凯华公司制模标准

新开发模具要求与验收标准一、五金模具开发要求及验收标准1．在开模之前承制厂商应对本公司提供的图纸与要求作一个全面的审核,在审核过程中发现图纸有误或在制造过程中难以达到要求的,承制厂商应向出图方提出并作修改,保证核对无误。

2．模具在制造过程中不能修改图纸上的任何尺寸及说明﹝如有变动需经出图方同意并签名后方可变动﹞。

3．新开模具必须将模具名称,模具编号,制模厂商厂名及制模日期打刻于模具正侧面.容易看到之位置,字体高度不得小于35mm，打刻形式如下：A模具名称B.模具编号C.厂商厂名。

D.制模日期4．新开模具如无工程变更不能有烧焊或补焊现象。

5．模具制造完成后试模出的产品要完全符合图纸尺寸或样品。

6．模具需在厂外试模直到产品合格，并由研发、模房、冲压到厂商处看试模后才能拉回工厂试模，在厂内允许厂商试模三次，超过次数后向厂商收取RMB100元/次/工程试模费7．模具验收合格后,需将产品图,模具图电子图档一并交给本公司(五金模具之模具图必须有每一工程的图纸),电子图档如未提供,《试模报告书》将不予交给制模厂商。

8．制模厂商在送样五金件确认时必须将每一工序的产品送到。

9．产品合格试装报告发行后，工厂可为厂商办理首批60%的请款，在无异常顺利量产3000PCS,算模具合格后，（因订单量不足，则在6个月后，并厂商提供维护保证书后），工厂可为厂商办理第二次请款。

二、五金模具要求及验收标准（一）模具采用标准规格模板，所有模板倒3×45°斜角。

1．上下夹板应保证材料厚度为25mm以上，长度与宽度应与刃口一致，材质为45＃钢。

2．上下模座应保证材料厚度为：上35mm,下40mm,长与宽应保证相对之位置，异柱不能靠刀口板太近（最小距离为：15mm）3．刀口模板厚度为30mm以上，长度与宽度保证与刃口最近距离50mm,材质SKD11，热处理硬度58～60HRC。

4．下料及冲孔模上下模板必须采用SKD11,折弯冲头可采用D2,冲头热处理比下模低2～3HRC,为56～58HRC。

文件名称制定日期2003-8-10页次1/5版次4.定义:无。

5.流程图:无。

6.作业内容:核 准文件名称文件编号YF-3-020模具制造标准制定单位工模部A03.职责:3.1工模部课长负责监督本标准的执行情况。

3.2工模部各主管负责要求员工按标准的要求加工。

1.目的:本标准规定了模具的加工档准及通用要求(当客户有相关要求时,按客户要求执行.)。

2.范围:此标准适用于工模部注塑模具的制造。

字码。

6.2模架基准面标记不能损伤。

6.3模架表面不得有对刀痕、锈迹、油污、毛刺、缺口、裂纹、尖角等缺陷。

6.4冷却水进出处用12MM字码按图纸要求打上组别编号(1IN、2IN……；1OUT、2OUT……）。

打上模板编号(从上码模板开始用1、2、3……标致记）。

2030以下模架用6MM字码，2030以上用12MM 6.1模架进厂检验合格后,在各板有基准标准的一侧的左下方横向用字码打上模具编号,右下方横向用字码 6.6.3限位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应采用数据控加工，以保证各孔的深度±0.1MM以内(避空孔 除外。

6.6.4分型面锁扣应安装在下模板上。

6.6.5导套底下面加工应安装在下模板上.6.5吊模孔处用12MM字码打上吊环直径(M20……)。

6.6通用加工要求:6.6.1除成型部分外,所有未做倒角的棱边均倒角2×45° 6.6.2烧焊部位须顺,且不能留有明显的痕迹。

修订记录版 次修订日期确 认编 写文件编号YF-3-020模具制造标准制定日期2003-8-10页次2/5版次核 准文件名称制定日期2003-8-10页次3/5版次制定单位工模部A0作措施。

FIT模时，注意突出部分的保护有明确模具动作顺序，以免踩模。

6.6.9FIT模时,不能加工和打磨基准面。

6.6.10FIT模时,必须区分力面和封胶面,受力面承受锁模压力,封胶面只接触但并不受力。

6.6.11FIT模时,必须用机械加工的方法配作。

钟表维修规章制度篇一：维修部规章制度维修部工作制度每个维修技师工作都是代表整个公司的形象，要衣冠整齐，树立品牌形象：1、熟练掌握专业知识，加强服务技巧，进一步提高自身素质，对于新产品的性能和构造要积极了解，每天遇到解决不了的问题，回公司后要及时沟通，做到不懂就问。

