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轴修复技术工艺及现场案例展示关键词：轴磨损，轴修复，碳纳米聚合物材料，修复现场案例，索雷工业在机械设备长期运转过程中，轴类磨损问题一直困扰着企业，因为轴承位一旦发生磨损，将导致设备震动严重，甚至导致整个设备报废，对设备的安全运转及安全生产带来极大的安全隐患。
针对轴类磨损修复问题也是长期困扰着企业，尤其是修复时间、修复效率、修复后的使用效果与企业的生产时间、生产安全、修复综合成本存在长期的矛盾。
在众多轴类修复工艺中，我们一直沿用的老工艺有补焊机加工、热喷涂、电刷镀、打磨点应急处理等，这些传统修复工艺有一定的优势特点，但是难以做到修复效率、修复成本、使用效果等因素的平衡。
索雷碳纳米聚合物修复技术在保证设备正常运行的提前下，最大限度的考虑到企业的停机时间、修复效率、、修复成本、修复效果等重要因素，平衡诸多因素之间的关系。
索雷碳纳米聚合修复技术可以实现在线修复，一般的修复时间为6-8小时，并且针对设备的运行工况做针对性的修复，修复工艺多样化，修复后使用效果达到新部件使用寿命，是一种全新的轴类磨损修复方法，已在国内众多行业和领域进行了大量推广应用，取得了良好的使用效果，得到了客户的一致认可和好评。
索雷工业轴的修复技术应用介绍及相关案例1. 机加工修复工艺：（1）表面烤油：使用氧气乙炔将轴承位表面油污烤干净，直至无火花四溅，表面干燥；（2）将轴放在机床上固定好，保持低转速状态下将轴承位表面粗车一刀，表面越粗糙越好，必要时在轴承位表面车出螺纹状；（3）根据轴承位的单边磨损量计算材料的用量，并严格按照比例调和SD7101H碳纳米聚合物修复材料，调和均匀，无色差；将调和好的材料先薄薄涂抹于轴承位的表面；（4）材料固化：将机床转速调至最低，保证轴在旋转状态下固化。
材料固化时建议使用碘钨灯加热，加热温度保证在50℃左右，固化时间3小时即可；（5）材料在加热状态下固化3小时后，满足机加工条件，进行精加工，达到要求的尺寸；（6）机加工修复完成后，热装轴承。
电机滑环修复的快速方法找到了滑环，就是负责为旋转体连通、输送能源与信号的电气部件。
根据传输介质来区分，滑环分为电滑环、流体滑环、光滑环，也可通俗的统称为“旋转连通”或“旋通”。
滑环通常安装在设备的旋转中心，主要由旋转与静止两大部分组成。
旋转部分连接设备的旋转结构并随之旋转运动，称为“转子”，静止部分连接设备的固定结构的能源，称为“定子”。
造成滑环部位磨损的原因有多种情况：1、锁紧螺母的防松措施不当造成的滑环定子轴向窜动；2、频繁的拆卸安装滑环造成配合面出现间隙进而产生磨损；3、部件的配合关系问题，由于该零部件材质特殊，是金属与绝缘体的混装零部件，重量也较大，配合部位是分前后两段轴孔配合，键槽位于后段部位，配合面长度较少，局部材质没有经过热处理或表面处理等。
设备在长期运行过程中由于部件间的配合精度问题、电机启动停止时造成的冲击振动等原因造成轴颈上配合面的磨损。
滑环产生磨损后，企业可以修复的工艺并不多见，如何选择修复方法成为关键。
索雷碳纳米聚合物材料，在线修复过程中不会产生高温，很好的保护设备本体不受损伤，且修复过程中不受轴单边磨损量的限制。
