硬质合金模具的设计与制造

模具设计与制造毕业设计选题异形环件热轧制过程数值建模方法与实验研究基于高速开关阀的新型3D打印喷射装置研究基于楔横轧制坯的中空气门终锻成形工艺研究利用组织遗传性双重变质过共晶Al-Si合金的研究管双段胀形铆板试验研究数字化测量下的钣金件贴模度分析与校形设计基于碳纤维复合材料的轻质结构仿生设计及力学性能研究板料渐进边界成形工艺与机理研究等通道转角挤压7075铝合金组织性能演化规律研究铝合金复杂杯形薄壁件冷镦挤成型工艺研究弹簧数控卷绕成形及回弹数值分析基于CAE技术的汽车内饰板翘曲与缩痕的优化研究复合能场作用下电化学磨粒射流加工机理及工艺研究纯铝泡沫的真空发泡制备与力学性能研究用于金属冷塑性变形的新型环保磷化工艺及其应用研究永磁场高硬度导磁材料磁力光整加工试验研究基于电活性生物膜的生物电化学系统及环境效应研究高压扭转对金属锆组织与性能影响高速断续加工过程工件及刀具瞬态切削温度的研究深海用高活性铝合金牺牲阳极电化学性能研究异形件微冲裁有限元分析与模具设计模具形线参数对厚壁封头成形的影响汽油机集成式塑料缸盖罩壳设计及模具开发基于知识的油箱壳冷冲压工艺及模具智能设计方法及应用研究高速铣削RoyAlloy模具钢铣削力及表面质量研究钛合金复杂大件等温局部加载成形极限研究铝合金梯形环塑性成形工艺研究34CrMo4钢冲压气瓶的成形工艺优化压铸与液态模锻复合成形车用空调头盖技术的研究仿鲨鱼皮减阻微沟槽滚压复制技术研究基于数据挖掘的发动机缸盖燃烧室容积制造误差控制方法研究U型调整垫冲裁数值模拟非对称件温楔横轧技术研究基于Moldflow的汽车保险杠成型分析及产品优化设计大尺寸叶片成形过程模拟及实验研究聚合物五腔微管挤出胀大与冷却定型研究新能源汽车全塑车身设计及制造技术研究数控转塔冲床旋转工位传动系统设计与精度研究发动机气门热锻模热机复合疲劳失效分析A公司塑料异型材生产过程质量控制研究青岛YC公司薪酬体系优化研究镀锌板摩擦和成形特性及锌层失效研究陶瓷磨边超声加工电源的研究与设计不同张开度裂纹扩展的模型试验研究K-cor增强泡沫夹层结构力学性能研究基于纸基微流器件的生化量检测中频非平衡磁控溅射制备TiA1N薄膜及其性能研究面向数控加工检测一体化的在线检测系统误差预测与补偿陶瓷无模直写成型技术的研究三维立体增强机织物预制件的开发与研究弹簧数控卷绕成形及回弹数值分析基于CAE技术的汽车内饰板翘曲与缩痕的优化研究复合能场作用下电化学磨粒射流加工机理及工艺研究纯铝泡沫的真空发泡制备与力学性能研究用于金属冷塑性变形的新型环保磷化工艺及其应用研究永磁场高硬度导磁材料磁力光整加工试验研究基于电活性生物膜的生物电化学系统及环境效应研究高压扭转对金属锆组织与性能影响高速断续加工过程工件及刀具瞬态切削温度的研究深海用高活性铝合金牺牲阳极电化学性能研究基于数据挖掘的模具业客户流失分析模具拆装实训系统的开发水泥基模具在冲压成型领域的应用研究高强度钢车身冲压件拉深模具型面设计研究铝合金支架压铸模具设计及工艺模拟自润滑复合叠层陶瓷拉拔模具成形及摩擦磨损性能研究小孔冲裁模具失效分析及提高模具寿命措施研究基于非晶模具的微热压成型工艺优化与性能研究基于加工工艺参数优化的汽车锻压模具高速铣削数据库系统的研究与开发汽车差速器齿轮精锻成形研究基于CAE技术的接线盒注塑成型工艺研究ZG29MnMoNi堆焊过渡层组织和硬度研究及焊接参数优化镁合金板材正反向快速气压胀形数值模拟与实验研究基于CAE技术的汽车覆盖件冲压工艺分析薄壁注塑件成型工艺参数优化研究工艺参数对薄壁塑件成型后的收缩和残余应力的影响规律研究硬质合金刀片压坯密度分布与烧结变形的研究薄壁高筋AM60B镁合金结构件铸-锻复合成形研究汽车覆盖件冲压成形关键技术仿真优化及冲压质量控制研究微深杯成形过程仿真模拟及尺度效应研究变形条件对6061铝合金焊合区晶粒生长影响的研究轻型飞机起落架弹簧钢弯曲回弹及工艺优选研究基于CATIA的汽车覆盖件产品设计同步仿真系统研究摩托车缸体用铝液净化及压铸工艺参数优化SPS制备多孔HA骨修复材料的孔隙特征与力学性能研究H13钢经济高效的预处理工艺研究铝合金控制臂锻造工艺模拟研究A公司新产品供应链成本控制策略研究TC4钛合金TIG填丝堆焊成型技术研究锥形玻璃钢电线杆内固化缠绕机设计基于数据挖掘的模具业客户流失分析模具拆装实训系统的开发水泥基模具在冲压成型领域的应用研究高强度钢车身冲压件拉深模具型面设计研究铝合金支架压铸模具设计及工艺模拟自润滑复合叠层陶瓷拉拔模具成形及摩擦磨损性能研究小孔冲裁模具失效分析及提高模具寿命措施研究基于非晶模具的微热压成型工艺优化与性能研究基于加工工艺参数优化的汽车锻压模具高速铣削数据库系统的研究与开发汽车差速器齿轮精锻成形研究。

