质量检验知识培训2019年6.17

三、质量管理原则
1.七项管理原则—IATF16949
（1）以顾客为关注焦点； （2）领导作用； （3）全员参与； （4）过程方法； （5）改进； （6）循证决策； （7）关系管理。
三、质量管理原则 2.四项基本原则—零缺陷管理
三、质量管理原则 3.“三不”原则—不合格管理
三、质量管理原则 4.“五不放过”原则—质量事故
一、压字卷圆 字头换错
字头不清晰
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一、压字卷圆 将有字的字头当做空白
字距超差
压字作业要求： 1、更换字头后，必须与工艺文件逐一核对，确保标志与控制计划保持一致，并记录； 2、保持较高的检查频次（工艺要求100%检查，实际可十分钟检查一次），保证生产 过程中出现字头磨损，缺损等状态发生后及时纠正。
21：轮辋宽度规格 83：同规格序号
3101：汽车零部 件中车轮编号
7、产品标识规范
标识示例：
一、产品基本知识
★标识的位置：在轮辋气门孔侧的轮缘装胎后可视面上，且标识要与气门孔 错开，与轮辋对焊焊缝错开至少100mm。
★ 标识的字体、大小：标识的字体为黑体（包括英文字母及阿拉伯数字）， 且字体要端正、笔划清楚、排列整齐、间隔均匀；字高一般均为5mm，对于 特殊结构的产品根据需求可将标识的字体按比例进行适当缩放。 ★标识项目之间的间隔：标识的项目与项目之间都要有间隔。如东风汽车公 司图形标志与产品规格之间、产品规格与零件代号之间等都要有间隔。
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二、对焊 对焊过往不良 ：对焊错位 （上下错位、前后错位），对焊闷车
对焊作业要求： 1、严格按照焊接工艺规程要求进行设备参数设定；
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三、刨滚切
刨滚切工艺要求： 1、滚压后焊缝与基体平齐； 2、切完后焊缝端头处与基体平齐； 3、端头平整无毛刺。 4、轮辋刨痕深度采用目测与样板（无内胎滚型轮辋刮渣样板42L5-20030）凸起 高度比较，小于样板凸起高度为合格品。
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三、刨滚切 过往不良 ：刮渣（不平） 刮渣（废料碾入母材） 切端头（毛刺）
对焊麻坑
刨滚切作业要求：
1.按要求及时更换刨刀、碾轮、切双头刀并记录。 刨刀100小时更换一次，碾轮300小时更换一次，切双头700小时更换
一次。
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四、扩口
扩口工艺要求： 扩口尺寸；扩口两端对称，无裂口、无拉伤。
气门孔未倒角，会导致割破气门嘴， 在行驶过程中出现瘪胎，给乘员带来 安全性危害。
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七、冲挤气门孔 过往不良：压平面冲偏、气门孔冲双印、气门孔位置不对漏气
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七、冲挤气门孔
过往不良 挤孔后，气门孔必须要有倒角，无毛刺
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七、冲挤气门孔
冲挤气门孔作业要求：
滚型过往不良缺陷：
缺陷
质量风险或后果
碾伤、双眼皮、字体或 焊缝倾斜、扭曲等。
减薄量超差
影响轮辋外观 导致轮辋减薄处开裂，影响安全性能。
滚型时间或压力不够 （一般要求大于3S）
轮缘两边不对称、或轮 缘勾头偏大、偏小
对于一二滚导致滚不到位，影响后序加工 的稳定性，可能导致零件减薄量超差，导 致车轮径向试验不合格；对于三滚，导致 车轮动平衡超差。
二、质量术语
5.零缺陷：质量管理所追求的目标和理念。
零缺陷管理的核心是第一次把正确的事情做正确，包含三个层次： 做正确的事；正确的做事；第一次做正确。
6.返修：为使不合格产品满足逾期使用对其所采取的措施。
7.返工：为使不合格产品符合要求对其所采取的措施。 8.记录：阐明所取得的结果或提供所完成活动的证据的文件。 9.预防措施：为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的 原因所采取的措施。 10.纠正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的 原因所采取的措施。
8、工艺流程图
一、产品基本知识
二、质量术语 1.控制计划：用来控制产品的系统和过程的书面化文件。
二、质量术语
2.特殊特性：可能影响到产品安全、法规、装配、功能、 性能或后续加工过程的产品特性或生产过程参数。
二、质量术语
3.防错：对产品、制造过程的设计和开发来预防不合格品 的产生。
二、质量术语 4.三检制度。
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一、压字卷圆
卷圆工艺要求： 不允许重叠，字迹在圆内侧（打字面朝下平直推入卷圆机）； 卷圆过往质量缺陷： 卷圆后拉伤，大小头，压痕，轮辋端头撞变形，开口过 大或过小或螺旋错位、重叠等。
卷圆后压痕
卷圆后开口过大 卷圆后重叠 拉伤
卷圆作业要求：
1、卷圆后，首检对外观进行检查，防止卷圆拉伤压印等缺陷批量发生；
引起胎圈座超差
轮辋放反Байду номын сангаас
导致扩废（32C产品易混）