材料使用过程中不会产生金属疲劳磨损，在设备正常维护保养的前提下，其修复后使用寿命甚至高于新部件的使用寿命。
现场修复步骤：1.测量电机滑环磨损尺寸；2.表面打磨：打磨整个修复面至无高点、粗糙为止；3.用样冲沿周圈均匀打起麻点；4.清洗：用无水乙醇清洗打磨后的修复面；5.按比例调和索雷碳纳米聚合物材料SD7101H材料，涂抹在修复表面；6.迅速装配滑环到位并锁紧螺母；7.加温固化加快材料固化时间并提高材料性能。
8.修复完毕，开机试运行测量振动值无异常。
机床导轨划伤拉伤现场修复技术展示淄博索雷工业设备维护技术有限公司机床导轨划伤拉伤现场修复技术展示一、机床划伤问题概述机床导轨出现划伤后，应该尽快进行修复，否则划伤会继续扩大甚至影响机床的使用。
机床导轨及其他摩擦副两个接触面在长期使用过程中不同程度的摩擦，从而造成摩擦副表面产生磨损，严重影响机床的生产效率和加工精度。
传统的修复方法一般采用金属板和高分子材料镶贴或者更换的办法，不仅需要进行大量的精加工制造，而且需要对加工面进行大量的人工刮研，工期长修复工序多。
给企业的连续化生产带来了很大的不便，进而造成了很多经济上的损失。
二、机床划伤拉伤采用高分子聚合物技术修复索雷高分子聚合物复合材料技术，通过聚合技术将特种纤维、陶瓷、金属粉等材料进行键链接组合，使之不仅具有钢的强度和硬度，同时也有钢所不具有的优良退让性。
因此，修复后的设备不仅自身的使用周期会延长，而且轴承的寿命周期也会延长。
采用索雷高分子聚合物技术修复龙门铣床导轨划伤，仅仅需要几个小时的时间即可对导轨划伤部位完成修复。
实践证明，此类技术操作更加简单，修复质量高，节省时间，而且成本更加低廉。
淄博索雷工业设备维护技术有限公司三、小结淄博索雷工业设备维护技术有限公司采用高分子聚合物材料进行修复，不仅仅可以为部件提供一个长久的保护层，而且可以有效解决很多传统维修方法对于大型设备不能拆卸等问题，大大提高了设备性能，同时改善了部件的配合间隙，为客户节省了大量的资金和时间，从而保证了企业设备的正常连续的运转。
修复操作步骤：1.用氧-乙炔火焰烤划伤部位，将常年渗金属表面的油烤出来，烤到没有火花四溅。
2.在伤部位用角磨机表面处理，打磨深度1毫米以上，并沿导轨打磨出沟槽，最好是燕尾槽。
划伤两端钻孔加深，改变受力情况。
3.用脱脂棉蘸丙酮或无水乙醇将表面清洗干净。
4.将调和均匀的SD7101材料涂抹到划伤表面;第一层要薄，要均匀且全部覆盖划伤面，以确保材料与金属表面最好的粘接，再将材料涂至整个修复部位后反复按压，确保材料填实并达到所需厚度，使之比导轨表面略高。
滑动轴承的修复方法滑动轴承是一种常见的机械元件，广泛应用于各种设备和机械系统中。
由于长时间使用或不当维护，滑动轴承可能会出现各种故障，例如润滑不良、磨损、疲劳等。
本文将介绍几种常见的滑动轴承修复方法，帮助读者解决滑动轴承故障问题。
一、润滑不良的修复方法当滑动轴承由于润滑不良而出现故障时，首先需要检查润滑油或润滑脂的情况。
如果润滑油或润滑脂已经过期或污染，应及时更换。
如果润滑油或润滑脂的供给系统故障，需要修理或更换供给系统。
另外，还需要检查润滑油或润滑脂的供给量是否合适，如果供给量不足，应适当增加。
二、磨损的修复方法滑动轴承磨损是常见的故障之一。
当滑动轴承出现磨损时，可以采用以下几种修复方法：1. 研磨修复：将磨损严重的滑动轴承进行研磨修复，使其恢复到正常尺寸。
