关键工序的质量保证措施1.1. 开挖质量控制措施1、管槽开挖等部位均为建筑物开挖，工艺要求高。
结合各部位开挖要求和地形地质条件进行详细爆破开挖设计，并在现场进行生产性试验，优选合理的爆破参数；施工中，根据爆破效果，不断修正完善以达到更好的效果。
2、合理安排开挖施工程序，围绕施工需要和建筑物开挖的要求，根据岩石地质情况实行动态调整，保证开挖的质量满足要求。
3、对所有施工部位的钻孔、装药等工序进行全过程的质量检查，详细作好质量检查记录，编制工程质量报表，定期提交监理工程师审查。
4、加强施工人员系统业务培训，熟练掌握钻爆技术，严格按照确定的爆破参数进行施工，保证爆破效果。
5、测量人员及时放出开挖轮廓线并对坡面进行复核检查。
6、及时跟进支护，保证边坡稳定；同时加强施工期边坡变形观测和爆破振动监测，并根据观测结果调整开挖支护方案，保证边坡开挖施工安全和质量。
1.2. 管材装卸、运输和堆放质量控制措施1、管节和管件装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击，接口及钢管的内外防腐层应采取保护措施，吊装时应采用柔韧的绳索、兜身吊带或专用工具，管径较小管材，人工装卸时，应采用 2～3人配合，严禁在地面拖拉管材。
2、长途运输时，可采用套装方式装运，套装的管节间应设有衬垫材料，并应相对固定，严禁在运输过程中发生管与管之间、管与其他物体之间的碰撞。
3、管材、管件运输时，全部直管宜设有支架，散装件运输时应采用带挡板的平台和车辆均匀堆放。
4、管材、管件搬运时，应小心轻放，不得抛、摔、拖管以及受剧烈撞击和被锐物划伤。
5、管材、管件应堆放在温度＜40℃，并远离热源及带有腐蚀性试剂或溶剂的地方；室外堆放不应长期露天暴晒。
堆放高度不超过2.0m ，管节堆放层数与高度应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）5.1.4 要求。
1.3. 焊接质量控制措施1.3.1.焊前准备1、焊接前，电焊工也必须对管口质量进行检查有无影响焊接的因素存在，确认没有问题后方可进行焊接。
2、焊接引弧在坡口内进行，严禁在坡口外的任何地方引弧。
3、焊接地线应用一个夹具卡在防腐层上，再用探杆引到焊道上。
4、在管道焊接时，应在起焊点设置一个接地线，以排除因气候高压线引起的静电，避免伤人。
5、根焊开始后，严禁强力较正对口错边量。
6、环境要求（1）当工作环境的风力大于5级时，应采取相应的保护措施。
如在施焊工作场地周围加设挡风板或移到封闭的场所施工。
（2）雨天不得进行露天焊接作业；露天焊接时，湿度不能大于90%，如在大于90%环境下施焊时要采取相应的保护措施。
如：焊接时应搭设临时防护棚，以防在焊缝中产生气孔，确保焊接质量；对焊条进行烘干，酸性焊条烘干的温度75--150°C，时间为1--2小时；碱性焊条烘干的温度350--400°C，时间为1--2小时。
以减少焊接过程中的飞溅，使焊接电弧能够稳定地燃烧，防止在焊缝中产生气孔；焊接前要对焊口进行烘干，焊口两边不少于20cm。
1.3.2.焊接要求1、焊缝的起头：在引弧后稍将电弧拉长，对焊缝端头进行适当预热，并且多次往复运条，达到熔深和所需要宽度后再调到合适的弧长进行正常焊接。
2、根焊焊接要做到内部成型饱满，运条不宜过快，确保根焊的焊接厚度，为热焊焊接打好基础。
3、填充焊要控制焊接厚度，焊道基本做到距钢管表面1mm左右，为盖帽控制焊道高度提供优良的条件。
盖帽焊要控制好运条速度，控制好焊接宽度，焊接完毕，要对焊道外观质量进行自检。
12mm壁厚、焊道宽16—20mm、最大不超22mm、咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm连续焊缝长度中咬边长度不得大于50mm。