1. 在模具设计中，哪种材料常用于制造高精度模具？A) 铝合金B) 工具钢C) 塑料D) 铜合金2. 精密制造过程中，以下哪种技术可以提高零件的表面光洁度？A) 电火花加工B) 激光切割C) 磨削D) 铸造3. 模具冷却系统的主要目的是什么？A) 提高模具硬度B) 加快生产速度C) 减少材料浪费D) 增加模具寿命4. 在精密制造中，以下哪种测量工具的精度最高？A) 游标卡尺B) 千分尺C) 三坐标测量机D) 激光扫描仪5. 模具设计时，分型面的选择主要影响哪些方面？A) 模具成本B) 产品精度C) 生产效率D) 以上都是6. 精密制造中，以下哪种材料的热膨胀系数最低？A) 钢B) 铜C) 陶瓷D) 铝7. 模具制造中，电火花加工主要用于加工哪种材料？A) 硬质合金B) 软塑料C) 木材D) 橡胶8. 在精密制造中，以下哪种加工方法可以实现复杂形状的加工？A) 车削B) 铣削C) 磨削D) 电火花加工9. 模具设计中，导向机构的主要作用是什么？A) 提高模具精度B) 减少模具磨损C) 方便模具装配D) 增加模具强度10. 精密制造中，以下哪种设备可以实现微米级的加工精度？A) 普通车床B) CNC加工中心C) 电火花机D) 激光切割机11. 模具设计时，如何选择合适的模具材料？A) 根据产品材料B) 根据生产批量C) 根据模具成本D) 以上都是12. 精密制造中，以下哪种加工方法可以减少材料的变形？A) 冷加工B) 热加工C) 化学加工D) 电化学加工13. 模具制造中，热处理的主要目的是什么？A) 提高材料硬度B) 改变材料颜色C) 增加材料重量D) 减少材料成本14. 在精密制造中，以下哪种测量方法可以实现非接触式测量？A) 游标卡尺B) 千分尺C) 三坐标测量机D) 激光扫描仪15. 模具设计中，如何减少模具的磨损？A) 使用高硬度材料B) 增加润滑系统C) 减少模具使用频率D) 以上都是16. 精密制造中，以下哪种材料适合用于制造高耐磨零件？A) 钢B) 铜C) 陶瓷D) 铝17. 模具制造中，电火花加工的优点是什么？A) 加工速度快B) 加工精度高C) 材料选择广泛D) 成本低廉18. 在精密制造中，以下哪种加工方法可以实现高效率的生产？A) 手工加工B) CNC加工C) 传统机械加工D) 化学加工19. 模具设计中，如何提高模具的寿命？A) 使用优质材料B) 合理设计结构C) 定期维护保养D) 以上都是20. 精密制造中，以下哪种设备可以实现自动化生产？A) 普通车床B) CNC加工中心C) 电火花机D) 激光切割机21. 模具设计时，如何选择合适的模具结构？A) 根据产品形状B) 根据生产工艺C) 根据模具成本D) 以上都是22. 精密制造中，以下哪种加工方法可以实现高精度的孔加工？A) 钻孔B) 铰孔C) 磨孔D) 电火花加工23. 模具制造中，热处理的主要类型有哪些？A) 淬火B) 回火C) 正火D) 以上都是24. 在精密制造中，以下哪种测量方法可以实现高精度的尺寸测量？A) 游标卡尺B) 千分尺C) 三坐标测量机D) 激光扫描仪25. 模具设计中，如何减少模具的变形？A) 使用高强度材料B) 增加支撑结构C) 减少模具尺寸D) 以上都是26. 精密制造中，以下哪种材料适合用于制造高强度零件？A) 钢B) 铜C) 陶瓷D) 铝27. 模具制造中，电火花加工的缺点是什么？A) 加工速度慢B) 加工精度低C) 材料选择有限D) 成本高昂28. 在精密制造中，以下哪种加工方法可以实现复杂曲面的加工？A) 车削B) 铣削C) 磨削D) 电火花加工29. 模具设计中，如何提高模具的生产效率？A) 使用自动化设备B) 优化模具结构C) 减少模具更换次数D) 以上都是30. 精密制造中，以下哪种设备可以实现高精度的表面处理？A) 普通车床B) CNC加工中心C) 电火花机D) 激光切割机31. 模具设计时，如何选择合适的模具尺寸？A) 根据产品尺寸B) 根据生产工艺C) 根据模具成本D) 以上都是32. 精密制造中，以下哪种加工方法可以实现高精度的平面加工？A) 车削B) 铣削C) 磨削D) 电火花加工33. 模具制造中，热处理的主要影响因素有哪些？A) 温度B) 时间C) 冷却速度D) 以上都是34. 在精密制造中，以下哪种测量方法可以实现高精度的形状测量？A) 游标卡尺B) 千分尺C) 三坐标测量机D) 激光扫描仪35. 模具设计中，如何减少模具的热变形？A) 使用高导热材料B) 增加冷却系统C) 减少模具使用时间D) 以上都是36. 精密制造中，以下哪种材料适合用于制造高导热零件？A) 钢B) 铜C) 陶瓷D) 铝37. 模具制造中，电火花加工的主要应用领域是什么？A) 金属加工B) 塑料加工C) 木材加工D) 橡胶加工38. 在精密制造中，以下哪种加工方法可以实现高精度的轮廓加工？A) 车削B) 铣削C) 磨削D) 电火花加工39. 模具设计中，如何提高模具的加工精度？A) 使用高精度设备B) 优化模具结构C) 减少模具误差D) 以上都是40. 精密制造中，以下哪种设备可以实现高精度的轮廓加工？A) 普通车床B) CNC加工中心C) 电火花机D) 激光切割机41. 模具设计时，如何选择合适的模具材料硬度？A) 根据产品硬度B) 根据生产工艺C) 根据模具成本D) 以上都是42. 精密制造中，以下哪种加工方法可以实现高精度的螺纹加工？A) 车削B) 铣削C) 磨削D) 电火花加工43. 模具制造中，热处理的主要目的是什么？A) 提高材料硬度B) 改变材料颜色C) 增加材料重量D) 减少材料成本44. 在精密制造中，以下哪种测量方法可以实现高精度的螺纹测量？A) 游标卡尺B) 千分尺C) 三坐标测量机D) 激光扫描仪45. 模具设计中，如何减少模具的应力集中？A) 使用高韧性材料B) 增加过渡圆角C) 减少模具尺寸D) 以上都是46. 精密制造中，以下哪种材料适合用于制造高韧性零件？A) 钢B) 铜C) 陶瓷D) 铝47. 模具制造中，电火花加工的主要优点是什么？A) 加工速度快B) 加工精度高C) 材料选择广泛D) 成本低廉48. 在精密制造中，以下哪种加工方法可以实现高精度的孔加工？A) 钻孔B) 铰孔C) 磨孔D) 电火花加工49. 模具设计中，如何提高模具的耐腐蚀性？A) 使用耐腐蚀材料B) 增加表面处理C) 减少模具使用环境D) 以上都是50. 精密制造中，以下哪种设备可以实现高精度的表面处理？A) 普通车床B) CNC加工中心C) 电火花机D) 激光切割机答案：1. B2. C3. B4. C5. D6. C7. A8. D9. A10. B11. D12. A13. A14. D15. D16. C17. B18. B19. D20. B21. D22. D23. D24. C25. D26. A27. A28. D29. D30. B31. D32. C33. D34. D35. D36. B37. A38. D39. D40. B41. D42. A43. A44. C45. D46. A47. B48. D49. D50. B。

