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第1篇一、熔模铸造工艺的定义熔模铸造工艺，又称精密铸造，是一种将金属熔化后注入预先制成的型腔中，冷却凝固后取出金属制品的铸造方法。
该工艺主要用于制造形状复杂、尺寸精度要求高的零件。
二、熔模铸造工艺的原理熔模铸造工艺的基本原理是将可熔化的材料（如蜡、塑料等）制成所需形状的熔模，再将熔模组装成型腔，将熔融金属注入型腔，冷却凝固后取出金属制品。
具体过程如下：1. 制作熔模：将可熔化的材料制成所需形状的熔模，通常采用手工或机械加工方法。
2. 组装型腔：将熔模组装成型腔，并固定在型腔架上。
3. 熔化金属：将金属加热至熔化状态。
4. 注入金属：将熔融金属注入型腔，使其填充熔模形成的型腔。
5. 冷却凝固：将型腔冷却至室温，使金属凝固。
6. 脱模：将型腔从金属制品中取出，得到所需的金属制品。
三、熔模铸造工艺的过程1. 熔模制作：根据零件图纸，采用手工或机械加工方法制作熔模。
熔模应保证形状、尺寸和精度符合要求。
2. 组装型腔：将熔模组装成型腔，并固定在型腔架上。
3. 熔化金属：选择合适的金属材料，将其加热至熔化状态。
4. 注入金属：将熔融金属注入型腔，确保填充完全。
5. 冷却凝固：将型腔冷却至室温，使金属凝固。
6. 脱模：将型腔从金属制品中取出，得到所需的金属制品。
7. 后处理：对金属制品进行清理、去毛刺、抛光等后处理。
四、熔模铸造工艺的应用熔模铸造工艺广泛应用于以下领域：1. 航空航天：制造发动机叶片、涡轮盘、机匣等高精度零件。
2. 汽车：制造发动机缸体、缸盖、曲轴等关键部件。
3. 电子：制造集成电路封装、精密模具等。
4. 医疗器械：制造心脏支架、人工关节等精密医疗器械。
5. 机械制造：制造齿轮、轴承、凸轮等精密零件。
五、熔模铸造工艺的优缺点1. 优点：（1）高精度：熔模铸造工艺可以制造形状复杂、尺寸精度高的零件。
（2）高复杂度：可以制造形状复杂、尺寸精度高的零件，满足各种复杂结构的制造需求。
（3）高质量：金属熔化后注入型腔，减少了氧化、污染等不良因素的影响，保证了金属制品的质量。
熔模精密铸造工艺熔模精密铸造，又称失蜡铸造，是用易熔材料（例如蜡料或塑料）职称科容次那个模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中用熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。
熔模精密铸造获得的产品精密、复杂，接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺，是铸造行业中一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。
它不仅是用于各种类型各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精密、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其他铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。
基于生产者的要求不同，熔模精铸生产方法基本分为两种类型。
