合理；装调不到位；公差分配不合理；定位方式设置不合理6参照相关车型合理设置DTS定义值，合理设置公差，合理设置定位方式6144数模校核，定位方案确定车身4增加模具费用，增加整车成本，影响利润1设计结构时未考虑后期开发车型的共用性5编制车身开发模块化说明，预先设计拓展车型结构方案6305零部件冲压起皱，翻边开裂，尖角争料，产品结构弱，易变形，尖角拉延破裂冲压负角，件拉延开裂，模具上修边刃口强度不足，影响车身性能5冲压SE分析未到位，钣金结构不合理4按《白车身SE审查报告》进行反馈及数模修改，合理设计钣金结构6120SE分析车身/制造6车身焊接操作性差，工人抱怨、生产率低，焊接效果差，影响车身性能5焊装SE分析未到位，钣金结构不合理4按《白车身SE审查报告》进行反馈及数模修改，合理设计钣金结构，合理布置焊点位置及层次2407车身电泳底漆厚度不均匀、部分区域未充分覆盖底漆、车身锈蚀、影响整车寿命5涂装SE分析未到位，钣金结构不合理4按《白车身SE审查报告》进行反馈及数模修改，合理设计钣金结构，保证涂装效果2408总装件无法安装；车身总装操作性差，工人抱怨、生产率低；零部件维修操作性差5总装SE分析未到位未分析可维修性4按《白车身SE审查报告》进行反馈及数模修改，合理设计钣金结构，合理考虑安装操作空间，进行安装虚拟验证2409影响用户乘车舒适性，影响内部载货空间，用户抱怨3未合理设计钣金结构，钣金侵占内部空间6进行CAE分析，在保证车身性能、安装结构的前提下尽量增大内部空间，可对比标杆设计7126初期确定目标值，后期按照执行，尽量加大内部空间车身/整车10影响用户乘车舒适性，影响内部装卸货方便性，用户抱怨3未合理设计钣金结构，未按人机要求设计6按人机要求设计数据，在保证车身性能、安装结构的前提下尽量改善，可对比标杆设计6108方案阶段确定各相关尺寸，保证后期数据满足要求。车身/整车11存在安全隐患，用户抱怨3未按人机要求设计、校核6按人机要求设计数据，在保证车身性能、安装结构的前提下尽量改善，可对比标杆设计6108方案阶段确定各相关尺寸，保证后期数据满足要求。车身/整车12整车NVH性能差，漏风、漏水，客户抱怨4未仔细检查钣金间隙大小及涂胶情况，6在满足制造工艺性的前提下尽量减小钣金间隙，同时在影响密封位置保证打胶，同时请涂装部门对相应位置进行重点分析，可对比标杆设计7168在满足制造工艺性的前提下尽量减小钣金间隙，同时在影响密封位置保证打胶，同时请涂装部门对相应位置进行重点分析，可对比标杆设计车身/性能遮挡上下左右视野；RP样件装车验证车身总成密封性差，不满足要求试制验证车身总装工艺性差试制验证人机工程空间利用率差，内部空间不足RP样件装车验证前门、侧滑门、后背门上下车方便性差RP样件装车验证制造工艺车身冲压工艺性差试制验证车身焊装工艺性差试制验证车身涂装工艺性差试制验证试制验证外表面间隙、圆角、面差与定义值不一致、附件装配孔精度差试制验证不同车型车身钣金件共用性差虚拟验证建议措施责任部门责任目标完成日期措施结果/Action Results采取的措施物理结构钣金安装结构与边界要求不一致试制验证零部件静止或运动状态干涉或间隙不足潜在失效原因发生频度现行预防控制现行探测控制探测度风险顺序数序号项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度级别车型号/车辆类型：PM-01关键日期：审核：核心小组成员：日期（编制）：日期（修改）：设计潜在失效模式及后果分析(D-FMEA)Design Failure Mode and Effects Analysis (D-FMEA)供应商/顾客：零件名称：白车身（含开闭件钣金及铰链）零件号：责任部门：FMEA编号：13整车NVH性能差，客户抱怨 整车使用过程中局部工况变形大，易引起车身及其它零部件变形破坏4未满足车身刚度指标要求6按NVH控制指标进行设计，针对CAE分析提出的意见进行修改，可对比标杆设计24814整车NVH性能差，客户抱怨 如模态处于发动机怠速范围内，易引起共振4未满足车身模态指标要求6按NVH控制指标进行设计，针对CAE分析提出的意见进行修改，可对比标杆设计24815整车热舒适性差，无法满足空调性能要求，客户抱怨4未仔细检查钣金间隙大小及涂胶情况，6在满足制造工艺性的前提下尽量减小钣金间隙，同时在影响密封位置保证打胶，同时请涂装部门对相应位置进行重点分析，可对比标杆设计24816无法通过认证，不能销售10材料选择不对或结构不合理428017无法通过认证，不能销售10材料选择不对或结构不合理428018无法通过认证，不能销售10材料选择不对或结构不合理46240按法规要求设计，进行CAE分析确认车身/性能19无法通过认证，不能销售10材料选择不对或结构不合理46240按法规要求设计，进行CAE分析确认车身/性能20无法通过认证，不能销售10材料选择不对或结构不合理4140217材料选择不对或结构不合理55175CAE分析确认车身/性能227材料选择不对或结构不合理56210CAE分析确认车身/性能23顶盖雪压工况易出现变形，影响车身结构，用户抱怨7材料选择不对或结构不合理336324油箱固定点强度不足，安装位置结构断裂或变形，影响整车性能7材料选择不对或结构不合理55175CAE分析确认车身/性能25外挂踏板安装强度不足，安装位置结构断裂或变形，外挂踏板使用过程中无法实现正常功能，客户抱怨7材料选择不对或结构不合理54140CAE分析确认车身/性能26地板局部强度不满足要求，使用过程中由于乘员踩踏造成地板局部变形，客户抱怨7材料选择不对或结构不合理35105CAE分析确认车身/性能27三踏板安装点强度不足，三踏板安装点断裂或变形，影响整车正常使用，客户抱怨7材料选择不对或结构不合理58280CAE分析确认车身/性能28备胎支架强度不足，支架发生断裂或变形，影响备胎安装，客户抱怨7材料选择不对或结构不合理55175CAE分析确认车身/性能29底盘安装点刚度、强度不足，钣金断裂或永久变形，影响车辆性能和安全8材料选择不对或结构不合理528030动力及附件安装点刚度、强度不足，钣金断裂或永久变形，影响车辆性能和安全8材料选择不对或结构不合理55200CAE分析确认车身/性能试制验证试制验证试制验证按可靠耐久指标进行设计，针对CAE分析提出的意见进行修改，可对比标杆设计试制验证试制验证试制验证试制验证试制验证可靠耐久车身强度不满足要求车身出现裂纹、松动、变形损坏、疲劳破坏，影响内部安装结构，影响整车寿命，用户抱怨按可靠耐久性要求设计结构、选择材料，并进行CAE分析确认试制验证车身钣金件疲劳性不满足要求试制验证