扩张量偏大或偏小
扩张量偏大，导致扩张时轮辋开裂；扩张量偏小， 导致扩张时无法扩张和径向跳动不合格。
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六、扩张 过往不良案例 ：胎圈座超差
扩张工序作业要求： 1、球带尺开班使用前必须校正合格方可使用 ！ 2、开班调整时注意轮辋外观，无明显手感的模块压印。 3、加强检查频次，防止胎圈座批量事故发生。
轮缘或勾头偏大导致主机厂平衡块不容易 装上；偏小导致平衡块脱落。
扩张量偏大或偏小
扩张量偏大，导致扩张时轮辋开裂；扩张 量偏小，导致扩张时无法扩张和径向跳动 不合格。
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五、滚型 过往不良：双眼皮、碾伤
滚型作业要求： 1.按工艺要求抽检尺寸并记录； 2.目测全检滚型外观质量，防止批量不良产生。
造成车轮无法使用 影响气门嘴的安装，割伤气门嘴；
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九、装配 过往不良—螺栓孔压变形（轮辐放偏）、气门孔变形（轮辋放偏）、三孔不一线
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九、装配
装配工序作业要求
1、装配之前必须对照控制计划/工艺卡要求，保证气门孔、散热孔、 螺栓孔等相对位置符合质量要求。 2、压配后保证合成偏距、轮辐安装面平面度和内外高度差、轮辋宽 度、跳动、气门孔尺寸和外观符合工艺要求； 3、按要求进行装配自检和三检，并做好质量记录。
1、必须按照产品工艺文件操作：有无压平面要求，气门孔位置， 气门孔尺寸及外观要求； 2、用通止规按要求频次和件数检查气门孔尺寸，并记录； 3、挤气门孔后外观符合工艺要求，内外侧无毛刺，有倒角，手感 光滑。
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八、轮辋检查
轮辋检查作业要求： 1、开班生产时，对轮辋各道工序首件进行首检 并记录，对各工序首件轮辋贴放首检标识； 2、100%全检轮辋焊缝外观； 3、对轮辋终检控制计划中所要求的抽检项目按 规定频次进行抽检，并填写“轮辋终检”抽检记 录。
九、装配
装配工序过往质量缺陷：
缺陷
三孔或五孔不一线
端径跳超差及平面度超差
偏距超差 螺栓孔压变形 错装轮辐或轮辋 装配后气门孔毛刺或气门孔变形
质量风险或后果
1、影响装饰罩的装配或装饰罩装配后的外观（例如2165）； 2、导致焊缝重叠。 •车辆高速运动时发生振动及摆动，顾客乘坐不舒适 •轮胎边缘磨损加剧，车轮使用寿命降低 影响车轮的安装 造成车轮无法安装；
2、保持较高的检查频次，发现问题立刻停线调整；
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二、对焊
对焊工艺要求： 1、依据焊接工艺规程中工艺要求调整焊接相关参数并如实记录； 2、员工要清晰知晓参数检查及调整位置。
次级电压档、钳口开度、烧化量、顶 锻量、夹紧压力、顶锻压力、闪
光时间、顶锻带电时间、前后错位、 高低错位等工艺要求。
三、质量管理原则 5.质量管理理念
四、生产过程质量控制
1、压字卷圆 2、对焊 3、刨滚切 4、扩口 5、滚型 6、扩张 7、气密 8、压平面、冲挤孔 9、轮辋检查 10、轮辐落料 11、拉伸
12、反拉伸 13、成型 14、修边 15、翻边 16、冲挤螺栓孔 17、冲散热孔 18、装配、压配 19、上轮辐 20、组合焊、除飞溅、补焊 21、端径跳检测、三孔一线检查 22、挂钩、堆码
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六、扩张
扩张工艺要求：
轮辋槽底P处厚度；胎圈座；圆峰周长；与轮辐配合面 的槽底尺寸；槽底斜度；轮辋径跳；轮辋轮缘形状；符 合工艺。外观检查无毛刺、飞边、碾伤、磕碰。
扩张工序过往质量缺陷
缺陷
胎圈座周长超差
径跳超差 模块压印 材料厚度超差
质量风险或后果
直径过大导致装拆轮胎不方便；直径过小导致漏 气气压不足时轮胎与轮辋易产生相对滑动 影响合成跳动，整车行驶平稳性降低 影响外观
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七、密封性检测
密封性检查要求： 按密封性检查流程图进行轮辋100%全检。
密封性检查过往缺陷：
缺陷 质量风险或后果
轮辋漏气 影响车轮正常使用
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六、密封性检测
一、按工艺要求调整设备参数
三四线、五线作业指导书
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六、密封性检测
一、按工艺要求调整设备参数
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七、冲挤气门孔
冲挤孔工序常见质量缺陷
缺陷
气门孔毛刺未挤掉或过大
气门孔位置超差 气门孔直径超差或椭圆形
气门孔挤变形 挤气门孔后无倒角
质量风险或后果
影响气门嘴的安装，导致气门嘴无法 按上；割伤气门嘴，导致漏气。
装配后焊缝重叠
直径偏小导致气门嘴无法按上；偏大 导致漏气。
影响气门嘴的安装。
车轮质量检验知识培训
东风汽车车轮随州有限公司质量管理部
2019年6月
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