第一种是一般工艺，基本上是采用手工及手动装置和简单机械化，生产成本低。
第二种是当前大多数专业化工厂采用的生产方式，即在车间内部装有悬链输送器及机械化制壳流水线。
这种生产布置的优点是：工艺及其配套的机械化适合生产快速调整，不受特设的辅机相互制约，可充分有效的利用时间，虽然成本要高一些，但其生产率高。
当前采用熔模精铸得尺寸精确、表面光洁、强度适中的零件及整体件，不用（或少用）加工以及由于成分等关系不能加工或难以加工的零件，是熔模精铸生产工艺技术发展的集中趋势。
此外，从适应零件形状、大小、尺寸精度及材料品种的广泛性而言，在各种精密铸造方法（压铸、陶瓷铸、熔模）中，熔模精铸是最富有灵活性的特种铸造方法。
因为除常规合金可用此法生产外，所有高强度合金几乎均可用此法生产。
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。
铸造硅溶胶工艺硅溶胶铸造工艺，也称为熔模精密铸造，是一种高精度、高质量的铸造方法，广泛应用于不锈钢及其他合金的铸造领域。
以下是硅溶胶铸造工艺的主要步骤和特点：一、工艺流程1. 蜡模制作- 蜡料处理：包括静置脱水、搅拌蒸发脱水、静置去污等步骤，以确保蜡料的质量。
- 压制蜡模：在特定温度和压力下，将蜡料注入模具中，形成与铸件形状相同的蜡模。
2. 模组制作- 蜡模修整：对蜡模进行修整，确保表面平整光滑、无缺陷。
- 模组焊接：将多个蜡模焊接到浇口杯上，形成模组，便于后续操作。
3. 制壳- 沾浆：将模组浸入硅溶胶与石英砂制成的浆料中，形成初步型壳。
- 撒砂：在型壳上撒上石英砂，增强型壳的强度。
- 干燥：将型壳进行干燥，确保固化效果。
- 重复沾浆、撒砂和干燥过程，形成多层型壳。
4. 脱蜡- 使用蒸汽或热水将型壳中的蜡模熔掉，留下型腔。
5. 焙烧- 将型壳置于焙烧炉中，进行高温焙烧，以去除残留的水分和有机物，提高型壳的强度。
6. 浇注- 将熔融的金属液注入焙烧后的型壳中，待金属液冷却凝固后，形成铸件。
7. 清壳- 清理铸件表面的型壳，得到最终的铸件。
二、工艺特点1. 高精度：硅溶胶铸造工艺可以生产出尺寸精度和表面质量都非常高的铸件，其尺寸精度一般可达CT4-6级，表面粗糙度可达Ra1.6-3.2μm。
2. 少切削或无切削：由于铸件精度高，通常只需进行少量的机械加工或无需加工即可直接使用，大大节省了材料和加工成本。
3. 复杂形状：硅溶胶铸造工艺能够生产形状复杂、难以用其他方法加工的铸件，如喷气式发动机的叶片等。
4. 耐高温：硅溶胶铸造工艺能够生产高温合金铸件，这些铸件在高温环境下仍能保持良好的性能。
三、应用领域硅溶胶铸造工艺广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及工艺美术品等领域。
综上所述，硅溶胶铸造工艺是一种高精度、高质量的铸造方法，其工艺流程复杂但具有显著的优势和应用价值。
熔模精密铸造技术
嘿，朋友们！今天咱来聊聊熔模精密铸造技术，这可真是个了不起的玩意儿！
你想想看啊，就好像是一个神奇的魔法，能把一堆普通的材料变成精致无比的宝贝。
它就像是一位超级厉害的雕塑大师，能一点点地雕琢出
极其细微的形状和纹路。
先来说说它的过程吧。
要先做出一个蜡模，这蜡模就像是艺术品的初稿，得精心打造。
然后给这个蜡模穿上一层厚厚的“衣服”，这“衣服”可讲究了，得能经得住高温的考验。