咬边深度在0.3-0.5mm之间，单个咬边长度不得超过30mm，焊道余高：0-1.6mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于50mm。
4、接头在弧坑前15毫米处引弧，然后移动到原位置进行焊接，在接头时更换焊条要快。
5、焊缝的收尾操作时，要保持正常的熔池温度，做无直线移动的横摆点焊动作，逐渐填满熔池后再将电弧拉向一侧熄弧。
每条焊缝结束时必须填满弧坑。
1.3.3.焊缝修补1、焊接过程中或焊接完毕电焊工及质检员要认真检查焊接外观质量，发现缺陷立即清理、修补，每处修补长度应大于50mm；相邻两处缺陷的距离小于50mm时，可按一处缺陷进行修引、每处缺陷的补焊不超过两次。
2、环缝焊接除图样有规定者外，应逐条焊接，不得跳跃，不得强行组装。
管壁上不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件，不得在混凝土浇注后再焊接环缝。
3、拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其它临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离管壁3mm以上处切割，严禁损伤母材。
切除后钢管内壁上残留的痕迹和焊疤应再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹。
如发现裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹已消除为止。
同时应改进工艺，使不再出现裂纹，否则应继续进行磁粉或渗透探伤。
4、当需要在现场对钢管进行切割时，切割前要将切口两端衬里和外防腐各去除100mm，切记不要损坏金属面及其余衬里。
接头之前端部应磨光、清干净、打坡口，直到项目监理工程师满意。
1.3.4.焊接检测1、焊接检测员应持有工业部门技术资格证书。
评定焊缝质量应由II级及II级以上焊接检测员担任。
2、一二类焊缝焊接时，检测员应在场，以保证焊接符合标准和要求。
检测员应维持记录并及时报告；提交工作证实材料；监督焊机是否为合格焊机；焊接是否符合规定的可行的焊接程序和技术规程；监督焊工的焊接工作。
3、当发现焊接操作不符合要求时，在1小时内通知监理方，当发现焊缝检测不合格时，在24小时内通知监理方。
4、焊接完成后，焊工应进行自检，一、二类焊缝自检合格后，在焊缝附近用油漆作上标记并作好记录备查。
5、所有焊缝均应进行外观检查，对接焊缝顶部应均匀平整，顶高不超过3mm。
如果目检发现焊缝面的轮廓不适易于作无损探伤检查和喷涂防腐涂料，则应对其研磨使之平整。
6、钢管焊缝应在焊接完成24小时内进行无损探伤检查。
对采用射线探伤检验的焊缝段，其外表面必须研磨修整。
一、二类焊缝的内部质量检查采用超声波无损探伤和X射线探伤综合检查的方法。
超声波探伤检查：一类焊缝为100%，二类焊缝为50%。
同时对一类焊缝随机抽取部位作X射线探伤复验，复验长度为一类焊缝全长的20%，二类焊缝只有在超声波探伤有可疑波形、不能准确判断时，方进行射线探伤复验。
1.3.5.缺陷的处理及补焊1、一类焊缝探伤检查发现有不能允许的缺陷时，应在检查部位的延伸方向或其它可疑部位再作补充检查。
如补检仍不合格，则应对该焊工在该条焊缝上的所有的焊接部分或整条焊缝进行检查。
2、二类焊缝探伤检查发现有不能允许的连续缺陷时，可酌情在检查部位的延伸方向上作补充检查，必要时对该焊工在整条焊缝上所有的焊接部位进行检查。
3、二类焊缝中出现不能允许的缺陷累计总长超过该条焊缝探伤全长的10%时，则应在该条焊缝及其它可疑部位作补充检查，必要时对整条焊缝进行复查。
4、焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮机修磨成便于焊接的凹槽。
