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浅析管道工程酸洗方法及应用范围分析一、引言酸洗是一种常见的管道清洗方法，主要用于去除管道内的铁锈、氧化物、沉积物等杂质，以确保管道的正常运行。
本文将从酸洗方法和应用范围两个方面进行分析。
二、酸洗方法1. 酸洗液的选择常用的酸洗液有盐酸、硝酸、磷酸等。
选择合适的酸洗液要考虑管道材质、污染程度和所要清洗的杂质种类等因素。
2. 酸洗前准备工作（1）管道冲洗：用清水将管道内的大部分污染物冲掉。
（2）密封管道：酸洗过程中要保持管道的封闭，防止酸液的泄露。
（3）防腐措施：对于容易受腐蚀的管道，可以在酸洗前进行防腐处理。
3. 酸洗过程（1）酸洗液配置：按照一定的比例将酸洗液配置好。
（2）注入管道：将配置好的酸洗液注入管道，使其充满整个管道。
（3）静置时间：根据污染物的严重程度和管道的材质等因素，确定合适的静置时间。
（4）排出酸洗液：将酸洗液排出管道，同时用清水进行冲洗，直至洗净。
4. 酸洗后处理（1）中和处理：将排出的酸洗液中和成中性，以防止对环境造成污染。
（2）管道清洗：用清水将管道进行冲洗，以确保酸洗液和杂质完全被冲洗掉。
（3）干燥防腐处理：对于易受潮的管道，可以进行干燥防腐处理，以延长其使用寿命。
三、应用范围分析酸洗方法适用于以下情况：1. 新建管道：新建的管道内一般会有一些焊渣、油污等污染物，通过酸洗可以彻底清洗干净，确保管道的公正。
2. 长期停用管道恢复使用：长期停用的管道内会有大量的锈蚀和沉积物，通过酸洗可以清除这些杂质，使管道重新具备正常运行的能力。
3. 耐用期到的管道：经过一段时间的使用，管道内会出现一些积碳和铁锈，通过酸洗可以将其清除，延长管道的使用寿命。
4. 改造或维修后的管道：管道改造或维修后，会出现焊缝和残留物等问题，通过酸洗可以解决这些问题，确保管道的正常运行。
四、结论酸洗是一种常见的管道清洗方法，通过选择适合的酸洗液和正确的酸洗方法，能够清除管道内的污染物，确保管道的正常运行。
酸洗方法适用于新建管道、长期停用管道恢复使用、耐用期到的管道以及改造或维修后的管道等情况。
不锈钢管道管道循环法酸洗钝化工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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润滑管道循环酸洗油冲洗主要施工技术要求及步骤润滑管道的循环酸洗和油冲洗是管道系统中很重要的一项工作，对于管道系统的运行和维护都有着很大的影响。
下面将介绍润滑管道循环酸洗和油冲洗的主要施工技术要求及步骤。
1.确定酸洗液的配方和浓度：根据管道的材质和污染程度，选择合适的酸洗液进行配制，浓度一般为1%~5%。
2.润滑管道的准备工作：在进行酸洗之前，需要对管道做好必要的准备工作。
先进行管道的清洗，清除附着在管道内壁上的脏物。
然后检查管道的连接口和密封件，确保没有泄漏。
同时，要将管道的开口处封堵好，防止酸洗液泄漏。
3.酸洗液的循环：根据管道的长度和材质，选择合适的泵进行酸洗液的循环。
确保酸洗液能够完全覆盖管道的内壁，并且能够在管道内壁上形成一层薄薄的酸洗液膜。
同时控制好酸洗液的温度，一般不超过60℃，避免对管道材质造成损害。
4.酸洗液的循环时间：酸洗液的循环时间一般根据管道的材质和污染程度来确定。
一般情况下，循环时间为2~3小时，但是对于严重污染的管道，需要适当延长循环时间。
5.酸洗液的排放和中和处理：酸洗液循环结束后，将酸洗液排放出去，并对排出的酸洗液进行中和处理，使其达到环保要求。
润滑管道油冲洗的主要施工技术要求如下：1.油冲洗液的准备：根据管道的材质和使用条件，选择合适的油冲洗液进行准备。
一般选择白矿油、轻型润滑油或者润滑油作为油冲洗液。
2.润滑管道的准备工作：在进行油冲洗之前，需要对管道做好必要的准备工作。
先进行管道的清洗，清除附着在管道内壁上的脏物。
然后检查管道的连接口和密封件，确保没有泄漏。
同时，要将管道的开口处封堵好，防止油冲洗液泄漏。
3.油冲洗液的循环：根据管道的长度和材质，选择合适的泵进行油冲洗液的循环。
确保油冲洗液能够完全覆盖管道的内壁，并且能够在管道内壁上形成一层薄薄的油膜。
同时控制好油冲洗液的流速，一般为0.3~0.6m/s，避免对管道材质造成损害。
4.油冲洗液的循环时间：油冲洗液的循环时间一般根据管道的材质和污染程度来确定。
浅析管道工程酸洗方法及应用范围分析
管道工程酸洗方法是指通过使用酸性溶液对管道进行清洗的方法。