需要注意的是，在研磨修复过程中要控制好研磨量，避免过度研磨导致轴承尺寸过小。
2. 换衬修复：对于磨损严重、无法通过研磨修复的滑动轴承，可以采用换衬修复的方法。
即将磨损的轴承衬套取下，更换新的轴承衬套，并进行相应的配合加工，使其恢复到正常工作状态。
3. 火焰喷涂修复：对于磨损严重、换衬修复不方便或不可行的滑动轴承，可以采用火焰喷涂修复的方法。
即在磨损部位喷涂一层金属涂层，通过涂层与轴承配合，恢复轴承的工作性能。
三、疲劳的修复方法滑动轴承在长期工作过程中，由于载荷、转速等因素的作用，可能会出现疲劳断裂的故障。
当滑动轴承出现疲劳断裂时，可以采用以下修复方法：1. 焊接修复：对于疲劳断裂的滑动轴承，可以采用焊接修复的方法。
即将断裂的部位进行焊接，使其恢复到完整状态。
需要注意的是，在焊接过程中要选择合适的焊接材料和焊接工艺，以确保焊接接头的强度和可靠性。
2. 更换修复：对于严重疲劳断裂的滑动轴承，焊接修复可能效果不佳，此时可以考虑更换新的滑动轴承进行修复。
需要注意的是，在更换滑动轴承时要选择合适的型号和规格，并进行相应的配合加工，确保其工作性能。
四、其他故障的修复方法除了润滑不良、磨损和疲劳等故障外，滑动轴承还可能出现其他故障，例如密封不良、过热等。
整体式向心滑动轴承（轴套）的检修工艺方法1、轴套的拆卸现场对设备轴套进行检修时，首先将轴卸掉，用内径千分尺或内径百分表测量内孔变形及磨损情况，若轴套内表面在轴向有个别处拉毛，或在纵向有丝纹以及在周向有一处环状拉毛时，可用刮刀刮削或用研磨的方法修整。
若轴套内表面周向环状磨损超过一处，一般都要更换。
轴套在拉卸前，应先清理机体内孔，疏通油道，然后仔细检查是否有紧定措施，如果有，则须先行解除。
因为用作紧定的螺钉往往较小，且往往被油污、油漆等遮盖，不易发现，如果漏拆，在拉卸轴套时，会造成轴套损坏。
现场有些设备的轴套由于受空间位置的限制，无法使用铜棒或锤子进行拆卸，可根据情况自行设计一些拉拔工具进行拆卸。
下图所示为用拉拔工具拆卸轴套，拆卸此轴套可用一段内径略大于轴套外径，且长度长于轴套的套管和垫圈，搭成桥形拉头，中间插入螺栓，连接一块矩形板，旋紧螺栓将轴承拉出，轴套拉出后应检查尺寸，做好记录。
▲用拉拔工具拆卸轴套2、轴套的装配通常采用压入法装配轴套，当装配精度要求不高或无压入设备时，可考虑用敲击方法进行装配。
注意用锤子敲击时，应垫上软质材料（如软铜棒、铝棒等），且应对称、均匀及缓慢地敲击。
其压入装配法的具体步骤如下：（1）更换新轴套时应先测量轴套尺寸，根据图样（或原配合）确定配合过盈值的大小。
（2）将新轴套和轴承孔除掉飞边，擦拭干净并在配合处涂润滑油，以防发生轴套外圈拉毛或咬死等现象。
（3）轴套的压装。
压入轴套时，应用压力机压入或用拉紧夹具把轴套压入机体中，如下图所示。
▲压轴套用拉紧工具1—螺杆2、9—螺母3、8—垫圈4、7—挡圈5—机体6—轴套压入时，如果轴套上有油孔，则应与机体上的孔位对齐。
（4）轴套的定位。
在压入轴套后，对负载较大的滑动轴套，还要用紧定螺钉或定位销等固定。
（5）轴套孔的修整。
对于整体的薄壁轴套，在拆装后，内孔易发生变形，如内径缩小或呈椭圆形、圆锥形等，可用铰削、刮削、研磨（或珩磨）等方法，对轴套进行修整。