接着，把蜡模熔化掉，让它消失得
无影无踪，就好像变魔术一样！这时候，留下的空间就等着金属液来填
满啦。
等金属液冷却凝固，哇塞，一个精美的铸件就诞生啦！
这熔模精密铸造技术的好处可多了去了。
它能造出形状超级复杂的东西，那些弯弯绕绕的、一般方法根本搞不定的形状，它都能轻松拿下。
而且啊，它的精度特别高，高到什么程度呢？就好像能在头发丝上雕花
一样！这可太了不起了吧！
咱再说说它的应用。
汽车上那些精巧的零件，好多都是靠它制造出来的呢。
还有那些航空航天领域的重要部件，没有熔模精密铸造技术可不行。
它就像是幕后的英雄，默默地为各种高科技产品贡献着自己的力量。
你说，要是没有这技术，我们的生活会变成啥样？那肯定会少了很多精彩的东西啊！那些精致的工艺品、高性能的机械部件，可能都没办法
那么完美地呈现在我们眼前了。
所以啊，熔模精密铸造技术可真是个宝啊！它让我们的生活变得更加
丰富多彩，让那些看似不可能的东西都变成了现实。
朋友们，你们说这技术牛不牛？是不是得给它点个大大的赞呢！。
熔模精密铸造技术
语句要求正确
熔模精密铸造技术是一种采用模具来进行熔铸制备复杂形状的金属零件的工艺制造手段。
它将机械学、材料学和冶金学的原理完美结合起来，是较为精确的铸件制造技术。
熔模精密铸造技术具有诸多优点，如制造成本低、模具可循环使用、尺寸精确表达准确、表面光洁度好、平面度精确等优点。
1.熔体准备：熔体的准备是该技术制造过程的前提，需要按照设计要求以及所选铸件材料，采用冶金的方法进行熔体的准备，即熔炼生产，并达到铸件熔炼状态。
2.模具组装：采用计算机坐标测量机对模具的尺寸精确测量，按正确方法安装模具，保证模具内外尺寸的精确度以及模具的可靠性。
3.表面处理：在铸造过程中，可以采用表面处理设备施加物理和化学处理，将表面处理后的模具放入熔体中熔解，使其具有理想的表面性能。
4.组装装配：将精密铸件安装在模具内后，将其加热至熔炼温度，然后将熔体倒入模具，冷却后取出模具，分离组装部件，将精密铸件完成。
熔模精密铸造熔模精密铸造也叫失蜡铸造，采用可溶一次性蜡模和一次性陶瓷型壳及陶瓷型芯铸造成型的方法。
这种方法非常适合生产尺寸公差小、薄壁、拔模斜度小和表面光洁度大的铸件用该方法生产的铸件尺寸精度高，表面质量好，，经常不需要特殊的处理就能直接装配使用。
基本工艺流程为：将耐火材料和粘结剂配制成粘度适中的浆料，把表面清洁、尺寸精确的蜡模在浆料里浸蘸，撒砂。
待其干燥后，重复多次蘸浆、撒砂步骤，每一层浆料的粘度与所撒得砂的粒度都有变化，一般面层为细沙，背层为粗砂；最后一层只挂浆，不撒砂；待型壳充分干燥后，用水蒸汽或热水进行脱蜡，最后进行焙烧，使型壳具有一定强度。
浇注铸件前，型壳要预热到一定温度，以保证金属具有较好的流动性；浇注金属液，待铸件凝固后，除壳，清砂，得到所需铸件。
其工艺程见图所示。
熔模铸造方法生产的铸件内部难免有缩松、缩孔产生，因此铸件在使用前一般要经过热等静压处理，以减少内部缺陷对铸件性能的影响。
由于，在热等静压后的铸件容易变形，因此还需要采取一些辅助措施来防止铸件变形。
1.模料制备1.1.精铸中常用的模料对于航空航天产品，其铸件尺寸精度和表面光度要求较高，因此熔模尺寸精度和表面光洁度比铸件要求更高，通常要高1-2级。
为此作为精密铸造用模料要求选用热稳定性好、强度高、流动性好、膨胀收缩小的优质材料。
按照模料的基体材料组成，可分为蜡基模料、树脂基模料、塑料模料、填衬模料及水溶性模料。