2、对本职工作要认真负责，作为服务人员，应树立良好的服务观念，以“为客户服务满意”为宗旨。

3、工作期间不允许喝酒吃刺激性味道食品例如大葱蒜头等，仅周五周六晚上可适当饮酒，但不允许喝多闹事，如发现有喝酒闹事或严重影响第二天工作者，最低一次罚款200元。

严重者，视为自动离职。

4、严禁赌博，发现一次罚款200元。

发现三次视为自动离职。

5、严格遵守上班时间，住宿人员必须遵守公司规定在晚11点前就寝，否则发现一次罚款50元。

特殊情况夜间需要外面留宿者必需经办公室经理批准，并且填写外出留宿单，外出遇到任何问题由个人承担与公司无关。

6、每天早晨抓完单子以后主动去办公室报单号，未报者一次罚款十元。

每天5：00以前打电话回公司报单，特殊情况须向经理申请。

违者一次十元。

7、每天的工作要积极完成，严禁推活剩活。

所有推活、剩活视情况20-100元/家处理，当月跑单完成率达到100%（非维修人员原因不计算到完成率考核内），无违反公司制度、无客户投诉，公司将给予适当奖金。

8、主动完成公司领导交给的工作任务，不推诿，不逃避。

9、不乱动公司的任何物品，严禁用公司业务电话聊天，无工作原因禁止在办公室内逗留。

发现维修人员无故在办公室逗留者发现一次罚款50元。

10、公司办公室内严禁吸烟，发现一次罚款200元。

发现烟头无人承认所有吸烟者罚款100元/人。

11、维修人员所有剩单返单一律自己解决，特殊情况须向经理说明原因，再由公司统一安排。

12、严禁公司任何人员散播不利于公司团结，发展的谣言，发现一次罚款200元，严重者，视为自动离职。

13、严格遵守公司的各项规章制度，如有问题，及时沟通反应，协商解决，不带情绪工作。

欧美的模具设计标准欧美的模具设计标准模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。

下面店铺为大家整理了一些关于欧美的模具设计标准的介绍，大家不妨来看看吧。

欧美模具基本要求：1.模胚：采用“LKM” 模架。

2.导柱倒装(前模导柱,后模导套)。

3.面板和A板之间必须有两枚管钉作管位。

4.顶针板必须要有导柱(即中托司)。

5.钢材：常用加硬材料:LKM2083、LKM2344、LKM2767.一般加硬至52～54HRC。

6.定位环：定位环要高出面板4mm,若有隔热板时定位环要高出隔热板4mm。

常用定位环直径：Ø90、Ø100、Ø110、Ø120、Ø125、Ø150、Ø160。

7.唧嘴圆弧：常用FLAT(即平的)和R15.5 两种。

唧嘴圆弧的开口最小保证:Ø3.5mm。

8.顶针、司筒采有“DME”“HASCO”标准。

9.水口：常用潜水和热流道(常用DME、MasterFlow)10.滑块: 滑块要做定位、限位.(常用波珠螺丝、弹簧定位,杯头螺丝限位)。

11.压块：压块螺丝常用杯头螺丝和平头螺丝。

12.斜顶：斜顶要做导滑块和耐磨块，材料采用青铜。

13.连接块：见图示。

14.运水塞：采有“HASCO”的1/4”BRS和1/8”BRS两种。

15.运水内接孔:模具上下要加工, 模具左右不要加工.常用规格:Ø20x20、Ø25x20.。

16.标识：常有零件名称、零件号、公司名称、型腔标识、材料标识、可回收标识、日期章。

17.模具表面要求：Sparkerusion(火花纹)、Polished(省模)、Photo etched(蚀纹)。

18.模胚A、B板之间要有锁模块(两个)。

19.模具包装采用黄油、透明塑胶袋、消毒木箱。

20.模具标签：模具号、零件号、产品名称、制造日期、模具重量。

注塑模具工装制造规范目录1.模具的外观要求2.模具与注塑机的配合3.模具的吊装4. 模具的结构5. 配件、备件部分6. 相关的图档和资料7．试模与送板8. 其他1．模具的外观要求1.1模板整齐平直、周边C2-5倒角，模具表面清洁、无锈迹并用彩蓝色酚醛磁漆涂刷。