管理及其他M anagement and other 浅析硬质合金棒材压制模具的设计彭 聪摘要：硬质合金是由难熔性金属的硬化物与黏结金属通过一定技术手段制成的合金材料，它的硬度高，耐磨性和韧性都非常好，即便是在1000℃的温度中，硬度依然很高。

由于此类材料的优势突出，因此在我国的汽车、钢铁以及交通运输等众多行业中都有非常广泛的应用。

但是由于我国硬质合金工业的起步比较晚，在压制模具方面还有很多不足，需要不断提升自身的技术水平，为我国工业发展提供技术支持。

本文主要介绍了硬质合金棒材压制模具的原理，并对模具设计的关键因素和内容进行了重点分析，以此来改进模具结构，提高工艺水平，延长模具的使用寿命。

关键词：硬质合金；棒材；压制模具硬质合金凭借自身的优势，在机床道具、采掘工具以及各种成型装置中的应用都非常广泛，其中应用比较多的就是机床刀具材料，例如车刀、刨刀等，它们能够完成各种钢材的切割。

例如自蔓延高温合成技术，已经作为新的材料制备技术而深受大家关注。

该技术的应用合成过程更加简单，耗能低，不需要额外再提供其他能量，而且反应温度比较高，能够将反应物中的杂质充分挥发出去，获得性能更好的原材料。

我国也要在各种先进方法的基础上，不断提升硬质棒材的加工质量，为我国工业发展做出更多贡献。

1 硬质合金棒材压制模具的成型原理当混合材料通过模拟鉴定没有任何问题之后，就可以正式进入硬质压制成型的阶段，由于硬质合金的主要成分是WC和TiC等硬质相，它们的硬度和抗压强度都很高，在压制过程中很难成型，需要添加成型机，以此来提高材料的流动性和润滑性，加速粉末的黏结，使压坯密度分布更加均匀，以便于后期的加工。

当压坯脱模时，即是将压力除去，由于弹性内应力产生的松弛作用而造成体积膨胀现象，统称为弹性后效。

压坯的三大缺陷分别是分层、裂纹和未压好，是对于工作人员而言，尽量降低缺陷问题十分重要。

首先是混合料的成分，弹性后效值会随着粉末硬度的提高而提升；如果粉末粒度比较细、颗粒之间黏结性比较差等都会导致弹性后效增大。

模具设计与制造技术模考试题与参考答案一、单选题（共50题，每题1分，共50分）1、图纸中技术要求项中“热处理:C45”表示（）。

A、正火硬度为HRC45B、退火硬度为HRB450C、淬火硬度HRC45D、调质硬度为HRC45正确答案：C2、对刀具耐用度影响最大的是（）。

A、切削速度B、进给量C、影响程度相近D、切削深度正确答案：A3、以下是从单分型面动作过程节选的一些动作，其中符合单分型面注射模的动作过程为（）。

A、模具锁紧一注射一开模一拉出凝料一推出塑件和凝料B、注射一模具锁紧一拉出凝料一推出塑件和凝料一开模C、模具锁紧一注射一开模一推出塑件和凝料一拉出凝料D、开模一注射一模具锁紧一拉出凝料一推出塑件和凝料正确答案：A4、V带传动时,限制小带轮最小基准直径的目的主要是为了（）。

A、限制带的弯曲应力B、使结构紧凑C、保证摩擦力足够D、限制小带轮包角正确答案：A5、垂直于W面并与H、V面倾斜的平面为（）。

A、正平面B、侧平面C、侧垂面D、正垂面正确答案：C6、局部视图的断裂边件图（）表示。

A、虚线B、细点画线C、细实线D、波浪线或双折线正确答案：D7、选择定位基准时,应尽量与工件的（）一致。

A、测量基准B、起始基准C、设计基准D、工艺基准正确答案：C8、基准不重合误差由前后（）不同而引起。

A、形位误差B、设计基准C、环境温度D、工序基准正确答案：D9、塞尺是用来检测两个结合面之间间隙大小的片状量规。

使用塞尺时，（）描述是不正确的。

A、测量时塞尺要用力塞进间隙B、塞尺使用完后要擦拭干净,及时收进夹板C、根据间隙的大小选择塞尺的薄片数,可一片获数片叠在一起使用D、不能测量温度较高的工件正确答案：A10、凸轮的（）决定从动件预定的运动规律。

A、转速B、轮廓曲线C、角速度D、结构形状正确答案：B11、在链传动中，主动链轮的齿数为25,从动链轮的齿数为75,平均传动比为（）。

A、2.0B、3.0C、O.33D、4.0正确答案：B12、为了提高零件加工的生产率,应考虑的最主要一个方面是（）。

模具的设计与制作要求1.准确的产品尺寸和形状：模具的设计要根据产品的准确尺寸和形状进行，这是保证产品质量和一致性的基础。

同时，也要考虑到产品的形状复杂性，进行合理布局和结构设计。

2.合理的材料选择：模具的工作环境要考虑到温度、压力、磨损等因素，所以在材料的选择上需要具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和热稳定性。