酸洗是管道压力试验前必须执行的一项重要工作，可以有效去除管道内壁的氧化皮、铁锈等杂质，提高管道内壁的光洁度和纯度，同时防止管道内部出现化学反应，确保管道的安全使用。
酸洗方法主要包括以下几个步骤：
1.管道准备：先将管道清洗干净，拆卸管道附件，切断管道两端的外露部分。
2.酸洗溶液配制：配制酸洗溶液，一般使用稀硝酸、稀盐酸、稀草酸等酸性溶液。
3.酸洗循环：将酸洗溶液注入管道中，启动循环泵，使酸洗溶液在管道内循环流动，达到彻底清洗管道内壁的目的。
4.清洗：在循环酸洗溶液的同时，用水或碱性溶液对管道进行冲洗，清除管道内残留的酸洗溶液。
5.中和：中和酸洗溶液的酸性，防止对管道造成腐蚀，在管道酸洗后，必须对残留的酸洗溶液进行中和处理。
酸洗方法的应用范围：
1.钢材制造业：钢材在生产过程中，表面会附着一层极薄的氧化皮和锈层，通过酸洗可以去除这些杂质，提高钢材的表面质量。
2.石油化工行业：在炼油过程中，管道会积累一定的油垢和铁锈，通过酸洗可以彻底清洗管道内壁，保证炼油设备的正常运行。
3.食品制造业：部分食品加工设备需要定期进行清洗，通过酸洗可以去除设备内的炭化物和细菌，保证加工出来的食品安全卫生。
总之，酸洗方法是管道工程中必要的清洗工作，在制造、生产和加工过程中都有其应用范围。
需要注意的是，在酸洗过程中，要严格遵守操作规程，避免对环境和人身安全造成不良影响。
液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法一、前言液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法是一种环保型的管道清洗工艺，采用液压系统实现在线循环，能够有效清除管道内部的杂质和沉积物，保证管道的正常运行。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点1. 环保：采用酸洗剂和水的循环使用，减少了废酸的排放，符合环保要求。
2. 节能：利用液压系统实现在线循环，与传统的人工清洗相比，节约了人力和能源消耗。
3. 高效：通过液压系统的高压喷射，能够彻底清洗管道内部的污垢，提高工作效率。
4. 适应性强：适用于不同材质和直径的管道清洗，可广泛应用于石油、化工、冶金等行业。
三、适应范围液压管道环保型在线循环酸洗工艺适用于石油、化工、冶金、电力、自来水等行业的管道清洗和维护工作。
可以清洗各种材质的管道，包括钢管、铸铁管、铜管、塑料管等不同材质的管道。
管道直径从小到大都可以进行清洗，适用范围广泛。
四、工艺原理该工法的原理是通过液压系统提供的高压喷射力，将酸洗剂和水通过喷头喷射到管道内部，与管道内壁的污垢和沉积物反应，溶解和清除污垢。
具体工艺原理如下：1. 喷头：选用合适的喷头，通过高压喷射形成强大的冲击力，将管道内的污垢和沉积物清除。
2. 酸洗剂：选择适合的酸洗剂，根据管道内的污垢种类和程度，调配合适的酸洗溶液。
3. 液压系统：通过液压泵提供的高压力，将酸洗剂和水通过喷头喷入管道内部，形成循环流动，清洗管道。
五、施工工艺1. 准备工作：组织好施工人员，准备好所需的机具设备和材料。
2. 施工准备：检查管道的状态和清洗准备情况，确保安全和顺利施工。
3. 管道封堵：对待清洗的管道进行封堵，防止酸洗液泄漏。
4. 喷头安装：将喷头安装在管道入口处，确保喷洒均匀和有效。
5. 酸洗剂配制：按照工艺要求，配制酸洗剂，根据管道内的污垢种类和程度选择合适的酸洗溶液。
液压、润滑管道在线循环酸洗工法目录一．工法二．适用范围三．酸洗工艺四．酸洗注意事项五．施工组织六．循环酸洗装置七．工程质量八．经济效益分析九．工程实例介质管道酸洗是目前国内外普遍采用的管道除锈方法。
酸洗是以酸为主剂，配以若干种化学元素制成的添加剂，通过化学作用除去管道内壁上的油脂、铁锈、焊渣以及其它杂质，使管内壁露出金属本质，经钝化处理后，达到要求的清洁度，且不再锈蚀。
酸洗实际上是一个中间工艺，对于液压润滑管道安装，更是施工污染控制的关键。
使用什么酸洗方式，什么除锈剂，什么钝化液，才能使酸洗工艺适应性强，设备简单，占地小，环境不污染，操作人员安全，工艺简化，除锈效果好，残留酸小于规定值，成本低廉，这是介质管道酸洗追求的目标和探索的方向。
经反复论证和一段时间的筹备，我公司决定淘汰落后的槽式酸洗工艺，代之以先进的在线酸洗工艺。
（本工法正是在此基础上编制的。
）一、工法特点在线循环酸洗同传统的槽洗相比，尽管酸洗原理相同，都是利用酸的强还原性除去碳钢管壁上的锈蚀，但又有其不同之处，其优势更明显。