字符清晰、排列整齐，铭牌外形尺寸：140*100*2.0(mm)及98*70*2(mm)，采用铜牌镶嵌在模具的左侧面，与模具表面平齐，用四螺钉固定。

2．模具与注塑机的配合2．1模具的压板槽尺寸设计要合理、方便，上、下模时不得与其他机构干涉，具体尺寸如下图所示。

（注意不可与水嘴和油嘴干涉影响上、下模）2．7在模具的底板需要开设模具定位孔，位置和定位圈共轴，大模尺寸￠150X22，小模尺寸￠100X22。

3 模具的吊装模具吊环孔的设计应便于吊装、运输，吊装模具时不用拆卸模具零部件，如水嘴、油缸、预复位杆等。

3．1 模具在起吊方向需有合适的吊环孔，吊环应可以完全拧到底以确保模具起吊的平稳。

3．2 每个重量超过10KG的模具零部件都需有合适的吊环孔，前、后模各需加工4个吊环孔，在起吊方向的两端各2个以增强合模的平稳性。

4．1．6羊角潜伏式浇口，两部分镶块进行氮化处理，硬度HRC65，羊角水口的弧度最低处与分型面的垂直距离应小于或等于25mm，表面抛光至▽1.6。

4．1．7浇口的设置需保证进胶的平衡，以保证注塑时模腔内部压力的平衡性。

4．1．8三板模主流道截面为梯形或圆形，在水口板上断料把。

浇道入口直径小于￠3，球头在开模的情况下，应凹进水口板5mm以上。

4．1．9球头拉料杆固定可靠，可以压在定位圈下面，也可以用压板压住。

4．1．10顶板和水口板间有10-12mm左右开距。

水口板和前模板之间的开距适于取料把，一般情况下应大于120mm以上，前模板限位用限位拉杆。

4．1．11三板模前模板与水口板之间有弹簧或弹簧胶，以辅助开模，后模板与水口板之间采用钢性扣机开模。

汽车连续模具设计标准汽车连续模具是现代汽车制造过程中不可缺少的一环。

它能够有效地提高汽车的生产效率，保证汽车的制造质量，降低汽车的生产成本，提高汽车制造企业的竞争力。

因此，汽车连续模具设计标准的制定对汽车制造业的发展具有重要意义。

1.设计标准原则1）符合现代汽车制造的发展趋势和要求，适应汽车制造业实践需要。

2）注重人性化设计，提高模具操作的安全性、舒适性和效率，减轻工人的劳动强度。

3）遵循工程设计的规范性、系统性、科学性，确保设计质量和可靠性。

4）注重模具的可维护性和可升级性，方便后期维修和改进，提高模具寿命和使用效益。

1）尺寸和公差：规定汽车连续模具的尺寸和公差标准，确保零部件的互换性和组装精度。

2）材料和硬度：确定汽车连续模具的材料和硬度要求，以保证模具的强度、硬度、耐磨性和耐腐蚀性。

3）接口和配合：规定汽车连续模具内部和外部的接口和配合尺寸、形位公差等，以确保模具各部件之间的协调运动和稳定性。

4）设计要求：明确汽车连续模具的设计要求，包括模具结构、模具尺寸、模具材料、模具剖面、模具加工工艺等，确保模具的设计符合实际需求和操作要求。

5）设计检验：确定汽车连续模具的设计检验流程，包括模具设计阶段、模具制造阶段、模具试验阶段和模具实验阶段的检验标准和方法。

汽车连续模具设计标准的应用可以有效提高汽车制造业的竞争力和市场占有率，同时也能够提高汽车制造企业的社会责任和品牌形象。

1）提高生产效率：汽车连续模具的合理设计能够优化生产流程，提高生产效率，缩短生产周期，降低生产成本。

3）降低生产成本：汽车连续模具的设计和使用能够有效降低汽车制造企业的生产成本，提高企业的利润和市场份额。

4）保障产品安全：汽车连续模具的人性化设计，能够降低模具操作过程中工人的伤害风险，保障汽车产品的安全性。

总之，汽车连续模具设计标准的制定和应用能够有效地推动汽车制造业的发展，提高汽车生产效率、制造质量和产品安全性，为汽车行业的繁荣发展做出重要贡献。

侧键板、主按键板模具设计规范一：目的：更有效的设计模具、统一规范、提高效率，达到设计生产模具的合理性，使生产使用模具达到最大的效率化。

二、范围：适应于公司内部模具设计和制作模具时的标准。

三、普通模具制程能力：圆孔到圆孔边距离为0.5mm圆孔到方孔边距离为0.5mm方孔到方孔边距离为0.5mm最小冲方孔0.6mm×0.6mm最大冲方孔0.6mm×30mm冲圆孔最小为直径0.6mm最小R角为R=0.15mm最小微连接点尺寸为0.8mm孔径公差±0.1mm孔位公差±0.1mm孔到外形公差±0.1mm孔距外形有效冲切距离≥0.3mm（光板）定位针距边最少要有1mmFPC连同补强板可冲厚度为0.4mm外形公差：精密模±0.05mm钢模±0.1mm工装±0.15mm四、侧键板模具设计规范：1、侧键板正包常规开料尺寸≤200mm的，要求整张进料冲切，对于超出200mm及包封开窗窗口较复杂的则才剪切后冲切。