一般常用的模具材料有铸钢、工具钢、硬质合金等。

3.可靠的结构设计：模具的结构设计要考虑到产品的工艺要求和承受的力，以确保模具在工作过程中不变形、不破裂，并有足够的刚度和强度。

另外，还要考虑到模具的分解性、装配性和可维修性，方便模具的更换和维护。

4.高效的冷却系统设计：模具的制作过程中会产生大量的热量，如果不能有效地散热，会导致模具温度过高，进而影响产品质量和模具寿命。

因此，模具的设计中要充分考虑冷却系统的设置，合理布置冷却通道和出水口，以提高散热效果。

5.精密的加工工艺：模具的制作一般采用数控机床进行精密加工，要求加工精度高，尺寸精确，表面光洁度好。

加工工艺包括铣削、钻孔、褶皱、车削、车削、划线等，要保证模具的加工质量和尺寸精度。

6.严格的质量控制：模具的设计与制作过程中，要进行严格的质量控制，包括原材料的采购、模具制作过程中的检测和验收，以及最终的模具出厂检验。

尤其对于关键部件和加工工艺要进行特别的把关。

7.合理的模具使用和维护：模具的使用和维护也非常重要，要按照操作规范进行使用，定期保养和维修，并且要妥善保管模具，以延长模具的使用寿命。

总之，模具的设计与制作是一个相对复杂和繁琐的工作，需要综合考虑产品的需求、材料的特性、工艺的要求以及工装设备的配合等多个因素，以实现高效、精确、持久的生产制造目的。

金属硬质合金用模具金属硬质合金是一种由金属和非金属元素组成的复合材料，具有硬度高、耐磨、耐腐蚀等特点，广泛应用于模具制造行业。

模具是一种常用的加工工具，用于制造各种产品和零配件。

本文将介绍金属硬质合金在模具制造中的应用，包括材料选择、加工工艺和模具性能等方面。

首先，金属硬质合金在模具制造中被广泛应用的原因之一是其优异的硬度特性。

金属硬质合金具有优异的硬度和耐磨性，能够有效抵抗切削力和磨损，减少模具的磨损和损坏。

在模具制造过程中，高硬度的金属硬质合金可以用于制造刀具、刻模和压模等关键部件，提高模具的寿命和稳定性。

其次，金属硬质合金在模具制造中还可以提供优良的耐腐蚀性能。

金属硬质合金不易受到化学物质的侵蚀和腐蚀，能够在恶劣的环境中保持较高的稳定性和耐用性。

这使得金属硬质合金成为制造用于加工腐蚀性材料的模具的理想选择，例如用于冲压、注塑和挤压等工艺的模具。

此外，金属硬质合金的加工性能也是其在模具制造中被广泛应用的重要原因之一。

金属硬质合金具有较高的抗拉强度和硬度，但同时成形性较差，加工难度较大。

然而，金属硬质合金在高温下的塑性较好，在高温条件下可以进行热加工制造。

通过采用先进的热处理技术和精密加工设备，可以对金属硬质合金进行精密成型和加工，制造出高质量的模具产品。

在模具制造中，金属硬质合金的应用涉及到多个工艺环节。

首先是材料的选择，通常选择高硬度、高强度和高耐磨性的金属硬质合金作为模具材料。

其次是材料的加工，包括粉末冶金和熔化铸造等工艺，以及热处理和精密加工等工艺。

这些工艺可以有效地提高金属硬质合金的硬度和耐磨性。

最后是模具产品的性能测试和质量控制，通过使用金属硬质合金制造的模具产品进行各项性能测试，确保其满足设计要求。

总之，金属硬质合金在模具制造中具有广泛的应用前景。

其优异的硬度、耐磨和耐腐蚀性能，使其成为模具制造中的理想选择。

通过选择合适的金属硬质合金材料、采用先进的加工工艺和质量控制手段，可以制造出高质量、高精度的模具产品，推动模具制造行业的发展。

实验报告
课程名称：专业综合实验
专业：金属材料与热处理技术班级：金属101
姓名：
学号：
指导教师：
冶金工程学院
2012-2013学年第1学期
目录
实验一硬质合金矫顽磁力与硬度测定 (1)
实验二硬质合金宏观断口分析 (8)
实验三硬质合金金相试样制备 (13)
实验四硬质合金金相分析(一) (20)
实验五硬质合金金相分析(二) (28)
合金的比矫顽力与硬度的关系
图未压好
孔隙成为断裂源的几率最大，而夹杂物如Ca，Si
起断裂的重要因素。

要消除显微孔隙必须重视环境因素，防止灰尘的污染，严格控制制粉、
1 2 3
YG8×500
YG9C×500 YW2×500
操作情况
腐蚀3分钟后样品的显微结构腐蚀5分钟后样品的显微结构
腐蚀4分钟后样品的显微结构
可以综合采用一种通用性好的腐蚀方案：
18。

硬质合金生产工艺硬质合金的生产工艺是一个综合的、复杂的制造过程，需要经过材料准备、粉末混合、成型、烧结、后处理等多个环节。

下面将详细介绍硬质合金的生产工艺流程及各个环节的工艺操作。

一、材料准备硬质合金的生产主要材料是钨粉、钴粉和碳化物粉末。

钨粉作为硬质合金的主要成分，具有高硬度、高密度等优点；钴粉作为粘结相，起到增强合金韧性和延展性的作用；碳化物粉末则是硬质合金中的另一主要成分，提高了合金的硬度和耐磨性。