其中蜡基模料和树脂基模料被广泛使用，其模料性能日益完参，其种类已被人们所熟知。
主要就近几年发展的后三种介绍一下:水溶性模料受到重视是由于航空航天工业的发展，要求生产越来越多尺寸大而壁薄的精铸件，一般蜡制熔模收缩较大，容易变形，难以满足要求。
主要水溶性模料有尿素基水溶性模料、纯尿素模料、熔模精密铸造的工艺路线、尿素—聚合物模料、聚乙醇基模料(由于价钱较贵，故只作水溶性型芯而不作熔模)。
日本已研制出适于在0.7-1.SMPa范围内压注成型甚至可自由浇注的水溶性模料和DRN一1177模料。
第1篇摘要：精密铸造是一种重要的金属加工方法，广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗器械等领域。
本文将详细介绍精密铸造工艺的原理、分类、特点、应用以及发展趋势，旨在为相关领域的研究和开发提供参考。
一、引言精密铸造是一种将金属熔化后，通过精密的铸造模具将其冷却凝固，从而获得具有高精度、高表面光洁度和复杂形状的铸件的技术。
随着现代工业的发展，精密铸造工艺在各个领域都得到了广泛的应用，其精度和性能要求越来越高。
本文将对精密铸造工艺进行详细介绍。
二、精密铸造原理精密铸造的原理是将金属熔化后，通过精密的铸造模具，使其在冷却过程中凝固成所需的形状和尺寸。
具体过程如下：1. 金属熔化：将金属加热至熔点，使其熔化成液态。
2. 浇注：将熔化的金属浇注入精密的铸造模具中。
3. 冷却凝固：在模具中，金属液逐渐冷却凝固，形成所需的形状和尺寸。
4. 取模：待铸件冷却至室温后，取出铸件。
5. 后处理：对铸件进行去毛刺、清洗、热处理等后处理工艺，提高铸件的性能和精度。
三、精密铸造分类根据铸造方法的不同，精密铸造可分为以下几类：1. 熔模精密铸造：将金属熔化后，浇注入熔模中，冷却凝固后取出铸件。
2. 离心铸造：将金属熔化后，通过离心力作用，使其在模具中凝固成所需形状的铸件。
3. 真空精密铸造：在真空条件下，将金属熔化后浇注入模具中，防止氧化，提高铸件质量。
4. 精密压铸：将金属熔化后，通过高压将熔体压入模具中，快速凝固，获得高精度、高表面光洁度的铸件。
四、精密铸造特点1. 精度高：精密铸造工艺可以生产出尺寸精度高、形状复杂的铸件。
2. 表面光洁度高：由于模具的精度高，铸件的表面光洁度也相应提高。
3. 材料利用率高：精密铸造工艺可以充分利用金属材料，降低生产成本。
4. 生产周期短：精密铸造工艺的生产周期相对较短，有利于提高生产效率。
5. 应用范围广：精密铸造工艺适用于各种金属材料，包括合金、不锈钢、钛合金等。
五、精密铸造应用精密铸造工艺在各个领域都有广泛的应用，以下列举几个典型应用：1. 航空航天：精密铸造工艺在航空航天领域主要用于制造发动机部件、起落架等关键部件。
编制：审核：批准：实施：熔模精密铸造PROCESS OF INVESTMENT CASTING一工艺流程（PROCESS）1.目的：规范本公司熔模铸造工艺流程过程的各生产工序。
2.范围：适用于中温模料，压蜡机射蜡，手工或压蜡机制作模头，硅溶胶粘结剂制壳，蒸汽脱蜡，酸性或碱性中频电炉熔炼，生产表面要求喷丸、酸洗或喷砂处理的不锈钢、碳素钢、低合金碳钢等精密铸件的工艺。