焊补前应认真检查，如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可补焊。
5、经过补焊的焊缝，应用射线探伤复查或超声波探伤复查。
同一部位的返修次数不允许超过2次，如果超过2次，应由技术负责人组织研讨，确定可靠的技术措施，才能补焊。
并对超过2次返修的焊缝应提交专门性《事故分析报告》或相关技术《会议纪要》。
6、管壁表面凹坑深度大于2mm的，补焊前应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮机修磨成便于焊接的凹槽，再进行补焊。
7、不合格焊缝的补充检查长度，射线透视不少于250mm，超声波探伤不少于500mm。
1.4. 回填料填筑质量控制措施1、严格料源的质量控制，确保不合格料不使用。
用机械空斗翻拌使物料均匀、级配合理。
由专职质检员对每车料进行合格确认放行进场，料场上设填筑料种类的标记牌，以免混装。
2、运输与卸料质量控制，上回填料运输车标明清晰的标识牌。
进入填筑区的车辆轮胎经水槽清洗或冲洗干净。
在填筑期间或填筑以后，发现有污染的填料应予以全部清除。
3、铺料厚度控制，料区层厚根据设计要求和现场碾压试验结果确定。
铺料填筑时，在填筑面前方4~6m处设置移动式标杆，用装有激光控制装置推土机控制填料层厚度与平整度。
推土机刀片从料堆一侧的最底处开始推料，逐渐向另一侧移动，防止物料分离形成大空隙；平料后，暴露于表面的大块石及尖角凸块及时用液压冲击锤或夯锤击碎处理。
填筑碾压完成后，按10×10m网格进行检测。
严格控制料区分界线，侵占料采用反铲及时清理。
4、回填料洒水量与强度的控制，设置洒水专业队伍，负责回填料加水，以保证回填料的加水量。
加水方式和加水量由现场试验确定。
集中加水站采用花管空中加水，安装水表，电脑控制；设专人负责监控，未加水车辆不准通过。
料面用移动式或自行式高压喷射枪和大吨位的洒水车进行料面补充洒水，洒水由质检员旁站监控；开挖料和开采料场布设水管，高压水枪洒水，水表控制，专人负责。
5、水平碾压质量控制，在回填料填筑中，以控制碾压参数为主，以试坑法检测干容重为辅的“双控”法进行质量检测。
振动碾的滚筒重量、激振频率、激振力满足设计要求；经常性维护与保养，按规定时间作激振力、频率的测定，保证设备处于良好的受控状态。
按规定的错距宽度进行碾压，低速行走。
碾压时，安排专职质检员旁站监控；同时在碾压碾上配备微机或按业主指示的其他方法，自动记录碾压过程，控制碾压参数。
1.5. 特殊部位（结合部）的施工质量控制1.5.1.土石方回填1、回填土采用素土回填，回填土来源于弃土场，施工采用机械回填，施工前，应做好水平标志，以控制回填土的厚度，在墙体表面弹标高线控制每层铺设平整度。
2、质量要求1)回填土前应将基槽底或地坪上的垃圾等杂物清理干净。
2)回填土的质量有无杂质，粒径是否符合规定。
3)回填士应分层铺摊，每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。
每层虚铺土厚度为250mm，每层铺摊后，随之耙平、进行机械碾压，每层至少碾压四遍，碾压应一-碾压半碾，行行相连。
4)回填土每层填土碾压完备后，应按规定100㎡取一个点进行环刀法取样，测出的质量密度，根据现场的击实试验，测定最大控制干密度，因回填土压实系数≥0.97，达到要求后，再进行下一层的铺设。
5)全部完成后应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平，凡低于标准高程的地方，应补填夯实。
1.5.2.回填料各种填料分段填筑接合部位在回填料各种填料分段填筑结合部位，容易出现超径石和粗粒料集中及漏压、欠压等薄弱环节。
采用反铲或装载机剔除结合部超径石，将集中的粗颗粒作分散处理，以改善结合处填筑料的质量；碾压时，进行骑缝加强碾压。