（一）除锈能力强，效果好。
酸洗时酸液循环往复地运动，酸液对管内壁始终带压冲刷，能在较短时间内达到除锈目的，且效果明显。
（二）环境污染小，操作人员安全，劳动强度小。
废液经中和并稀释后排放，对环境污染小；因酸洗整个过程仅是关停泵和操作阀门，相对槽洗强度小且极安全。
（三）管内壁残留液容易去除。
在线酸洗是带压冲洗，管内壁附着的杂质容易排净。
（四）在线酸洗质量更有保证。
槽式酸洗必然存在二次安装造成污染，而在线酸洗在密闭的空间里进行，与外界隔绝不存在二次污染问题，而槽洗有的从第一批管子酸洗到最后一批管子酸洗，再油循环时间长达一个月，在这期间极易二次回锈，而在线酸洗不存在二次回锈问题，因它酸洗后即油循环。
（五）在线酸洗对操作人员的素质要求较高，操作较复杂。
二．适用范围本工法仅适用于液压、润滑管道在线酸洗除锈。
三．酸洗工艺（一）工艺流程临时设施安装短接通水试压水冲洗脱脂水冲洗二次酸洗中和钝化水冲洗压缩空气吹干（涂油）（系统油冲洗）1. 酸洗回路连接（1）管中连接要求，管径相同或相近，每一回路总长不宜超过 300m（若超过300m，可分区或分段酸洗），主管上的支管可根据实际情况，形成通过主管多路进酸，再通过支管多路回酸；或通过主管多路进酸，支管汇流后多路回酸，与设备相连的细支管可在线外（地面）连成回路，进行线外循环酸洗。
浅析管道工程酸洗方法及应用范围分析随着工业生产的发展，管道工程在生产中的作用越来越重要，建筑、石油、化工、冶金等领域都需要管道工程的支持。
但是，由于长期运行和使用，管道内部容易产生污垢、铁锈和沉积物等问题，因此需要进行定期的维护和清洗。
其中，酸洗是一种常见的方法之一。
一、管道工程酸洗方法管道工程酸洗，是指使用酸性溶液清洗管道内部，将管道内的污垢和铁锈溶解掉，从而达到清洗管道的目的。
一般情况下，酸洗方法分为以下几个步骤：1、清洗前的检查：在进行管道酸洗前，需要对管道进行检查，确定管道内部的情况，以及管道的材料类型和厚度等。
对于薄壁管道，需要特别注意。
2、预处理：预处理是管道酸洗的重要步骤之一。
通常情况下，使用氢氧化钠、磷酸和硝酸等溶液，将管道内部的油污和铁锈等杂质去除干净。
3、酸洗处理：在管道内充入酸性溶液，然后加热，使溶液在管道内循环流动，通过化学反应将管道内部的污垢和铁锈溶解掉。
4、酸洗后的处理：清洗结束后，需要进行酸洗液的中和和清洗液的排放。
中和的方法一般采用氢氧化钠、碳酸氢钠等碱性物质进行中和，然后再进行清洗液的排放。
二、应用范围分析酸洗是一种常见的管道清洗方法，在石油、化工、冶金、电力等工业领域中应用广泛。
主要应用于以下几个方面：1、管道内部沉积物和铁锈的清洗：由于管道长期使用及运行，内部容易形成污垢、沉积物和铁锈等，影响管道正常运转。
使用酸洗方法可以有效清洗管道内部，恢复管道原有的通畅性和流畅性。
2、管道的预处理：在进行管道的安装及调试前，需要对管道进行预处理，清除管道内部的油污和铁锈等杂质，以保证管道的安全运行。
3、管道的维护：对于已经投入使用的管道，在定期进行维护和保养时，也可以采用酸洗方法，清洗管道内部的污垢、沉积物和铁锈，以延长管道的使用寿命和保证管道的稳定性。
总之，管道工程酸洗方法是一种常见的管道清洗方法，广泛应用于工业生产中，能有效清洗管道内部的沉积物和铁锈，恢复管道正常的通畅性和流畅性。
管道酸洗、钝化施工方案4(精)
在工程施工中，管道酸洗和钝化工作是非常关键的一环，对于管道设备的使用
寿命和安全性有着重要的影响。
本文将详细介绍管道酸洗和钝化的施工方案，讨论工艺流程和施工注意事项，以确保工程质量和安全性。
管道酸洗施工方案
管道酸洗是清除管道内壁沉积物和保护管道表面的一种方法，能够有效延长管
道的使用寿命。
下面是管道酸洗的施工方案：
1.准备工作：确定酸洗液成分和浓度，检查管道的材质和耐酸性。
2.封堵管道：先将管道两端封堵，确保只有管道内部接触酸洗液。
3.注入酸洗液：使用泵将酸洗液注入管道，注意控制流速和压力，避
免管道受损。
4.保持一定时间：根据管道材质和沉积物情况，确定酸洗时间，通常
为数小时至一天。
5.冲洗清洁：酸洗结束后，用清水反复冲洗管道，确保酸洗液完全清
除。
管道钝化施工方案
管道钝化是在酸洗后对管道表面进行处理，形成保护膜，防止管道再次腐蚀。
下面是管道钝化的施工方案：
1.清洁表面：确保管道表面干净无油污，可用化学品清洁或砂纸打磨。
2.浸泡处理：将管道浸泡在钝化液中，根据材质和条件控制钝化时间。
3.中和处理：将处理过的管道放入碱性溶液中中和，保证管道表面中
性。