例：整张进料一出八、一出十二、一出十六、一出十八。

原则：根据合适的开料尺寸拼合适的条数，根据合适的条数拼合适的板的件数，保证尽量不剪切，使包封整张进料冲切。

（图6）图1图2图3图4图5图6 2、侧键板反包开模常规要求开料尺寸≤210mm的，要求整张进料冲切，超出210mm的则需要剪切后冲切。

所以拼版尺寸尽量保证在210mm以内。

侧键板反包可以是一出八，一出十二，一出十六，一出十八，一出二十四。

对于简单窗口较少的包封反包开模可以一次出二条。

例如（图12）。

图7图8图9图10图11图123、侧键板胶纸及补强背胶常规开料尺寸≤210mm的，要求整张进料冲切。

对于超出210mm范围的，则剪切后冲切。

一般为一出六、一出八、一出十二、一出十六、一出二十四，对于开窗简单及要求不是很高的胶纸可以出二排冲切，例如图18。

图13图14图15图16图17图184、侧键板FR4补强模具，对于单件贴合的FR4补强模具常规要求一出六、一出八、一出十。

模具制作准则一.复合开料模:1.模具组立前必须按产品图，测量其冲头尺寸公差.2.模板线割后，必须用煤油或柴油清洗(快走丝)或涂上防锈油(慢走丝).3.检查模板线割孔经与冲导柱配合是否合理.例如:先用导柱，试一试导柱配合是否太松或太紧，再用冲头试一试每块模板的间隙是否合理.4.模具组立前必须先用模板、脱料板、公夹板对模.观察凸凹模间隙是否合理.5.模具组立好之后，必须检查其下模冲孔处漏屎是否顺畅.6.模具组立时，上下模脱料弹簧必须算出，并确定其行程是否足够.二.冲孔模:具体要求同上.三.压披锋(面押)模:1.模板线割后，必须用煤油或柴油清洗(快走丝)或涂上防锈油(慢走丝).2.检查导柱、合销孔及镶件的间隙是否合理.3.模板在计算机锣加工后，必须检查计算机锣镶件是否正确，且计算机锣后的周边必须倒R角.4.检查下模是否有脱料装置.5.检查脱板管位避空是否过大.四.抽牙、翻边、折弯模:1.模板线割回来后，必须用煤油或柴油清洗(快走丝)或涂上防锈油(慢走丝).2.抽牙冲头按产品图公差要求取值、测量.3.组装前必须核查模板孔与冲头、导柱间隙是否合理.4.核查下模是否有脱料装置，且所有的抽芽孔及翻边孔的钉针(脱料销)不准倒角.5.模具组立时，应计算其弹簧行程是否够位，顶针的顶料力是否足够.五.弯曲、成形模:1.所有冲头、成形公、成形块、内脱板等线割后，必须用煤油或柴油清洗(快走丝)或涂上防锈油(慢走丝).2.所有冲头成形公成形块内脱线割回来后必须抛光，且线割的冲头必须经过磨床研磨.3.所有的顶针孔必须倒角(约R0.3)，且适当抛光.4.上模与下模对模时必须采用等高垫板对模.5.所有成形公必须追加压筋(高度取料厚的15~20﹪，宽度约取1.0~1.2mm).6.成形模内脱板必须高出成形块0.5~0.8mm左右.7.所有的成形块螺丝孔必须攻牙，以便调模.六.刀模:1.所有的刀模下模R角两边必须一致.2.刀模的深度一般为4~5倍料厚，特殊情况除外.3.刀模上公研磨后需用400Cw以上的砂纸抛光.七.连续模:1.所有的模板线割后，必须喷上防锈油.2.装模前必须将所有的冲头、导柱、脱料板、模板、公夹板的进行校对，确认其间间隙是否正确，其脱料板活动是否顺畅.3.所有的下模镶件有螺丝沉头的必须攻牙以便镶件快换，且镶件要求必须有顺畅拔出.4.所有的引导针必须高出0.5~1.0mm且高度应一致，引导针前端必须抛光.5.模具装配时，必须根据产品图检查所有冲头尺寸，明确其具体要求.6.模具的所有弹簧必须算出，并确定其行程是否足够.7.模具组立OK后，必须检查其漏料是否顺畅.八.其它:1.所有模具的模板、冲头及镶件必须经退磁后方可使用.2.所有卸料弹簧必须预压3.0~5.0mm.3.所有模板，必须在其对角的螺丝过孔攻牙.4.所有脱料板，其对角必须有两个螺丝牙孔攻穿.。