FQC作业
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1、目的：规范最终检验作业，确保最终品质得到有效控制、不良物品不流入后工序或客户。
2、适用范围：适用于本公司各车间所生产产品的批量抽样最终检验。
3、定义：
3.1急料放行：物料状况特别紧急，已没有时间用于检验，为不致于引起车间或客户停产而作的
特别批准放行。急料放行的物料在车间使用或客户使用(授权者批准,适用时客户批准)时，由品质部IPQC或市场部追踪物料料使用状况。
4、职责：
4.1品质部：FQC负责对车间批量送检产品用抽样方法（必要时可全检）进行检验与试验。品质部QC组长（含技术员/品工）负责不良品的确认和相关报告的审核。品质部部长/主管负责FM-221《不合格品评审报告》和“急料放行”的批准。
4.2注塑部/喷印部：负责产品的批量送检工作和不合格产品的重工处理。
5.4.8除检验合格或评审为“合格”或“让步接受”外，其它不合格批之不良样本需集中放在原批产品的某箱上层，并在该箱外标识“内有不良品”，不良样本在缺陷处需用“红箭头”或美纹纸标示，在合格批或让步接受批中需将不良品取出，用良品替代，不得少数。
5.5纠正与预防措施：
5.5.1车间生产同种产品连续三批送检不合格时，FQC开出FM-305《异常改善通知书》，车间须在24小时内书面回复改善措施，FQC跟进效果验证。
5.5.2生产车间措施不力，FQC验证仍达不到要求，开出FM-036《纠正/预防措施书》，由车间主管在3个工作日内书面回复原因分析，纠正及预防措施，由IPQC、FQC跟进验证效果。
6、参考文件
6.1WI-014《抽样计划》
6.2WI-012《塑胶件强度测试作业》
6.3WI-013《喷油、丝印、电镀性能测试标准》
5.4.5评审为“特采”之物料，在箱头标签上盖红色“特采”印章。
5.4.6评审为“退货”之物料，无需撕掉FM-015《不合格标签》，将报告送交车间相关负责人，由生产车间拉回返工。返工后送检之物料需在FM-010《FQC检验日报表》上注明“复检”，并注明复检后之品质状况。
5.4.7评审为“报废”之物料，由生产车间拉至报废区，申请报废。
7、记录与附表
7.1FM-221《不合格品评审报告》
7.2FM-010《FQC检验日报表》
7.3《物料清单》
7.4BOM-OT-001《副资材清单》
7.5FM-015《不合格标签》
7.6FM-305《异常改善通知单》
7.7FM-036《纠正/预防措施书》
5.3.7FQC所做的各种性能测试，均需写入相关测试报告连同测试样品一起送上级主管审核后保存，以备查验。
5.3.8FQC一旦发现有不符《物料清单》与BOM-OT-001《副资材清单》的不明物料混入成品，立即上报生产部、品质部、体系办处理。
5.4检验标识与不良品处理：
5.4.1FQC检验不合格物料在报告送审过程中，在当批产品每一箱上先贴上红色FM-015《不合格标签》。
5.4.2检验不合格的物料填写FM-221《不合格品评审报告》送交上级主管评审，依评审结果在FM-221《不合格品评审报告》上注明评审结果：“合格”或“退货”或特采或“让步接受”或“报废”。
5.4.3FQC检验合格物料在箱头标签上盖蓝色“FQC PASSED”印接受”之物料，撕掉FM-015《不合格标签》，在箱头标签上盖蓝色“QC PASSED”印章。
5.3.2样本数确定后，根据规定的抽样方法和抽样计划抽取样本。
5.3.3根据SIP、工程样板（含限度样板）等对所抽取的样本实施外观性目视检验。
5.3.4FQC完成所有的目视性检验后，原则上装配FQC不对尺寸进行测量，如客户有特殊要求FQC从中选取5啤样本进行尺寸、色差测量，选3啤
（尽量选用不良品）试装配效果及至少1啤做各种规定的性能测试（详见WI-012
5.2.3原则上FQC检验按送检先后顺序进行。若有急待检验之产品，PMC应预先告之，FQC优先实施检验。
5.3检验与试验：
5.3.1FQC首先检验箱头标签与箱内实物是否一致，包括GP在内的标签是否完整，是否写明客户名称，产品型号（含模号）、名称、颜色、数量、料号、班别、箱号等；对于回收箱残留过期旧标签要予以拆除，确保最新版本标签实施。其次，根据送检批量和该客户的抽样水准确定样本数。
4.3 PMC部/市场部：负责紧急物料的申请。
4.4仓库：负责合格品的及时入库工作。
5、作业内容：
5.1抽样计划和AQL值：按WI-014《抽样计划》执行。
5.2送检：
5.2.1车间把经IPQC检验合格盖三角形IPQC印章后的产品，移至FQC待检区，FQC对2-4小时生产的产品作一次批量进行检验。
5.2.2样本抽取依最小包装单位按1：1执行。
《塑胶件强度测试作业》、WI-013《喷油、丝印、电镀性能测试标准》），如需转入
测量室检测，需在测量室放置30分钟以上才可进行测量。
5.3.5FQC根据产品检验与试验结果，判定该批产品合格与否，并将检验结果记录在相应的FM-010《FQC检验日报表》上。