3.工艺流程蜡处理（1-1）模具制作（1-2）蜡模制作（2-1）模头制作（2-2）蜡件检验（3-1）模头检验（3-2）组树（4）涂料配制（5-1）模壳制作（5-2）风干（6）转1-1 脱蜡（7-1）配料（7-2）模壳焙烧（8-1）熔炼（8-2）浇注去除模壳（震壳+吊钩抛丸）切割浇口研磨内浇口** 清理小件孔内模壳（滚筒抛丸、钻孔、砂轮修）抛丸（或喷砂）品检焊补、修磨复检** 热出理** 抛丸（或喷砂）** 校形检验酸洗喷砂涂防锈油抛丸检验入库钝化入库** 盐雾处理检验入库4.工艺流程说明：4.1、蜡料回收及蜡处理4.1.1、(不使用蜡水分离器时) 经过静置的蜡，先将沉淀后的水分去掉，再去除表面的杂质蜡，将回收蜡块放入熔蜡桶中。
4.1.2、熔蜡桶要保持干净，避免残杂物渗入。
每１０天清理一次。
4.1.3、（必要时，熔蜡桶中，混入１／４～１／３的新蜡，重新使用。
混入新蜡时必须搅拌使其混合均匀。
）将蜡保温在１２０～１４０℃将残留水分蒸发（蜡温不可过高，否则会损坏蜡的性能）。
视残留水分的多少，脱水时间至少４小时。
然后将熔蜡桶保温温度降至１００℃，熔蜡桶内无气泡后方可使用。
4.1.4、根据射蜡情况，随时用熔蜡桶中处理好的蜡补充蜡保温箱的蜡（接蜡时必须经过８０目筛网过滤），注入的蜡液沿着桶壁稳静流入。
保温箱的温度设定为５５～６５℃。
保温箱要保持清净、干燥，保温时间至少１２小时，保温箱内蜡的温度均匀后，呈粘稠状，才可使用。
4.1.5、射蜡之前，先将保温桶上端的水泡、气泡刮掉。
4.2、模头制作4.2.1、作模头用熔蜡桶温度控制在１００～１２０℃。
视其中蜡的多少随时用熔蜡桶中处理好的蜡补充。
4.2.2、模具腔内的水分，要用布擦干净，等待注蜡。
4.2.3、注入的蜡液，沿着模壁，稳静流入，注满后停止。
4.2.4、模内蜡液泠却时，上端水平急剧下降，要给予补充。
4.2.5、将模具和未冷却的蜡液一起放入水中冷却，注意防止水分进入蜡液内部。
4.2.6、模头取出后，要将水分去除，（必要时表面磨平，）去掉毛刺。
将冷却后的模头快速浸入熔融的蜡液中，迅速取出，使其表面均匀涂上一层蜡液，以填充满孔穴和裂缝。
4.2.7、作好后的模头至少冷却２小时，才可使用。
4.3、射蜡4.3.1、射蜡要在恒温（２０～２４℃）、恒湿（４０～６０％）的环境下进行。
4.3.2、射蜡作业前，射嘴和蜡缸必须加热到５５～６５℃，而且要一直保温。
4.3.3、射蜡压力，由模型尺寸而变，２０～７０Ｋｇ／ｃｍ2。
4.3.4、射蜡时间，随模型尺寸、压力和蜡温而变，数秒至数十秒。
4.3.5、加压下的保持时间，考虑模型的形状和尺寸等因素，一般为３秒。
4.3.6、模具在射蜡前，需先检查所用模具是否正确，模具是否完好。
然后将分模面、模型和其它孔穴的蜡屑清除，为方便起模，要喷脱模剂。
所喷脱模剂必须均匀。
4.3.7、开模取出蜡型时，注意不使模型变形，可辅助以冷气吹。
对于易变形的件，要采取特殊的起模方式。
4.3.8、蜡型取出后，采用空气吹或泠水浸，进行人工冷却。
对于易变形的件，要采取措施防止变形。
用冷水浸时注意蜡件要全部浸入水中，防止局部冷却造成变形。
4.3.9、蜡型泠却至常温，至少需２小时。
4.3.10、蜡型制作后，至少在空气中保持２～４小时，才可进行后续作业。
4.3.11、模具用完后要清理干净，涂防锈油，每天存置于定位4.4、修蜡4.4.1、修蜡作业，一方面检查蜡件质量，一方面修削尖角、分边和合模线等。