轴拉伤现场快速修复如何操作
轴拉伤是轴类问题中比较常见且典型的，传统工艺用来修复的步骤繁杂，且不易应用，尤其是在需要现场环境的操作时，而且材料性能特质差，不利于设备的后续使用。
在新科技中，索雷碳纳米聚合物材料是一款由碳纳米无机材料增强的高性能聚合物材料。
该材料优点是抗冲击、耐腐蚀、抗磨损、抗压强度高、粘着力强、机加工性能优等特点，可粘着于各种金属、混凝土、玻璃、PVC、橡胶等材料。
目前，该技术自引进以来已经成功服务于水泥、钢铁、造纸、化工、电力、食品等行业领域的众多工业企业。
解决了传统轴拉伤修复技术的很多短板问题。
索雷技术修复轴拉伤案例分享：
某水泥企业合肥院HFCG140-80辊压机，传动侧轴承位磨损严重被迫停机。
设备参数：型号HFCG140-80；轴径600mm-634mm,1:12锥；轴承型号232/600CA/w33；磨损尺寸单边5-6mm。
采用索雷SD7101H材料现场12小时成功修复。
在以上事例中，运用新技术成功完成了轴拉伤的现场修复，大力解决了企业的后续生产问题，且设备一直沿用至今，未再出现相似问题。
索雷碳纳米材料修复技术优势分析：
1．可靠性高；索雷碳纳米聚合物材料所特有的机械性能、物理性能和抗化学腐蚀性能等有效的保证了修复后的可靠性；
2．修复工艺简单，可现场修复，也可机加工修复，无需特殊装备或工具，对修复尺寸没有要求，而且修复时间短；一般情况下2-4小时即可实现抢修并恢复生产；
3．无热应力产生，不损伤材质；
4．修复后的接触面可实现100%；
5．修复费用低；
6．降低劳动强度并大幅减少施工中的不安全隐患；
7．环保。
高压电机滑动轴承修补办法高压电机滑动轴承批改法一：从头浇铸合金批改法1、浇铸合金前的预备作业当瓦衬与瓦底严重脱离，瓦衬外表合金危害已无法选用有些补焊法批改，轴承空位磨损过甚，又无法调整接合面的垫片康复，合金质量已无法确保轴承安全作业时，均需思考从头浇铸合金批改。
通常带有循环润滑的轴承，轴承径向空位为轴颈的0.25%～0.4%。
熔掉旧瓦衬合金，并保留好。
用钢丝刷铲除瓦底外表氧化物和尘垢，使瓦底外表出现出金属光泽。
再用十%-15%硫酸溶液了解锈蚀，并用热水冲刷两遍，这时细心查看瓦底是不是有裂纹等缺点。
查看合格后，在瓦底的浇铸面上均匀涂上一层氧化锌溶液。
放入烘炉内加热至200～250度，取出后，再涂上一层氧化锌溶液，边涂边挂锡。
锡层厚度0.1～0.2mm，越薄越均越好。
锡层外表要亮光，如有暗色，需从头挂锡层。
在上下瓦接合面处垫入硅钢片或不与合金粘连的薄铁板条，其宽度应使其内侧能与瓦心外表触摸上，在外侧与瓦皮对齐。
装瓦心时，要使瓦心的圆心与合拢在一同的轴瓦的圆心坚持同心。
还要把油管环槽口及回油孔用黄泥堵好。
终究用卡箍将轴瓦卡紧。
依据轴承巨细选择满意的轴承合金块放入炉内熔化，合金块数量不行少，以防浇铸不行构成返工。
合金熔化温度不行过高过低，如无丈量外表，可用数层报纸条刺进熔化的合金内，经1-2S拿出，报纸变成深黄色时，阐明轴承合金加热温度适宜。
假定出现黑色或黄黑色，则外表合金温度过高。
在合金熔化进程中，要用干木条不断搅动合金溶液，使合金元素成松懈布均匀。
一同把卡好的轴瓦。
瓦心峻峭板在烘箱内预热，坚持250℃，不宜用火直接烧。
将预热的瓦皮放在干板上，放正瓦心。
瓦皮外边用型砂围好。