5.3.6FQC检验与试验后判定不合格的，需填写FM-221《不合格品评审报告》，将不良品和报告送QC组长确认、审核，再送交上级主管评审。
2、适用范围：适用于本公司各车间所生产产品的批量抽样最终检验。
3、定义：
3.1急料放行：物料状况特别紧急，已没有时间用于检验，为不致于引起车间或客户停产而作的
特别批准放行。急料放行的物料在车间使用或客户使用(授权者批准,适用时客户批准)时，由品质部IPQC或市场部追踪物料料使用状况。
4、职责：
4.1品质部：FQC负责对车间批量送检产品用抽样方法（必要时可全检）进行检验与试验。品质部QC组长（含技术员/品工）负责不良品的确认和相关报告的审核。品质部部长/主管负责FM-221《不合格品评审报告》和“急料放行”的批准。
4.2注塑部/喷印部：负责产品的批量送检工作和不合格产品的重工处理。
5.4.8除检验合格或评审为“合格”或“让步接受”外，其它不合格批之不良样本需集中放在原批产品的某箱上层，并在该箱外标识“内有不良品”，不良样本在缺陷处需用“红箭头”或美纹纸标示，在合格批或让步接受批中需将不良品取出，用良品替代，不得少数。
5.5纠正与预防措施：
5.5.1车间生产同种产品连续三批送检不合格时，FQC开出FM-305《异常改善通知书》，车间须在24小时内书面回复改善措施，FQC跟进效果验证。
5.5.2生产车间措施不力，FQC验证仍达不到要求，开出FM-036《纠正/预防措施书》，由车间主管在3个工作日内书面回复原因分析，纠正及预防措施，由IPQC、FQC跟进验证效果。
6、参考文件
6.1WI-014《抽样计划》
6.2WI-012《塑胶件强度测试作业》
6.3WI-013《喷油、丝印、电镀性能测试标准》
5.4.5评审为“特采”之物料，在箱头标签上盖红色“特采”印章。
5.4.6评审为“退货”之物料，无需撕掉FM-015《不合格标签》，将报告送交车间相关负责人，由生产车间拉回返工。返工后送检之物料需在FM-010《FQC检验日报表》上注明“复检”，并注明复检后之品质状况。
5.4.7评审为“报废”之物料，由生产车间拉至报废区，申请报废。
7、记录与附表
7.1FM-221《不合格品评审报告》
7.2FM-010《FQC检验日报表》
7.3《物料清单》
7.4BOM-OT-001《副资材清单》
7.5FM-015《不合格标签》
7.6FM-305《异常改善通知单》
7.7FM-036《纠正/预防措施书》
5.3.7FQC所做的各种性能测试，均需写入相关测试报告连同测试样品一起送上级主管审核后保存，以备查验。
5.3.8FQC一旦发现有不符《物料清单》与BOM-OT-001《副资材清单》的不明物料混入成品，立即上报生产部、品质部、体系办处理。
5.4检验标识与不良品处理：
5.4.1FQC检验不合格物料在报告送审过程中，在当批产品每一箱上先贴上红色FM-015《不合格标签》。
5.4.2检验不合格的物料填写FM-221《不合格品评审报告》送交上级主管评审，依评审结果在FM-221《不合格品评审报告》上注明评审结果：“合格”或“退货”或特采或“让步接受”或“报废”。
5.4.3FQC检验合格物料在箱头标签上盖蓝色“FQC PASSED”印接受”之物料，撕掉FM-015《不合格标签》，在箱头标签上盖蓝色“QC PASSED”印章。
5.3.2样本数确定后，根据规定的抽样方法和抽样计划抽取样本。
5.3.3根据SIP、工程样板（含限度样板）等对所抽取的样本实施外观性目视检验。
5.3.4FQC完成所有的目视性检验后，原则上装配FQC不对尺寸进行测量，如客户有特殊要求FQC从中选取5啤样本进行尺寸、色差测量，选3啤
（尽量选用不良品）试装配效果及至少1啤做各种规定的性能测试（详见WI-012
5.2.3原则上FQC检验按送检先后顺序进行。若有急待检验之产品，PMC应预先告之，FQC优先实施检验。
5.3检验与试验：
5.3.1FQC首先检验箱头标签与箱内实物是否一致，包括GP在内的标签是否完整，是否写明客户名称，产品型号（含模号）、名称、颜色、数量、料号、班别、箱号等；对于回收箱残留过期旧标签要予以拆除，确保最新版本标签实施。其次，根据送检批量和该客户的抽样水准确定样本数。
4.3 PMC部/市场部：负责紧急物料的申请。
4.4仓库：负责合格品的及时入库工作。
5、作业内容：
5.1抽样计划和AQL值：按WI-014《抽样计划》执行。
5.2送检：
5.2.1车间把经IPQC检验合格盖三角形IPQC印章后的产品，移至FQC待检区，FQC对2-4小时生产的产品作一次批量进行检验。
5.2.2样本抽取依最小包装单位按1：1执行。
《塑胶件强度测试作业》、WI-013《喷油、丝印、电镀性能测试标准》），如需转入
测量室检测，需在测量室放置30分钟以上才可进行测量。
5.3.5FQC根据产品检验与试验结果，判定该批产品合格与否，并将检验结果记录在相应的FM-010《FQC检验日报表》上。
5.3.6FQC检验与试验后判定不合格的，需填写FM-221《不合格品评审报告》，将不良品和报告送QC组长确认、审核，再送交上级主管评审。