在材料准备阶段，需要根据合金配方的要求准备好各种原材料，并严格控制其质量和比例。

其中，钨粉和钴粉的粒度、纯度、形状等参数对硬质合金的性能有着重要影响，需要经过精密的筛分和选材。

二、粉末混合将钨粉、钴粉和碳化物粉末按照一定的配方比例混合均匀，是硬质合金制备的关键环节。

通过粉末混合，可以使各种原料之间充分混合，确保最终合金的成分均匀。

粉末混合工艺通常采用机械混合方式，即将原材料放入球磨机等设备中进行干式混合或湿式混合。

在混合过程中，需要控制混合时间、速度和温度等参数，以确保混合效果达到最佳状态。

三、成型硬质合金的成型工艺主要包括压制和成型两个步骤。

压制是将混合好的粉末通过模具进行压制，使其形成密实的坯体。

成型是通过模具制作合金的最终形状，可以是板材、棒材、圆柱体等不同形状。

在硬质合金的成型过程中，需要考虑压力大小、温度、速度等参数的控制，以确保合金的成型质量。

另外，还需要对成型后的坯体进行退火处理，消除成型过程中产生的应力，提高合金的成品率和密实度。

四、烧结烧结是硬质合金生产的核心工艺环节，通过高温烧结使钨、钴、碳等元素发生反应，形成坚固的结合相，实现硬质合金的硬度和耐磨性。

烧结温度一般在1300℃~1600℃之间，烧结时间和气氛对合金的性能也有影响。

在烧结过程中，还需要对合金进行冷却、退火等处理，以提高合金的稳定性和耐磨性。

同时，需要对烧结炉进行周期性的检查和维护，确保烧结过程的稳定性和可控性。

五、后处理硬质合金生产完成后，还需要进行后处理工艺，包括抛光、清洗、检测等环节。

石蜡工艺硬质合金生产工艺1 生产工艺原理1.1 原理概述硬质合金是一种由难熔金属硬质化合物与粘结金属组成，采用粉末冶金方法生产，具有很高耐磨性和一定韧性的硬质材料。

由于所具有的优异性能，硬质合金被广泛应用于切削加工、耐磨零件、矿山采掘、地质钻探、石油开采、机械附件等各个领域。

矿用合金分厂石蜡工艺硬质合金的生产过程一般为：a) 将难熔金属硬质化合物（碳化钨、碳化钽等）、粘结金属（钴粉或镍粉）及少量添加剂（硬脂酸或依索敏）经过配料，在己烷研磨介质中进行混合和研磨，添加石蜡的料浆，再经真空干燥（或喷雾干燥）、过筛、制粒，制成掺蜡混合料；b) 掺蜡混合料经鉴定合格，经过精密压制，制成高精度压坯；c) 压坯经真空脱蜡烧结或低压烧结，制成硬质合金。

1.2 各工艺过程原理1.2.1 混合料制备原理称取所需的各组份原料及少量添加剂，装入滚动球磨机或搅拌球磨机，在球磨机中合金球研磨体的冲击、研磨作用下，各组份原料在己烷研磨介质中得到细化和均匀分布，在喷雾干燥前（或湿磨后期）加入一定量液态石蜡，卸料后经喷雾干燥、振动过筛（或真空干燥、均匀化破碎过筛），制成有一定成分和粒度要求的掺蜡混合料，以满足压制成型和真空烧结的需要。

1.2.2 压制原理将混合料装入定型模腔内，在压力机冲头或其它传压介质施予的压力的作用下，压力传向模腔内的粉末，粉末发生位移和变形，随压力的增加，粉末颗粒之间的距离变小，粉末颗粒之间发生机械啮合，孔隙度大大降低，同时在成型剂的作用下，混合料被密实成具有一定形状、尺寸、密度、强度的压坯。

在保证压力机、模具及混合料满足压制要求的基础上，利用有效手段控制过程中的各种影响因素，最终得到高精度尺寸的压坯。

由于粉末颗粒与模具壁之间的摩擦作用，使压力在压坯高度方向产生衰减，引起压坯单位高度上的重量变化，即反映了压坯密度的变化。

道斯特机械自动(或C35-160、C35-500、TPA45.2、TPA50/2、TPA20/3等)双向压力机，是靠机械凸轮在动力带动下完成压制动作，一旦动作的上下死点限定，压制动作就不会改变，故能保证压坯的高度不变，这时，装料量的变化会引起压制力的变化，从而引起压坯尺寸的变化，故应控制单重的波动范围，即通过控制压制工艺参数来实现等密度压制。

第3章冲裁工艺及冲裁模具设计一、填空题1、冲裁即可以直接冲制（），又可以为其他（）制备毛坯。

2、冲模的制造精度（），则冲裁件的精度（）。

3、冲裁根据变形机理的不同可分为（）和（）。

4、冲裁变形过程大致可以分为（）、（）、（）三个阶段。

5、冲裁件的切断面由（）、（）、（）、（）四组成部分。

6、所谓冲材间隙是指（）刃口部分尺寸之差。

7、冲裁凸模和凹模之间的（），不仅对冲裁件的质量有及重要的影响，而且还影响模具（）、（）、（）和推件力。

8、冲材间隙过小时，将增大（）力、（）力、（）力以及缩短（）。

9、所选间隙值的大小，直接影响冲裁件的（）质量和（）精度。

10、间隙过小，模具寿命（），采用较大的间隙，可（）模具寿命。

11、冲裁间隙的数值（）凸模与凹模刃口部分的尺寸（）。

12、在设计和制造新模具时采用（）合理间隙。

13、合理间隙值和许多因素有关，主要受（）和（）因素影响。

14、冲孔时，凸模的刃口尺寸应（）或（）冲件孔的（）尺寸。

15、落料件的尺寸与（）刃口尺寸相等，冲孔件的尺寸与（）尺寸相等。

16、配合加工法就是先按（）加工一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的（）在按间隙配制另一件。