什么是DFMEA

DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发

阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性

的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新

产品进行的改进与改善。

DFMEA基本原则

DFMEA是在最初生产阶段之前,确定潜在的或已知的故障模式,并提供进一步纠正措施的一种规范化分析方

法;通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。最初生产阶段是明确为用户生产产品或

提供服务的阶段,该阶段的定义非常重要,在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果,而之后

对设计的任何变更都可能造成产品成本的大幅提高。

DFMEA应当由一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组来进行,这个小组的成员不仅应当包括可能对设

计产生影响的各个部门的代表,还要包括外部顾客或内部顾客在内。DFMEA的过程包括产品功能及质量分析、

分析故障模式、故障原因分析、确定改进项目、制定纠正措施以及持续改进等6个阶段。

DFMEA与PFMEA的关系

DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发

阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性

的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新

产品进行的改进与改善。

PFMEA如果在DFMEA阶段做的比较好的话那么在PFMEA阶段将不会出现影响较大的品质问题，但必竟

是新产品往往都会出现自身特有的问题点，而这些问题也通常都是要经过长时间的量产或者是交付给客户后才

发生或发现的品质问题，这就要通过PFMEA加以分析保证。

两者最终的目的都是一样的都追求产品质量的稳定及良品最大化，同时也为大量生产提供可行性的保证。