2、浇铸轴承合金将熔化的合金除掉熔渣，写入轴瓦膛内，当写入三分之一到三分之二时，用铁棒活络捣瓦内没有凝集的合金溶液，使合金内部气体完全扫除。
浇铸合金时，如发现渗漏景象，要用黄泥活络堵住。
为防止合金凝集时被氧化，可在合金溶液外表均匀布满烧红的木炭来延伸冷却时刻，防止氧化，然后防止合金凝集后变脆和发作砂眼。
车辆轴承外圈破损修复方案车辆轴承外圈破损是常见的故障。
车辆轴承是保持车轮抱死并提供充足摩擦力的重要部件。
因此，轴承的工作状态对车辆的性能和安全性有着至关重要的影响。
当轴承外圈破损时，会对车辆的行驶稳定性和寿命产生影响。
本文将讨论车辆轴承外圈破损的原因和修复方案。
轴承外圈破损原因1.过度负荷：当车辆负载过大，或者在行驶过程中，轴承所承受的载荷超过了其额定承载能力时，轴承外圈容易破损。
2.摩擦损伤：当轴承使用时间过长，或者在使用过程中，轴承与其他部件摩擦，摩擦的磨损和烧伤会使轴承外圈产生破损。
3.物料原因：当轴承材料不合格，或者有缺陷时，在使用过程中会损坏外圈。
修复方案1.更换轴承更换轴承是最有效的修复方案之一，但是代价也是相对较高的。
如果轴承外圈的破损原因是由于过度负荷或者摩擦损伤所致，那么更换轴承是比较理智的选择。
此外，更换轴承还会让车辆更加耐用，提高车辆可靠性和安全性。
2.焊接修复当轴承外圈破损是由于物料原因造成，或者轴承外圈破损较小时，可以选择采用焊接修复的方式。
焊接修复会将车辆轴承外圈焊接补丁压入损坏部分，并使用金属进行补强，以使其恢复原有的承载能力。
这是比较常用的轴承修复方案之一。
3.去除损伤如果轴承外圈的破损较浅，可以使用去除损伤的修复方法。
去除损伤是利用机器修剪技术，在轴承的受损部位修剪掉它的表面，然后采用完整的加工工艺将轴承加工成正常的尺寸。
这种修复方法不仅可以修复轴承，还能提高轴承的承载能力和安全性。
总结车辆轴承外圈的破损会影响车辆的性能和安全性，因此需要及时修复。
本文介绍了三种轴承修复方法：更换轴承、焊接修复和去除损伤。
选择适当的修复方法将大大提高车辆的可靠性和安全性，减少维护成本。
车辆轴承外圈破损修复方案
第一步，评估损伤程度。
在进行修复之前，需要对轴承外圈的破损程
度进行评估。
如果破损较轻，可能只需要进行简单的修复，如打磨和抛光。
如果破损较严重，可能需要进行更加复杂的处理，如焊接和打磨。
第二步，拆卸轴承。
在进行修复之前，需要将受损的轴承从车辆中拆
卸下来。
拆卸轴承时需要小心谨慎，避免造成进一步的损坏。
第三步，清洁外圈。
在修复之前，需要对轴承外圈进行彻底清洁，以
去除杂物和污垢。
可以使用溶剂和刷子进行清洁，确保外圈表面干净。
第四步，破损修复。
根据轴承外圈的破损程度，选择合适的修复方法。
如果是轻微的划痕或磨损，可以使用砂纸或磨具进行打磨和抛光。
如果是
较严重的破损，可能需要进行焊接。
焊接时需要使用适当的焊接设备和材料，确保焊接质量。
第五步，组装轴承。
在完成修复之后，需要将轴承外圈重新组装到车
辆上。
组装时需要注意安装位置和顺序，确保轴承正确安装。
第六步，润滑和测试。
在完成组装之后，需要对轴承进行润滑和测试。
润滑可以使用适当的润滑剂，确保轴承正常运转。
测试可以通过旋转轴承
或进行负载测试，确保修复后的轴承正常工作。