17、落料时，应以（）为基准件配制（），凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。

18、冲孔时，应以（）为基准件配制（），凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。

19、凸、凹模分别制造时它们的制造公差应符合（）的条件。

20、配制法加工凸、凹模的模具的间隙由（）保证，（）比较简单，不必校核δ凸+δ凹≤Zmax+Zmin的条件，并且可放大（）的制造差，使制造容易。

21、冲孔用的凹模尺寸应根据凸模的（）及（）间隙配制。

故在凹模上只标注（），不标注（），同时在图样技术要求上注明（）。

22、所谓冲裁件的工艺性，是指冲裁件产品对冲压工艺的（）。

23、冲裁件（）叫排样。

24、冲裁产生的废料可以分为两类，一类是（），另一类是（）。

25、排样的方法，按有无废料的情况分为（）排样、（）排样和（）排样。

招聘模具设计岗位笔试题与参考答案(某大型国企)(答案在后面)一、单项选择题（本大题有10小题，每小题2分，共20分）1、模具设计的基本原则不包括以下哪项？A、确保模具的强度和刚度B、优化模具的结构设计C、提高模具的制造成本D、确保模具的易加工性和易维修性2、在模具设计过程中，以下哪种材料最适合用于制造小型精密模具？A、铸铁B、铝合金C、硬质合金D、塑料3、在模具设计中，对于需要高耐磨性的滑动部件，以下哪种材料最为适合？A. 铝合金B. 不锈钢C. 硬质合金D. 锌合金4、在设计注塑模具时，浇口的设计对注塑件的质量有重要影响。

以下哪种浇口设计最适合于外观要求高、尺寸精度高的注塑件？A. 直接浇口B. 潜伏式浇口C. 扇形浇口D. 点浇口5、在模具设计中，为了确保塑件能够顺利脱模，通常会在模具的型腔表面设置一定的拔模斜度。

下列哪个选项最接近常见的最小拔模斜度值？A. 0.5°B. 1°C. 2°D. 3°6、关于注塑成型过程中使用的热流道系统，下列说法正确的是哪一项？A. 热流道系统能够显著减少材料浪费。

B. 热流道系统不适合用于生产高精度要求的产品。

C. 使用热流道系统后，不需要再考虑浇口的设计。

D. 相比于冷流道系统，热流道系统的维护成本更低。

7、在模具设计中，以下哪种材料因其高耐磨性、高硬度和良好的热稳定性而常被用于制造模具的工作部件？A. 铝合金B. 铸钢C. 硬质合金D. 塑料8、在注塑模具设计中，以下哪项是确定模具分型面的主要原则？A. 分型面应设在塑件的最大轮廓处B. 分型面应设在塑件的对称中心C. 分型面应便于模具的加工和排气D. 分型面应设在塑件的最小壁厚处9、模具设计过程中，以下哪个参数是决定模具型腔尺寸准确性的关键因素？A. 模具材料B. 模具结构设计C. 注塑机参数D. 型腔冷却系统 10、在模具设计过程中，以下哪种情况会导致模具的磨损？A. 模具材料的硬度不足B. 模具型腔表面光滑C. 模具使用时间过长D. 模具润滑系统正常工作二、多项选择题（本大题有10小题，每小题4分，共40分）1、在模具设计过程中，对于塑料制品来说，影响其成型收缩率的因素有哪些？A、塑料原料的种类及成分B、模具温度C、注射压力D、冷却时间E、以上全部2、模具设计时，为了提高模具寿命并保证加工质量，通常会考虑哪些方面？A、模具材料的选择B、热处理工艺C、模具结构的设计D、模具表面处理技术E、以上全部3、以下哪些是模具设计过程中常用的材料？（）A. 铝合金B. 不锈钢C. 玻璃钢D. 热塑性塑料E. 热固性塑料4、在模具设计中，以下哪些因素会影响模具的精度？（）A. 设计参数B. 材料选择C. 制造工艺D. 模具装配E. 使用环境5、在模具设计中，以下哪些因素是影响模具寿命的关键因素？（多选）A、模具材料的选择B、模具结构设计C、模具制造精度D、模具使用维护6、以下关于注塑模具设计的说法中，哪些是正确的？（多选）A、注塑模具设计时需考虑塑料的流动性和收缩性B、模具分型面的选择应有利于模具加工和塑件脱模C、模具冷却系统的设计应确保均匀冷却，避免塑件变形D、模具的排气系统可有可无，对注塑过程影响不大7、在注塑模具设计过程中，为了提高产品质量和生产效率，以下哪些措施是合理的？（多选）A. 优化浇口位置以保证熔体均匀填充B. 提高模温以缩短冷却时间C. 减少顶针数量以简化模具结构D. 设计适当的排气槽以排除气体E. 增加壁厚以提高产品的强度8、下列哪几项属于模具材料的选择原则？（多选）A. 根据模具的工作环境选择具有相应耐热性的材料B. 考虑加工成本，选用最便宜的材料C. 材料需具备足够的硬度以抵抗磨损D. 优先选择重量轻的材料来减轻整体模具重量E. 考虑材料的可焊性和修复性以便于后期维护9、模具设计过程中，以下哪些因素会影响模具的寿命？（）A. 模具材料的选用B. 模具结构的合理性C. 模具加工精度D. 模具冷却系统的设计E. 模具的润滑条件 10、在模具设计中，以下哪些方法可以提高模具的稳定性？（）A. 增加模具支撑结构B. 优化模具导向系统C. 采用高强度模具材料D. 使用防抖动设计E. 增加模具工作面积三、判断题（本大题有10小题，每小题2分，共20分）1、在模具设计中，所有尺寸都应按照最大实体状态进行标注，以确保模具的制造精度和装配性能。