4.水洗干燥：最后用清水冲洗管道，待干燥。
以上是管道酸洗和钝化的施工方案，关键在于严格控制每个步骤的细节，确保
处理效果和安全性。
在施工过程中，应配备好防护措施，避免酸洗液或钝化液对人员造成伤害。
只有合理的施工操作和严谨的管理才能保证管道设备的长期稳定运行。
一、工艺特点（1）液压、润滑系统管道制作、安装完毕后不用拆卸，只需在现场根据循环酸洗要求组成若干个酸洗回路。
与传统的槽浸式酸洗二次安装工艺相比，缩短了工期，大大减轻劳动强度，节省劳力，节约了管道拆卸、二次运输、二次安装的时间和费用，并克服了因二次拆卸所造成的污染。
（2）由于回路中的酸洗液具有一定的压力和流速，所以酸洗的质量高、效果好、时间短。
（3）经过循环酸洗的管道已具有一定的清洁度，可大大缩短系统油冲洗的时间。
（4）这种方法还具有涂油工序，可维持管内较长时间不生锈，对安排油冲洗提供了灵活条件。
（5）酸洗装置和涂油装置设计得结构紧凑，在施工现场可灵活调动。
二、适用范围该工艺适用于冶金及其它工厂的大、中型液压、润滑系统的管道，管径范围φ10-φ325mm。
三、施工工序根据现场实际，按照水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷防锈油（剂）的基本程序进行施工操作[1]。
四、操作要领（一）酸洗前的准备工作1.酸洗施工前提条件的确认（1）待酸洗的管道已全部施工完毕。
（2）管路上的阀门、仪表、胶管等不能参与酸洗的零部件全部拆除完毕；与设备相连的管口应分离开，必要时阀台等小型设备应拆除移位。
液压比例、伺服系统中的比例阀、伺服阀等精密元器件可用过渡板替代进行酸洗。
（3）生产线上的机械设备应二次灌浆完毕，油库土建施工已完毕。
2.现场施工条件调查及准备（1）施工现场道路畅通，车间内的起重设备应能保证使用。
（2）现场应有足够的布置酸洗装置、槽罐、涂油装置P=0.7Mpa，Q ≥有压缩空气，需准备10m3/min 壁全部接触酸液[2]入油库的通道。
3.设备、材料和机具的准备进入临时仓库保管。
（2）各种专用设备在进入现场前均应进行检查维护，保证完好。
进入现场后按工艺要求进行摆放并组装连接。
（2）酸洗回路的连接。
在回路连接前，酸洗装置、涂油装置必须就位，并接好上下水、压缩空气管道及电源。
酸洗回路连接的一般要求是尽可能地将相同管径的管道连接在一起，按酸洗泵的输出流量及酸洗管径的大小，将系统分成若干个酸洗回路，使酸液能畅通的通过回路返回酸洗装置的储液槽中[3]。
浅析管道工程酸洗方法及应用范围分析
管道工程中的酸洗方法是一种常用的清洗手段，通过使用酸性溶液将管道内壁的污垢和腐蚀产物溶解或反应掉，以达到清洁内壁和去除腐蚀产物的目的。
下面对管道工程酸洗方法及应用范围进行深入分析。
酸洗方法主要分为静置酸洗和循环酸洗两种方式：
1. 静置酸洗：将酸性溶液加入到管道中，然后静置一段时间让酸溶解掉内壁的污垢和腐蚀产物。
这种方法适用于管道长度较短、管径较小的情况。
操作简单，但清洗效果受到管道内流体的影响较大。
酸洗方法的应用范围主要包括以下几个方面：
1. 去除管道内的锈蚀和腐蚀产物：管道工程中，水、空气等介质的存在会引发内壁的腐蚀，形成锈蚀和腐蚀产物。
酸洗可以溶解掉这些产物，恢复管道的正常运行状态。
2. 清洗管道内的污垢和沉积物：管道运行一段时间后，会在管道内壁上产生各种污垢和沉积物，如管道堵塞物、沉积锈等。
酸洗可以溶解这些污垢，提高管道的通畅性和流体的流动性。
3. 净化管道内的杂质和残留物：在管道安装和维护过程中，会留下杂质、焊渣、防腐涂料等残留物。
酸洗可以去除这些杂质和残留物，确保管道内壁的干净和平滑。
4. 准备管道的防腐和涂装作业：管道内壁清洗干净后，可以进行防腐和涂装作业。
清洗后的管道表面更加平滑，涂层的附着力更好，从而提高管道的使用寿命。
需要注意的是，在进行管道工程酸洗时，应根据具体情况选择合适的酸性溶液。
常用的酸性溶液包括盐酸、硫酸、磷酸等，但酸洗过程中应注意对环境和设备的安全性和腐蚀性。
酸洗后应及时进行中和处理，以确保管道内壁不再有酸性残留物。
管道酸洗方案引言：管道酸洗是一种常见的工业清洗方法，用于去除管道内部的污垢和铁锈，以保证管道的正常运行和延长使用寿命。
本文将介绍管道酸洗的定义、工作原理、操作流程和注意事项。
一、管道酸洗的定义管道酸洗是指使用酸性溶液对管道内部进行清洗的一种方法。
常用的酸性溶液有硫酸、盐酸、磷酸等。
管道酸洗可以有效去除管道内壁的污垢、铁锈和沉积物，恢复管道的流通能力，并提高管道的耐腐蚀性能。