4.4.2、模型上有凹坑、水泡和气泡时，应将其挑破，并以蜡修补。
4.4.3、带牙套之蜡件，装配牙套时，凡士林要涂均匀，无缝隙。
端面要磨平。
不能磨平时要用软蜡封补端面。
4.4.4、修完蜡后，以压缩空气吹，或以软布擦，将模型表面所附粒子、蜡屑、脱模剂和水份等除去，使蜡件表面光洁干净。
4.4.5、模型的检查，除以肉眼观察表面质量外，还要以量具检查尺寸和变形。
4.5、组树4.5.1、模头的表面，不得有水泡、气泡，不得有凹凸不平。
4.5.2、采用的组树方案，应保证沾浆时不易附着气泡，脱蜡时蜡型易自铸模内流出。
4.5.3、蜡型与浇道结合，要保持坚固、整齐。
结合部位注意不得有凹陷、缝隙。
4.5.4、一串浇道上结合的蜡型，高度要一致，蜡模之间的间隙，必须使模壳在涂挂加固层前不会接触，一般８～１０ｍｍ。
4.5.5、蜡树完成后，必须冷却至少１小时，才可进行后续作业。
4.5.6、蜡树保存时，必须注意模型的破损和表面的污损。
4.5.7、一棵树所组蜡件个数，必须按照工艺规定执行。
4.6、装挂钩4.6.1、所用的挂钩和铁片必须干净。
4.6.2、装挂钩前，先检查整棵树，材质标记是否正确，蜡件和模头之间有无间隙，连接通道之间连接是否紧密。
4.7、配制涂料4.7.1、泥浆的搅拌，混合顺序如下：面层---（１）将适量的硅溶胶（Ｇ－３０）倒入配浆桶。
（２）开动配浆桶,使其旋转。
（３）加入配合量的润湿剂（ＪＦＣ＋阴离子剂）。
（４）掺入配合量的耐火材料粉末（３５０目锆粉），以人工帮忙，将其混合均匀。
加入时不可倾泄添加，以免结块，也不可带进任何脏的东西。
（５）加入配合量的消泡剂，改善涂料的性质。
（６）盖住浆桶，使其搅拌。
搅拌中，气泡会浮上。
搅拌中有摩擦力，泥浆温度会上升，不得超过４０℃。
（７）搅拌约１２小时后，涂料才能均匀，此时涂料密度一定，粘度一定。
（８）测量粘度，并按工艺要求进行调整。
待粘度稳定后，等待使用。
（９）使用时，由配浆桶盛至涂挂桶。
盛时要用２８目筛网过滤。
（１０）涂料配方祥见涂料配制工艺。
背层---（１）将适量的硅溶胶（Ｇ－３０）倒入搅拌桶。
（２）开动搅拌桶，使其旋转。
（３）缓慢加入配合量的耐火材料粉末，以人工帮忙，将其混合均匀，并搅拌至少１０分钟，使涂料完全润湿，气泡消除。
（４）测量粘度，并按工艺要求进行调整。
4.7.2、涂料粘度调整：使用一段时间后，各层涂料粘度会发生变化，可以补充一定量硅溶胶加以调整。
每隔４小时，测量一次各层涂料的粘度。
并按工艺要求进行调整。
4.7.3、沾浆作业的工作环境，须恒温恒湿。
前段：恒温２２～２６℃温度变化幅度不超过±１．５℃湿度５５～６５％后段：恒温２４～２８℃温度变化幅度不超过±１．５℃湿度４５～５５％4.8、沾浆4.8.1、清洗:（１）完整的蜡树，在沾浆前要经过丙酮清洗，除去模型表面的油渍和杂质，清洗时间５～１０ｍｉｎ。
〖清洗方法是否彻底的检查方法如下：ａ、硅溶胶中加入容量０。
５％的润湿剂，为检查液。
ｂ、将洗净的蜡树，浸入检查液中抽出后小心检查是否完全润湿。
ｃ、如不能完全润湿，则蜡树必须重新清洗。
〗（２）清洗过的蜡树，必须晾干，方可进行涂挂。
4.8.2、第一层模壳，制作顺序为：（１）先检查涂料内有无小颗粒。
如有，需用筛网筛出，确保涂料干净。
然后将洗净后的蜡树，以倾斜方向缓慢浸入第一桶浆。
避免出现气泡。
（２）快速抽出蜡树，小心检查所有部位是否覆盖均匀，所有的孔洞和尖角部分有无闭塞。