需要注意的是，车辆轴承外圈破损修复应该由专业的技术人员进行操作。
如果不具备修理经验或设备，建议寻求专业的修理服务。
此外，车辆
轴承外圈破损修复只能是暂时的解决方案，如果损伤过于严重，可能需要
更换全新轴承。
大型座式电机滑动轴承的修复一．简介大型电机的转子重，转矩大，滚动轴承承担不了这样大的载荷，而采用巴氏合金滑动轴承。
滑动轴承一般都放在轴承座上，与电机主体（定子）分离，如图1所示。
在轴承座上装有可沿水平直径方向拆开的两半式轴瓦，上面是轴承盖。
在安装或检修过程中，轴瓦本身轴承合金的浇铸、加工和研刮的质量好坏，将直接影响电机的正常运转。
如操作不当，严重的将引起轴瓦烧损。
所以必须掌握一定的专业技术，认真仔细地做好轴承的修复工作。
以下以炼化部加氢装置中压缩机配套450KW电机检修中，由于轴承出现脱壳，剥落现象，须重新修复轴承为例，介绍巴氏合金滑动轴承的浇铸、研刮和安装技术。
二．轴承合金轴承衬的浇铸要保证轴承浇铸的质量，必须严格做好底瓦的准备，镀锡，浇铸和浇铸后冷却等几步工艺步骤：1．底瓦清理：底瓦清理的目的是除去油污和铁锈。
因为它们的存在将直接影响底瓦与挂锡层之间的粘合强度。
旧的底瓦先用清洗剂洗涤，然后用乙炔焊炬加热熔化去除旧的巴氏合金衬里，再按以下步骤操作：a．用钢丝刷，砂皮等将底瓦表面清理干净，去除铁锈。
检查上、下轴瓦两接触面，铲刮至平整。
b．底瓦内部用10-15%的盐酸溶液（温度为70°C-80°C）刷洗，浸刷2-10分钟，以便除去残余物和铁锈，然后用100°C热水清洗。
c．再用浓度10%的氢氧化钠溶液（温度为80°C-90°C）冲洗，除去油污，同时又能中和残余酸液（注意烧伤皮肤），然后用100°C热水仔细清洗干净，擦干。
2．镀锡：镀锡的目的是为了使巴氏合金与底瓦结合得更加牢固和紧密。
a．将清洗干净的底瓦用粘土65%，食盐17%，水18%的粘合剂填充上轴瓦的加油孔，甩油环槽等泄漏处，并刮平刮光，非镀锡表面涂上保护膜（白垩粉40%，水玻璃40%，水20%），将底瓦加热至250°C -300°C后，在要镀锡的表面涂上氯化锌饱和溶液，并撒上一些氯化铵。
现场紧急修复轴承座磨损问题的方法关键词：轴承座磨损修复，轴承室磨损修复，现场紧急修复，索雷工业工业企业的设备多为大型设备，设备在生产运行中，由于安装不到位、检修不及时、润滑不足等各种因素，导致轴头经常损坏，轴承座磨损现象也时常发生。
轴承座是指轴承的外径与轴承座的配合部位，通常也叫轴承室。
由于生产原因，停机时间较短，如何现场紧急修复轴承座磨损问题呢？关于轴承座磨损问题，小编建议采用索雷碳纳米聚合物材料现场紧急修复，原因如下：索雷碳纳米聚合物材料修复技术针对轴承座磨损修复具有操作简便，可在线或机加工修复，修复时间短，修复费用低等优点，为企业解决了传统的轴类磨损修复难题，成为众多企业的合作单位。
对于无基准面的轴承座磨损，建议采用机加工或模具修复工艺进行修复。
该材料技术是目前较为成熟和性价比较高的一种维修方案。
时间短、费用低、效果好是该技术的几个主要特点。
该材料可很好的粘着于各种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等材料。
有良好的抗高温、抗化学腐蚀性能。
同时良好的机加工和耐磨性能可以服务于金属部件的磨损再造。