二、管道酸洗的工作原理管道酸洗的工作原理是通过酸性溶液与管道内壁的污垢和铁锈发生化学反应，溶解和脱除这些污垢。
酸性溶液中的氢离子能够与污垢中的阳离子或氧化铁反应形成溶解物，随后通过冲洗将污垢冲刷出管道。
三、管道酸洗的操作流程1. 准备工作：在进行管道酸洗前，需要进行充分的准备工作。
首先，确保安全措施的实施到位，操作人员应穿戴好个人防护装备，包括防护眼镜、手套和防护服。
其次，准备好酸性溶液和冲洗用水，并将其储存在适当的容器中。
最后，检查管道的连接情况，确保与其他设备的管道连接良好。
2. 酸洗操作：（1）将酸性溶液倒入管道：使用注水泵将准备好的酸性溶液缓慢地倒入管道。
根据管道的长度和直径，确定酸性溶液的用量，保证管道内部完全被酸性溶液覆盖。
（2）酸洗保持时间：根据管道内部的污垢程度和管道材质的耐酸性能，确定酸洗保持时间。
一般情况下，保持时间为30分钟至2小时。
（3）冲洗管道：酸洗结束后，使用清水进行冲洗。
冲洗的目的是将酸性溶液和溶解的污垢彻底冲洗出管道，以防止管道内残留的酸性物质对管道和设备的腐蚀。
3. 清理和保养：管道酸洗结束后，需要对酸洗设备和管道进行清理和保养。
清理酸洗设备，包括酸洗槽、泵和管道，以防止酸残留对设备造成腐蚀。
保养管道，对于长期不使用的管道，可使用适当的防腐剂进行喷涂，以延长管道的使用寿命。
四、管道酸洗的注意事项1. 安全第一：在进行管道酸洗操作时，一定要注意安全。
操作人员应穿戴好个人防护装备，并保证酸洗区域通风良好，防止酸性蒸汽对人体造成伤害。
管道酸洗规范篇一：酸洗钝化规范不锈钢酸洗与钝化规范1、概述奥氏体不锈钢具有良好的耐腐蚀性能，而且还有良好的冷热加工性能，因此被广泛地用于制造各类具有防腐蚀要求的压力容器.。
奥氏体不锈钢表面的钝化膜，对其耐腐蚀有很大影响，奥氏体不锈钢的钝化膜主要是通过对其表面进行酸洗钝化处理得来的。
2、酸洗钝化的原理2、1钝化金属经氧化性介质处理后，其腐蚀速度比原来未处理前有显著下降的现象称金属的钝化。
其钝化机理主要可用薄膜理论来解释，即认为钝化是由于金属与氧化性介质作用，作用时在金属表面生成一种非常薄的、致密的、覆盖性能良好的、能中固地附在金属表面上的钝化膜。
这层膜成独立相存在，通常是氧和金属的化合物。
它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质直接接触，从而使金属基本停止溶解。
奥氏体不锈钢经氧化性介质处理后其表面能形成满足上述要求的钝化膜，但该钝化膜在起活化作用的Cl-、Br-、F-等卤素离子作用下，极易受到破坏。
这也就是虽经酸洗钝化处理的奥氏体不锈钢压力容器在进行水压试验后若不能将水渍除干净，但应控制水的Cl-含量不超过25ppm的原因之一。
另外并非任何金属的氧化膜都可视作钝化膜，如碳钢在高温氧化后形成的氧化膜由于不能满足牢固地附在金属表面的要求而不能充作钝化膜。
对于奥氏体不锈钢一般采用氧化性强的以硝酸为主剂的溶液来进行处理，为确保钝化处理的效果，在钝化前先对被钝化表面进行酸洗处理。
整个处理过程就称为酸洗钝化处理，筒称酸洗钝化。
3、酸洗液、钝化液及酸洗膏配方酸洗液：20%硝酸+5%氢氟酸+75%水钝化液：5%硝酸+2%重铬酸钾十93%水酸洗钝化液(二合一)：20%硝酸+10%氢氟酸+70%水酸洗钝化膏(二合一)配方：盐酸20毫升，水100毫升，硝酸30毫升，澎润土150克搅拌成糊状。
4、酸洗钝化处理的常规工艺过程为确保酸洗钝化质量，酸洗钝化首先需考虑采用酸洗钝化液浸泡的方式，在不便于采用液体浸泡的情况下，才考虑用涂刷酸洗钝化膏的方式，但不宜使用涂刷酸洗钝化液的方式。
管道酸洗方法1 管道酸洗方法管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。
（1）槽式酸洗法。
将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。
此方法适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。
（2）管内循环酸洗法。
在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。
用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。
该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，并避免了槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。