（３）以空气吹开孔洞和尖角部分，并吹破附着的气泡，尤其注意字的部位。
（４）转动不再粒滴的蜡树，使表面涂料均匀，以淋砂机敷砂。
（５）第一层浆砂，必须完全干燥，至少需４小时，才可进行第二层。
（６）为使涂挂在蜡件上的浆干燥均匀，必须保证一定的风速。
（７）为避免干燥过快，防止风速过大，湿度过低。
4.8.3、第二层模壳，制作顺序：（１）将第一层已干燥的蜡树浸入硅溶胶中，取出后让其滴约１分钟。
（２）将不再粒滴的蜡树，以倾斜角度浸入第二桶浆中。
（３）以稍快速度，抽出蜡树，要注意是否涂覆均匀，所有孔洞和尖角部分，有无闭塞。
（４）将不再粒滴的蜡树，插入第二层用的浮砂机中挂砂。
（５）第二层模壳，必须完全干燥，至少需要８小时，才可进行第三层。
（６）为确保第二层干燥均匀，室内要保证一定的风速。
4.8.4、外层模壳的制作顺序：（１）里面两层模壳确认干燥后，可以沾第三、四、五层浆，操作要求同前。
（２）外层挂砂的层数，依蜡树大小模型大小而定。
严格执行沾浆工艺。
（３）沾浆时要确使所有部分覆盖均匀。
（４）外层模壳的干燥时间为：第三层：至少１２～２４小时第四层：至少１２～２４小时第五层：至少１２～２４小时4.8.5、强化处理：将干燥的外层模壳，沾上一层白浆，易于辨认裂痕，并起到加固作用，防止砂粒掉落，其干燥时间至少１２～２４小时，确认干燥后才可脱蜡。
4.8.6、涂料不用时要盖上，防止硅溶胶挥发过多，导致粘度上升或杂质落入涂料中。
涂料桶要定期清理。
4.9、脱蜡：4.9.1、模壳装入脱蜡笼中前必须用手将浇口杯部位的砂子清理干净。
4.9.2、脱蜡笼中，所装的模壳，浇口杯向下，以平稳为原则，装越多越好。
4.9.3、装好模壳的脱蜡笼，必须存放在恒温室中（制壳间），等待脱蜡。
4.9.4、脱蜡笼运至脱蜡机时，必须即刻装机，快速关好机门，动作要求平稳，迅速。
4.9.5、脱蜡笼装入脱蜡机后，以最快速度，使压力达到４．９Ｋｇ／ｃｍ2 （７秒）或５.６Ｋｇ／ｃｍ2（８秒）或７Ｋｇ／ｃｍ2（１０秒），温度达到１６０℃。
4.9.6、脱蜡时间至少１０分钟，复杂铸件，脱蜡时间要适当延长。
4.9.7、脱蜡完毕后，缓慢释放蒸汽压，使压力在一分钟内降为零，然后打开泄蜡阀。
待蜡流净后，打开机门，取出脱蜡笼。
4.9.8、将模壳取出，浇口杯向下，放至规定位置，等待烧成和浇注。
4.9.9、（不使用蜡水分离器时）泄出的蜡，倒入静置桶中静置，静置时间至少８小时，并辅以风冷。
4.10、模壳在运送过程中，注意不要振动或磕碰，以免掉件或断裂。
4.10.1、模壳在车间存放时，要使浇口杯向下，防止外来物进入模壳内部。
4.10.2、尽量减少模壳在车间存放的时间。
模壳必须自然风干12小时后方可装炉培烧。
4.10.3、烧壳炉内要保持足够的氧化性气氛，内部温度要均匀。
4.10.4、模壳装炉前，先清理干净浇口杯，检查有无破损处，及时修补；然后浇口杯向下，放入烧壳炉。
装炉时模壳之间不可太近，要留出一定间隙（约５－１０ｃｍ），保证模壳烧透。
炉口２０ｃｍ范围内，不得放壳。
4.10.5、烧壳温度为１１００℃。
烧壳时间为至少５０分钟（１０００度以上的时间不得少于３０分钟）。
4.10.6、烧成完全的模壳，外在特征为白色或蔷薇色，否则为黑色到灰色的暗破面色。
4.10.7、模壳出炉时检查有无破损处，有破损的模壳不予浇注。