现场紧急修复轴承座磨损的简单步骤如下：1.拆卸待修复部件及其它关联部件，确保有足够的施工空间；2.拆卸轴承露出待修复轴承室表面，检查磨损尺寸确定材料用量；3.用乙炔火焰烤出渗入轴承室表面的油脂，直到无火星四射为止；4.用磨光机将磨损部位表面进行打磨处理，主要目的是去除杂质及氧化层，用无水乙醇清洗干净；用无水乙醇将待修复部位和相对应的零件清洗干净，确保表面干净、干燥；5.轴承外圈涂抹SD7000脱模剂，要均匀的涂抹两边确保没有死角，自然晾干或风干；6.严格按照比例适量调和索雷碳纳米聚合物材料，直到无色差；涂抹材料；7.固化，表面打磨，恢复尺寸，修复完成。
①剥离检查载荷的大小及再次研究所使用的轴承改善安装方法改善密封装置、停机时防锈。
使用适当粘度的润滑剂、改善润滑方法。
检查轴和轴承箱的精度。
检查游隙。
②剥皮选择润滑剂改善密封装置改善配对滚动零件的表面光洁度。
③卡伤检查载荷的大小。
预压要适当。
改善润滑剂和润滑方法。
检查轴、轴承箱的精度。
④擦伤改善预压改善轴承游隙使用油膜性好的润滑剂改善润滑方法改善密封装置⑤断裂改善安装方法（采用热装，使用适当的工具夹）。
纠正载荷条件。
轴承安装到位，使挡边受支承。
⑥裂纹、裂缝过盈量适当。
检查载荷条件。
改善安装方法。
轴的形状要适当。
保持架的损伤检查安装方法。
检查载荷，旋转及温度条件。
降低振动。
纠正保持架的选择。
改变润滑剂和润滑方法。
⑦压痕冲击轴套。
改善密封装置。
过滤润滑油。
改善组装及使用方法。
梨皮状点蚀改善密封装置。
充分过滤润滑油。
使用合适的润滑剂。
⑧磨损改善密封装置。
清洗轴承箱。
充分过滤润滑油。
检查润滑剂及润滑方法。
防止非直线性。
⑨蠕变检查过盈量，实施止转措施。
适当紧固紧定套。
研究轴和轴承箱的精度。
轴向预压。
滚道轮侧面紧固。
粘接配合面。
向配合面涂润滑剂。
⑩生锈、腐蚀改善密封装置。
研究润滑方法。
停转时的防锈措施。
改善保管方法。
使用时要加以注意。
电机轴承位磨损该如何现场修复
作为工业生产过程中的机械设备，电机轴承位磨损十分常见，如何快速现场完成维修，却一直是一个困扰已久的问题，目前的几类修复中，常见以下几种：
整体拆卸更换、镶嵌非标套、补焊修磨，索雷碳纳米聚合物材料。
●拆卸更换
更换新部件是最常规的维修方式，备存常规易耗部件也是企业设备管理中的手段措施。
在拆卸方便、维修方便时通常使用此方法。
●镶嵌非标套
镶嵌非标套修复措施也是一种常见应急手段。
最大弱点是加工精度不高，与磨损部位的接触面积有限，极易造成二次磨损，大大增加生产安全隐患
●补焊修磨
补焊机加工修复工艺是传统工艺中最常见的一种方式，其特点就是修复精度高。
其缺点是对于轴类的修复过程中容易造成应力集中或者造成轴的弯曲变形；补焊工艺无法避免热应力的问题，造成轴使用过程中出现裂纹甚至断裂的危险，增加生产安全隐患。
以上都无法满足维修效果的话，那么就要考虑新技术，例如索雷碳纳米聚合物。
●索雷碳纳米聚合物材料
索雷碳纳米聚合物材料具有优异的机加工性能，材料固化后满足车、铣、刨、磨的加工要求，所以在应对设备问题时候，可以根据设备磨损情况及现场修复条件来制定合理且高效的技术方案。
另外无论采取何种修复方案，保证修复后的同心度及表面配合尺寸是索雷工业碳纳米聚合物应用技术的最关键的两点要素。