2 管道酸洗工艺管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。
为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下。
2.1 槽式酸洗工艺流程及配方（1）脱脂。
脱脂液配方为:（NaOH）=9%～10%;（Na3PO4）=3%;（NaHCO3）=1.3%;（Na2SO3 ）=2%;其余为水。
操作工艺要求为:液体温度70～80℃，浸泡4h。
（2）水冲。
压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
（3）酸洗。
酸洗液配方为:HCl为13%～14%;（CH2）6N4为1%;其余为水。
操作工艺要求为:常温浸泡1.5～2h。
（4）水冲。
用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
（5）二次酸洗。
酸洗液配方同上。
操作工艺要求为:常温浸泡5min。
（6）中和。
中和液配方为:NH4OH稀释至pH值为10～11的溶液。
操作工艺要求为:常温浸泡2min。
（7）钝化。
钝化液配方为:NaNO2为8%～10%;NH4OH为2%;其余为水。
液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法液压、润滑管道施工中,酸洗、油冲洗一直是困扰施工单位的难题.由于酸洗、油冲洗过程的不可见性,采用方法不当,往往冲洗几个月时间也达不到清洁度要求,影响工程正常调试及投产.我公司在多年施工实践中,总结,摸索出一套行之有效的在线酸洗,油冲洗方法,在自制的酸洗机和油洗机中,通过安装大功率油泵和酸洗泵,增加过滤器严密性和科学调制配合比等措施,保证了质量,缩短了冲洗时间,经过多年应用,取得了良好的经济效益和社会效益.1 特点1.1 在线酸洗,油冲洗,简化了施工程序,提高了工作效率.1.2 机具少,占地少,便于操作.1.3 一次冲洗管道长,时间短.1.4 冲洗效果好,质量易保证.2 适用范围广泛应用于液压,润滑管道的酸洗和油冲洗,特别是对于较长距离管道,效果更加明显.3.工艺原理将焊接安装好的管道通过软管连接成回路,利用自制的酸洗机和油冲洗机将配置好的酸洗溶液和油冲洗介质直接泵入管道中,经过循环反复冲洗,达到洁净效果.4 工艺流程设备安装,管道支架制作安装→管道敷设及检验→与阀组分开组居酸洗回路→通水检漏,冲洗→氮气吹扫→配置脱脂液→脱脂→水冲洗,吹干→连接酸洗机→配制酸洗液→酸洗→配制中和液→中和→配制钝化液→钝化→干燥→连接油冲洗机→加入冲洗介质→油冲洗→清洁度检验→压力试验→排净冲洗介质→二次冲洗→充工作介质→与阀组连接→设备单试5 操作要点5.1 管道切割采用机械加工方法进行.管子偎弯,采用液压弯管机冷弯,弯曲部位要达到无扭转,压扁,波纹,凹凸不平现象.弯曲半径,椭圆率,弯曲角度必须符合规范要求.5.2 在安装前清理管口和管内铁屑,飞边,毛刺和杂物,确保管内清洁.5.3 按照图纸确定的管道走向,制作并安装管道支架.安装中要满足管线支架的精度要求.5.4 管道焊接前用机械加工的方法开好坡口,坡口的形式,尺寸和接头组对间隙,按有关技术标准执行.5.5 管子直径42mm以下者采用氩弧焊焊接,42mm以上者采用氩弧焊打底,电弧焊填充罩面,对于不锈钢管,完全采用氩弧焊焊接.5.6焊接完毕,对管道的活动焊口和固定焊口进行探伤,不合格的焊口须返修重焊.5.7 在管道安装间隙期间，要封闭管口，以防污物进入，保持管道清洁。
管道酸洗方法管道安完毕后要进行管道酸洗处理，管道酸洗的目的是通过化学作用将金属管道表面的氧化物和油污去掉，以获得金属的光泽表面。
保证管道内壁的清洁度。
同时酸洗后的防锈处理也使管壁的底层金属得到保护，防止时一步腐蚀。
管道酸洗是管道施工的一个关键环节。
目前施工现场采用的管道酸洗方式有槽式酸洗方法和循环酸洗法。
循环酸洗又分为线上酸洗和线外酸洗法。
槽式酸洗法：在以往的管道施工中均采用这种方法，就是将一次安装好的管道拆下来，分段放在酸洗槽内浸泡。
管道酸洗处理合格后再进行二次安装。
循环酸洗法：将管道用软管联接构成路，用酸泵将酸液打入管道内进行循环酸洗。
它可以将一次安装好的管道不拆卸下来，只要把液压元件断开用软管连好，即可进行。
这也就是所谓的线上循环酸洗。
如将一些较短的管件或不能在安装位置构成回路的管拆下，就地用软管或接头连接成回路进行循环酸洗，就属于线外循环酸洗。