硬质合金模具：生产加工难题分析硬质合金模具常用于制造模具，零件和刀具等各种具有高硬度，高耐磨性和高韌性的机械配件。

然而，硬质合金生產加工過程中常常出現各種各樣的困難和問題，影響生產效率和產品質量。

本篇文档將探討硬質合金模具加工過程中常見的一些問題及其解決方案。

难题一：加工強度不足硬质合金的加工硬度非常大，但如果模具的加工強度不足，就會導致加工進度緩慢，甚至加工失敗。

為了解決這個問題，可以使用更強韌的刀具和更高效的加工方式。

解决方案1.使用更硬的刀具，加工效率更高。

2.将加工方式更改为数控加工，提高加工效率。

3.提高加工温度，促进材料软化，使刀具更加容易切割。

难题二：裂纹和断裂製造出硬质合金模具后，经常会出現多種不同的裂縫和斷裂現象。

這些問題主要是由于材料內部应力分布不均匀，工藝過程中受热后收缩不均匀等原因引起的。

解决方案1.提高硬质合金材料的热处理温度，使其更稳定。

2.采用更科学的焙烧工艺，避免材料偏壓力過大。

3.采用更好的切削刃角以及更先进的切削材料，减小切削力和侵入深度。

难题三：表面质量不佳硬质合金的表面质量对于实际使用效果有非常大影响。

但是，表面加工粗糙和出現表面缺陷已是硬质合金模具生產過程中比较普遍的问题。

解决方案1.提高加工工艺的稳定性，控制加工过程中的参数。

2.使用更高精度的磨床和更先进的加工技术，提高表面加工质量。

3.增加表面抛光过程，使表面更加透明，更加美观。

总结硬质合金模具制造是一个极为复杂，高难度的工艺。

想要解决硬质合金生產過程中的问题，需要不断地学习和探索，引入更先进的技术和设备。

只有这样，才能不断提高生产过程中的效率和产品质量，走出一条具有竞争力的发展之路。

浅谈硬质合金粉末压模设计制造中的常见问题及对策硬质合金粉末压模设计制造中存在一些常见问题，需要采取相应的对策来解决。

以下是对这些问题及对策的简要讨论。

1. 粉末流动性不良：粉末的流动性对压模制造非常重要。

如果粉末流动性不好，会导致充填不均匀，影响成型品的质量。

对策是选择具有良好流动性的粉末，并在设计时优化充填结构，例如增加斜面和充填筒。

2. 模具磨损严重：在硬质合金粉末压模的制造过程中，模具的磨损是一个常见问题。

模具磨损会导致成型品尺寸不准确，甚至不可使用。

为了减轻模具的磨损，可以选择高硬度、高耐磨的材料制造模具，并采取合适的润滑和冷却措施，以减少磨损和延长模具使用寿命。

3. 模具冲损：在硬质合金粉末压模过程中，模具经常需要多次冲击。

长期冲击会导致模具表面出现裂纹和变形等问题，影响成型品的质量。

对策是在设计模具时考虑合适的冷却系统和支撑结构，以提高模具的耐冲击性能。

4. 成品品质不稳定：在硬质合金粉末压模制造过程中，成品品质不稳定是一个常见问题。

成品品质的不稳定可能是由于粉末配比不均匀、压力不稳定、模具失效等原因引起的。

对策是通过优化粉末配比、稳定压力和提高模具质量等方式，来提高成品的品质稳定性。

5. 模具寿命短：由于硬质合金粉末压模制造过程中的高温、高压和频繁冲击等因素，模具寿命一般较短。

对策是采用高强度、耐磨及耐腐蚀的材料来制造模具，并根据实际情况选择合适的表面处理方式，以延长模具的使用寿命。

硬质合金粉末压模设计制造中常见的问题包括粉末流动性不良、模具磨损严重、模具冲损、成品品质不稳定以及模具寿命短等。

通过选择适当的粉末、优化设计和加强模具材料等方面的对策，可以有效地解决这些问题，提高压模产品的质量和寿命。

钨钢模具制造工艺流程什么是钨钢模具钨钢模具，也叫硬质合金模具，是由钨、钴、碳等多种金属制成的高强度、高硬度的模具材料。

钨钢模具具有耐磨、耐热、耐腐蚀等优异的性能，广泛用于制造汽车零件、塑料制品、金属铸件等各种加工工艺中。

钨钢模具制造的工艺流程钨钢模具的制造过程包括以下几个环节：原材料准备制造钨钢模具的主要原材料是钨、钴、碳等金属以及一些稀土元素。

这些原材料需要经过称量、混合、粉碎等步骤进行准备。

粉末压制将经过准备的钨钢原材料进行混合后，通过机器将其压制成高密度的粉末，以便后续的烧结工艺。

烧结将粉末压制成的模具原料在高温、高压的条件下进行烧结，使其成为致密均匀的固态材料。

机加工待烧结后的钨钢模具还需要进行机加工，以便加工成更具复杂形状的模具零件。

具体机加工过程包括车削、铣削、钻孔和线切割等步骤。

热处理热处理是钨钢模具制造的最后一步，其目的是改善模具的组织结构和性能。

常见的热处理方式包括退火、淬火等。

钨钢模具制造中的技术难点制造钨钢模具需要克服的技术难点主要包括以下几个方面：原材料准备钨钢模具的原材料配比需要精准，钨、钴、碳等元素的含量需要经过反复试验才能确定。