索雷碳纳米聚合物材料现场维修操作步骤
1.表面烤油处理；
2.表面打磨处理；
3.调配索雷碳纳米聚合物材料SD7101H并涂抹至修复部位表面；
4.安装索雷工装；
5.加热固化；
6.材料固化后拆卸工装；
7.测量尺寸，并解热轴承
8.热装轴承装配完毕后即可开机运行。
滚动轴承与轴颈配合表面磨损修复方法
假如滚动轴承与轴颈协作表面磨损，但磨损值在0. 2mm以下(一般小于0. 2mm)，可用农机2号胶黏剂修复。
这种胶黏剂是由环氧树脂和固化剂组成的常温固化型胶黏剂，其特点如下。
①固化速度快，适合应急修理使用，在室温25℃时经2～3h固化即可使用。
假如加热至60℃，则1h后便可使用。
②粘接工艺操作简洁，黏结强度高。
③无毒、不易燃、耐热(120℃)、耐油、耐一般化学药品。
粘接修复工艺如下。
①将环氧树脂、固化剂按7：1（质量）称好质量后倒入清洁的容器内，快速调匀便可使用，但要现配现用，一次用完。
②粘接前，用棉布蘸汽油擦拭磨损的轴颈和滚动轴承的内外圈表面。
③粘接时，首先在轴颈协作表面上匀称涂刷胶黏剂，10～20min后，再将轴承套入轴颈内。
由于磨损最小，有局部金属点接触，所以不必考虑不同轴问题。
胶黏剂固化后轴承便可装配使用。
运行一段时间后，检修中再拆卸也无困难，用手锤将轴承轻小扣击几下，就可拆下来。
1。
机加设备滑动部件常见研伤故障分析与修复摘要：分析阐述机床滑动部件研伤故障的原因及预防解决方法。
关键词：研伤、摩擦副、油膜、滑动轴承、导轨、短段热焊法、激光熔覆技术金属加工设备中滑动部件的研伤问题普遍纯在于各种加工设备中，无论是普通设备还是数控设备，普通润滑状态还是静（动）压部件都会伴随着研伤问题的出现，此类故障会破坏机床的加工运行精度，同时影响机床的使用寿命，严重时能使滑动件终止运行。
特通过此文章与大家共同分析、探讨研伤的发生原因后果及解决方案。
机床上常见的研伤，按产生的原因主要可分为两种类型：一是粘着磨损型研伤，另一种是磨粒磨损型研伤。
现就这两种类型研伤产生的原因、预防措施及修复方法，做以具体分析。
1.粘着磨损型研伤：磨擦副在相对运动时，由于互相磨擦，接触表面的材料从一个表面转移到另一个表面，致使磨擦表面产生了划痕与沟槽，称为粘着磨损型研伤。
1.1.粘着磨损型研伤的产生过程：滑动表面从微观的角度讲也是凸凹不平的，当两个磨擦表面接触时，由于接触应力的存在表面产生弹性、塑性变形，使接触面积逐渐增大，长期在这种情况下运行，金属接触表面上将出现牢固的粘着点。
接触点由于摩擦因素继而会产生粘着、撕脱、粘着、撕脱的循环过程，使接触表面的材料从一个表面转移到另一表面上，从而使其中一个表面（或两个表面）上形成划痕，也就是形成粘着磨损型的研伤。
1.2.粘着磨损型的研伤常见场合：在机床运行初期，轴和滑动轴承处于摩合期的磨损；凸轮副、蜗杆副、齿轮副间的摩擦表面；机床的滑板与导轨在缺乏润滑油而导致干磨擦时常会产生此类研伤；轴与滑动轴承当润滑不良而出现的“抱轴”，大都会产生这种研伤；大型机床的导轨缺油引起的大面积研伤也会产生咬死。
1.3.粘着磨损型的研伤的影响因素及预防措施：1.3.1.润滑因素：磨擦表面若始终保持足够强度润滑油膜，就可以有效防止和控制粘着磨损型研伤的产生和发展。
另外合理的选用润滑油可以保证润滑油膜吸附能力及油膜强度，提高抗研伤的能力。