这几种酸洗方法各有其优缺点，在今后的管道施工中不可偏废，应根据施工中的具体情况选用。
由于循环酸洗是一种较新的施工技术，有必要简单地突出地介绍一下。
循环酸洗法优点是空出的，因为在流动过程中酸洗比槽式酸洗速度快，酸洗的效果好。
又由于不使用大型槽子，使酸洗场地面积大为减少，并可根据施工条件随地酸洗。
工序简单，操作方便，大大缩短了施工工期，降低了劳动强度，一般槽式酸洗需要10~20个人，而循环酸洗只需要4~5个人操作即可。
由于循环酸洗槽子可以做成封存闭式的，减少了酸对人体的侵害，改善了劳动条件。
特别是线上循环酸洗减少了二次安装和天车吊运的麻烦，也解决了弯弯曲曲的难拆难洗的长管路的酸洗问题。
并且对酸洗后管子的内壁容易保护，利于防止再次污染。
循环酸洗是管道酸洗施工的一种新方法。
在大量管道施工中应推广使用。
但它也有其不足之处，循环酸洗的操作和酸洗后的质量检查比槽式酸洗要困难得多，这样对一些管径较大的短管应辅以槽式酸洗为宜。
因此在管道施工量少，直管管多，容易拆卸的液压系统中还是采用槽式酸洗法为好。
介质管道在线循环酸洗工法
1、工法特点
介质管道在线循环酸洗同传统的槽洗相比,尽管酸洗原理相同,都是利用酸的强氧化性除去钢管壁上的锈蚀,但又有不同之处,其优点明显。
1.1 在线酸洗质量更有保证
酸洗时酸液在管道内循环往复地流动,对管内壁始终带压冲刷,比槽内浸泡除锈效果好。
1.1.1 在线酸洗是带压冲洗,管内壁锈蚀及附着的杂质、焊渣等更易清除。
1.1.2 在线酸洗酸液充满整个空间,没有酸洗死角,槽洗时弯头等死角处空气不易排尽,留下质量隐患。
1.1.3 在线酸洗在密闭的空间里进行,与外界隔绝不存在二次污染问题,而槽洗二次安装时极易污染。
1.1.4 在线酸洗后紧接着开始油循环冲洗,不存在二次锈蚀问题,而槽洗管道要分批酸洗,再二次安装,在油循环冲洗前有很长时间管道暴露在空气中,在这期间槽洗的管道极易二次锈蚀。
1.2 在线酸洗工期短,在线酸洗是在管道安装完后立即短接成回路后开始酸洗,而槽洗管道一次安装拆除后分批酸洗,再进行二次安装。
由于在线酸洗较槽洗相比,减少了管道拆除再安装的时间,所以酸洗工期大大缩短。
1.3 在线酸洗环境污染小,操作人员安全,劳动强度小。
废液经中和并稀释后排放,对环境污染小,酸洗整个过程仅是停泵和操作阀门,相对槽式酸洗劳动强度小且非常安全。
1.4 费用降低。
因工期短、人工费低;因减少了大量的管接头和高压法兰,降低费用。
1.5 由于槽洗的槽尺寸限制,要求单根管道整管长度和弯曲长度都不能太长,所以管路中间要有很多高压法兰或管接头,使得管路的密封性不容易保证,特别是生产过程,振动很容易使管道接头松动,产生泄漏,而在线酸洗管道大多采用焊接连接,避免了泄漏。
1.6 在线酸洗相对槽洗,设备费用略高,短接循环回路中不能有泄漏,工艺较复杂,
对作业人员的素质要求较高。
2. 适用范围
本工法适用于各种双线介质管道的酸洗,特别是液压、润滑管道的在线酸洗。
3 工艺原理
酸洗是目前国内外普遍采用的一种介质管道除锈方法。
酸洗是以酸为主剂,配以若干种化学药剂制成的添加剂,按一定比例加入水中形成酸洗液,通过化学作用除去管道内壁上的油脂、铁锈、焊渣以及其它杂质,使管壁露出金属光泽,经过碱液中和,再用若干化学药剂配制成的纯化液钝化处理后,管道表面形成一层钝化膜,保证管道在一定的环境下,一段时间内不锈蚀。
介质管道酸洗常用的有线下槽洗和在线循环酸洗两种方法。
选择酸洗方式应以除锈效果好、工艺简便和适应性强、设备简单、占地少、环境污染小、操作人员安全、工期短、成本低等因素来决定。
这是介质管道酸洗追求的目标和探索的方向。
目前,液压润滑管道的酸洗,大多以在线循环酸洗为主,槽式酸洗只是作为管道原材料初洗和少量无法带进回路的短管的补充酸洗方法。
4 工艺流程及操作要
4.1 工艺流程见图1
设置酸洗设备→酸洗回路连接→通水试压→水冲洗→脱脂→水冲洗
→一次酸洗→水冲洗→二次酸洗→中和→钝化→压缩空气吹干→涂油→(系统油循环冲洗
图1 工艺流程图
4.1.1 设置酸洗设备如图2 所示
酸槽
综合槽
干燥气源
洁净水源
图2 酸洗设备原理图
4.1.2 酸洗回路连接
a 管中连接要求管径相同或相近,每一回路总长不宜超过300m(若超过300m,可分区或分段酸洗,主管上的支管可根据实际情况进酸,支管汇流后多路回酸,与设备
相连的细支管可在线外(地面连成回路,进行线外循环酸洗。
b 管路安装时,应考虑循环酸洗的特殊要求,在管道同设备接口处增另必要的法兰和接头,除此之外应尽可能不用法兰或接头,以减少泄漏和保证酸洗的质量。