粉末压制粉末的压制要求高温、高压环境下工作，确保粉末密度均匀，也会涉及到粉末质量和均匀性的问题。

烧结烧结工艺需要严格控制温度、时间、气氛等一系列因素，以确保模具原料成为坚硬耐用的固态材料。

机加工钨钢模具的机加工需要使用特殊的加工工具和技术，如钨钢刀具、碳化钨刀片等。

热处理热处理时需要控制温度、时间等一系列因素，以确保模具零件的硬度、韧性等性能指标符合设计要求。

钨钢模具的应用前景随着现代工业的不断发展，钨钢模具也将有着更广泛的应用前景。

钨钢模具具有优异的耐磨、耐热、耐腐蚀等性能，广泛用于制造航空、汽车、电子、通讯等各种微小精细的零部件，也用于制造各种精密工具、塑料制品和金属件等。

结论在钨钢模具制造的工艺流程中，需要遵循一系列严格的步骤和要求，确保钨钢模具的质量和性能。

模具设计与制造工艺1.引言1.1 概述概述:模具设计与制造工艺是现代制造业中不可或缺的重要环节。

模具是用于制造各种产品的工具，它的设计和制造质量直接关系到产品的成型质量和生产效率。

模具设计和制造工艺的优化能够提高产品质量、降低成本，提高生产效率，对于企业的发展具有重要意义。

本文将对模具设计与制造工艺进行系统的介绍和分析。

首先，我们会概述模具设计与制造工艺的基本概念和作用。

其次，我们会详细介绍模具设计的原则和要素，包括模具的结构、材料选择等方面的内容。

然后，我们将重点介绍模具制造的工艺流程和材料选择，在这一部分中，我们会讨论模具的加工工艺和技术难点，以及如何选择合适的材料来制造模具。

最后，我们将对整篇文章进行总结与回顾，并展望模具设计与制造工艺的未来发展趋势。

通过阅读本文，读者将了解到模具设计与制造工艺的基本概念和作用，掌握模具设计和制造的原则和要素，以及了解模具制造的工艺流程和材料选择。

这对于相关从业人员来说是非常有价值的，也有助于提高企业的生产效率和产品质量。

在接下来的章节中，我们将深入探讨模具设计与制造工艺的各个方面，并带领读者一步步了解这一重要领域的知识和技术。

让我们一同进入模具设计与制造工艺的精彩世界！1.2文章结构文章结构部分的内容可以描述整篇文章按照何种顺序和组织框架进行撰写和组织。

以下是一种可能的写法：1.2 文章结构本文将按照以下结构进行组织和撰写：引言部分（章节1）将先对模具设计与制造工艺进行概述，介绍主要内容和背景，然后给出文章的目的和目标。

通过引言，读者能够明确理解本文的主要论述方向和意义。

正文部分（章节2）将分为两个主要部分：模具设计和制造工艺。

- 模具设计部分（章节2.1）将首先介绍设计模具的原则，即设计中应遵循的基本原则和规范，以确保设计的模具具备所需功能和性能。

随后，我们将详细探讨模具设计的要素，涵盖设计中需要考虑的各个方面和因素，如结构设计、尺寸规格、模具材料等等。

硬质合金烧结变形及控制方法摘要：硬质合金烧结变形及其控制方法是硬质合金制造领域的一个重要研究方向。

本文通过对硬质合金材料的组成和制备工艺进行综述，分析了烧结变形的成因和影响因素。

在此基础上，提出了一系列控制方法，包括优化烧结工艺参数、改进烧结模具设计、合理选择烧结添加剂等。

同时，本文通过实际案例分析，验证了这些控制方法的有效性。

研究结果表明，通过合理控制烧结过程中的变形，可以显著提高硬质合金材料的性能和质量，为硬质合金制造提供了理论依据和技术支持。

关键词：硬质合金、烧结变形、控制方法、制备工艺、烧结工艺参数引言：硬质合金是一种重要的工程材料，在机械、航空航天、石油化工等领域具有广泛的应用。

硬质合金的制备过程中，烧结是一个关键的工艺步骤，它决定了硬质合金材料的性能和质量。

然而，烧结过程中常常会出现各种变形问题，如开裂、弯曲等，严重影响了硬质合金的制造效率和质量稳定性。

因此，研究硬质合金烧结变形及其控制方法具有重要的理论意义和实际价值。

一、硬质合金的组成和制备工艺1.1 硬质合金的组成硬质合金通常由两个主要组分组成：金属碳化物和粘结相。

金属碳化物主要是钨碳化物（WC），它具有高硬度、高熔点和良好的耐磨性。

粘结相通常是钴（Co）或镍（Ni），它的作用是将金属碳化物颗粒牢固地粘结在一起，并提供一定的韧性和冲击强度。

此外，硬质合金还可能含有其他元素或添加剂，如钛（Ti）、铌（Nb）、钼（Mo）等，以进一步改善其性能。

1.2 硬质合金的制备工艺硬质合金的制备工艺通常包括粉末混合、成型和烧结三个主要步骤。

首先，将金属碳化物粉末和粘结相粉末按照一定的配比进行混合，通常使用球磨或干法混合的方法，以确保两种粉末均匀混合。

然后，将混合粉末通过成型工艺，如压制、注射成型等，制备成所需的形状，如板材、棒材、刀片等。

最后，成型体经过烧结工艺，即在高温下进行加热处理，以使金属碳化物颗粒结合成整体。

烧结过程中，首先进行预烧结，将成型体加热至金属碳化物颗粒开始颗粒间结合的温度。

硬质合金生产技术之压制和烧结第一节压制机理一，压制过程：粉末压制成型是粉末冶金生产的基本成型方法；在压摸中填装粉末，然后在压力机下加压，脱模后得到所需形状和尺寸的压坯制品，，粗略分三阶段：1，压块密度随压力增加而迅速增大；孔隙急剧减少。

2，压块密度增加缓慢，因孔隙在1阶段中大量消除，继续加压只是让颗粒发生弹性屈服变形。

3，压力的增大可能达到粉末材料的屈服极限和强度极限，粉末颗粒在此压力下产生塑性变形或脆性断裂。

因颗粒的脆性断裂形成碎块填入孔隙，压块密度随之增大。

二，压制压力：压制压力分二部分；一是没有摩擦的条件下，使粉末压实到一定程度所需的压力为“静压力”（P1）；二是克服粉末颗粒和压模之间摩擦的压力为“侧压力”（P2）。

压制压力P=P1+P2侧压系数=侧压力P2÷压制压力P=粉末的泊松系数u÷（1-u）=tg2（45o-自然坡度角Φ÷2）侧压力越大，脱模压力就越大，硬质合金粉末的泊松系数一般为0.2-0.25之间。

三，压制过程中的压力分布：引起压力分布不匀的主要原因是粉末颗粒之间以及粉末与模壁之间的摩擦力。

压块高度越高，压力分布越不均匀。

实行双向加压或增大压坯直径，能减少压力分布的不均匀性。

四，压块密度分布：越是复杂的压块，密度分布越不均匀；除压力分布的不均匀（压力降）外，装粉方式不正确，使压块不同部位压缩程度不一致，也会造成压块密度不均匀。

1，填充系数：是指压块密度Y压与料粒的松装密度Y松的比值；压缩比：是指粉末料粒填装高度h粉与压块高度h压之比；在数值上填充系数和压缩比是相等的。

K=Y压÷Y松=h粉÷h压2，为了减少压块密度分布的不均匀性：（1）提高模具的表面光洁度；（2）减少摩擦阻力；（3）提高料粒的流动性；（4）采用合理的压制方式；3，粉末粒度对压制的影响；（1）粉末分散度越大（松装越小），压力越大。

压块密度越小；有较大的强度值，成型性好。