c 为便于监控酸洗质量,应设两个挂片,分别装在酸槽内和管道最远点。
d 为保证被酸洗管道内壁充满酸液,须在酸洗回路最高点设排气阀;为保证酸回路最低点酸液全部排出,应在酸洗回路最低点外装排液阀。
e 管道的螺纹和密封面应有防酸措施。
金属密封垫不应装入管道中酸洗。
f 稀油管道末端一般用硬管道连接进回油管构成回路;液压管道的短接,在阀台处亦用硬管做成分配器连接,而在液压缸前一般利用夹布胶管连接。
g 酸洗回路同酸洗设备连接
酸洗设备同酸洗回路可用硬管,也可用软管(夹布胶管连接,酸洗装置尽可能靠近酸洗系统,且酸洗装置的位置应接近自来水水源及压缩空气气源和电源。
4.1.3 通水试压
a 酸洗回路连接完毕,水电气到位后可通水。
b 先将综合槽内注入自来水(也可将自来水直接接到系统入口,利用酸泵灌入管路系统通水后,对系统升压到0.5MPa,排气后检查管路系统无泄漏为合格。
c 试漏合格后,用洁净水对管路冲洗再排放。
4.1.4 脱脂
a 将综合槽内配好的脱脂液泵入系统循环脱脂,脱脂一般为1 小时。
b 脱脂剂的配比不能一概而论。
如果介质管道油污染小,则配比为0.5%工业洗涤剂、1%碳酸纳;若管路油污梁较重,则需另加入其他脱脂剂,以增强脱脂效果。
c 脱脂结束后排放,并用水冲洗管路,最后用压缩空气吹干。
4.1.5 酸洗
a 一次酸洗
——酸洗液的酸比应根据管道的锈蚀程度,锈蚀严重的酸的浓度宜大。
一般为盐酸8~ 10%,氟化氢铵0.5%,乌洛托品0.5%。
——酸洗一般为2 小时。
若分区酸洗,每一区不少于90 分钟。
——酸洗时管道系统最高点(或最远点的压力不低于0.1MPa。
——酸洗时,应敲击管线焊缝和各接头处。
——次酸洗完检查合格后,用水冲洗管路至PH6~7。
b 二次酸洗
——酸液配比在综合槽内进行,配比为柠檬酸2%,氟化氢铵0.5%。
——二次酸洗时间一般为2 小时。
4.1.6 中和
中和物质为氨水适量,无氨水可加入碳酸钠、火碱等适量至PH9~11。
4.1.7 钝化
中和后向系统加入钝化液,钝化液为亚硝酸钠4%~5%,钝化2 小时。
4.1.8 干燥涂油
a 干燥,钝化后用清水冲去残留的钝化液,并用干燥的压缩空气吹干。
打开最低点排液阀,排除系统积液,并进一步对压缩空气加热,用热的压缩空气吹扫系统至管内壁干燥无水分。
否则影响涂油及油冲洗效果。
b 涂油保护或进行油冲洗。
(一般针对介质为油的管道如液压润滑管道,其他介质管道可根据实际需要,决定下一步工序。
4.1.9 酸洗注意事项
a 酸洗设施应注意检查,特别是阀门启闭是否正确。
阀门是否损坏漏液,避免几种介质混淆,破坏其化学性质,导致酸洗失败。
b 酸洗的浓度和各成份的比例应根据管路锈蚀程度,管线长短,管径大小来调整变化,灵活应用。
c 迂回管路最高点应设排气点,最低点应设排空点,排气和排空点的数量应根据需要来决定,回路中的死点需在酸洗各工序交替时松开,以排净上一工序留存的液体,回路应尽量避免死点。
d 所用压缩空气及水源的流量和压力必须足够大,水源应洁净,压缩空气应干燥。
e 涂油或油冲洗前必须将管道内残存的液体排净。
这一点极其重要,应予重视。
5 机具、设备
见表1
表1 在线酸洗主要设备
序号名称规格单位数量
1 不锈钢耐腐泵 280L/min 0.8MPa 台 2
2 耐腐隔膜球阀 DN200 台 3
3 耐腐隔膜球阀 DN150 只 5
4 耐腐隔膜球阀 DN80 只 8
5 不锈钢酸槽 5m×1.5m×1m 只 1
6 不锈钢综合槽 5m×1.5m×1m 只 1
7 集合管若干
8 配电箱只 1
对讲机(用于作业人员间的通讯台 10
6 劳动组织及安全
6.1 劳动组织
酸洗流程复杂,从短接、酸洗到钝化,中间环节多,且每个环节对酸洗成败都至关重要,因此酸洗人员必须责任心强,经验丰富,服从命令,听众指挥。
其中指挥员1 名,技术人员1 名,管工3 名,钳工3名,电工1 名,电焊工1 名。
由指挥员通过对讲机统一指挥。
6.2 酸洗安全措施及环保
6.2.1 酸洗前要对酸洗作业技术交底和安全交底。
6.2.2 酸洗人员应佩戴规定的劳动保护用品。
6.2.3 配制酸液时必须先加水后加酸,严禁顺序颠倒。
6.2.4 酸洗区域应设警戒标志,加强安全防护。
6.2.5 酸洗液和钝化液应经中和后才能排放。
7 质量标准
7.1 酸洗后管内壁目测无附着异物。
7.2 用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后,管内壁呈灰白色;用磷酸酸洗后,管内壁呈灰黑色。
