核桃油加工设备工艺流程

核桃油精炼工艺流程
1. 脱胶。

- 将毛核桃油加热到一定温度（通常40 - 60℃）。

- 加入适量的磷酸（0.1 - 0.3%），搅拌均匀，使磷脂等胶溶性杂质凝聚。

- 然后通过离心分离或过滤除去凝聚的胶杂。

2. 脱酸。

- 采用碱炼法，将脱胶后的核桃油升温到一定温度（如60 - 80℃）。

- 加入适量的碱液（氢氧化钠溶液，碱的用量根据油的酸价确定），搅拌反应。

- 反应完成后进行离心分离，除去皂脚（包含游离脂肪酸与碱反应生成的肥皂等杂质）。

3. 水洗。

- 向脱酸后的油中加入热水（80 - 90℃），热水量为油体积的10 - 15%。

- 搅拌后静置分层，放出下层的废水，重复水洗2 - 3次，直到洗出的水呈中性。

4. 脱色。

- 水洗后的核桃油加热到80 - 100℃。

- 加入活性白土（用量为油重的2 - 5%）和活性炭（用量为油重的0.5 - 1%）。

- 搅拌吸附一定时间（30 - 60分钟）后，通过过滤除去吸附剂。

5. 脱臭。

- 将脱色后的核桃油加热到较高温度（180 - 240℃）。

- 在真空条件下（真空度一般为2 - 10mmHg），通入直接蒸汽，汽提脱臭3 - 6小时。

- 脱臭完成后冷却得到精炼核桃油。

核桃油压榨工艺流程核桃油的生产过程始于原料的准备。

优质的核桃油需要选用新鲜、健康、无病虫害的核桃作为原料。

在采摘后，核桃应经过初步清洗、晾干等处理，以确保原料的质量。

接下来是核桃的压榨过程。

首先，将处理好的核桃放入压榨机中，经过物理挤压的方式将核桃内的油脂分离出来。

核桃油的压榨是一项关键的工艺环节，影响着油品的质量。

通常采用的压榨方式有冷榨和热榨两种。

冷榨是指在低温下进行压榨，能保持核桃油的营养成分和香味，但产量较低。

而热榨则是在高温下进行压榨，能提高产量，但会影响一部分营养成分。

根据不同的需求，可选择适合的压榨方式。

榨油后，得到的是含有核桃油和固体残渣的混合物。

为了分离油和渣，需要进行过滤处理。

过滤的目的是去除固体残渣和杂质，使得核桃油更加纯净。

常见的过滤方式有物理过滤和化学过滤两种。

物理过滤是通过滤网、滤纸等物理方法将固体颗粒过滤掉，而化学过滤是通过添加化学药剂使固体颗粒沉淀下来，然后将上清液分离出来。

根据不同的要求，可以选择适合的过滤方式。

最后是核桃油的储存过程。

储存环节是保证核桃油质量的重要环节。

核桃油应储存在干燥、阴凉、避光的环境中，避免阳光直射和高温。

此外，还要注意密封保存，以防氧化和污染。

同时，储存期间要定期检查油品的质量，确保其没有发生变质。

核桃油的生产过程主要包括原料准备、压榨、过滤和储存等环节。

通过科学的工艺流程和严格的质量控制，可以生产出优质的核桃油。

核桃油富含营养，具有多种功效，如降低胆固醇、预防心血管疾病、滋养皮肤等，是一种健康的食用油。

我们可以根据自己的需求选择适合的核桃油品种，享受它带来的健康益处。

核桃仁榨油机设备工艺原理
前言
随着人们对健康的重视和对天然食材的需求增加，各种榨油机开始
逐渐进入人们的视野。

榨油机可以利用各种油料制作出纯天然的食用油，其中核桃仁榨油机作为常见的榨油机之一，在市场上有着较大的
需求量。

本文将从核桃仁榨油机的设备及工艺原理两个方面介绍核桃
仁榨油机。

一、核桃仁榨油机设备
核桃仁榨油机是一种能够通过压榨核桃仁将油脂压出的机器。

它主
要由以下部分组成：
1. 电动机
核桃仁榨油机的电动机是指动力系统，电源线，开关和线圈组成的
电器部分。

不同型号的核桃仁榨油机需要的动力不同，其中较小的型
号普遍采用电动机作为动力源。

2. 榨油桶
榨油桶是核桃仁榨油机的另一个主要组成部分，它是一个圆柱体，
内部有榨油螺杆。

榨油螺杆会通过转动将压榨后的核桃仁压缩在一起，并挤出其中的油脂。

核桃油和脱脂核桃蛋白粉工艺流程（破碎）轧坯核桃饼低温取油核桃仁核桃油核桃坯低温粕超微粉碎核桃蛋白粉核桃果汁（乳酸）饮料工艺流程①核桃汁（乳酸）饮料原料浸泡磨浆渣浆分离配料、调制均质脱气灌装封罐成品②红枣核桃乳核桃仁挑拣去皮磨浆调配红枣清洗烘烤取汁脱气灌装杀菌冷却检验成品核桃系列产品深加工技术5.1深加工前预处理5.1.1分级1)核桃分级标准根据我国国家标准局于1987年颁布的《核桃丰产与坚果品质》国家标准，将核桃坚果分为以下四级。

①优级要求坚果外观整齐端正(畸形果不超过10%)，果面光滑或较麻，缝合线平或低；平均单果重不小于8.8克；内褶壁退化，手指可捏破，能取整仁；种仁黄白色，饱满；壳厚度不超过1.1毫米；出仁率不低于59%；味香，无异味。

②一级外观同优级。

平均单果重不小于7.5克，内褶壁不发达，两个果用手可以挤破，能取整仁或半仁；种仁深黄白，饱满；壳厚度L 2-1.8毫米；出仁率为50%-58.9%；味香，无异味。

③二级坚果外观不整齐、不端正，果面麻，缝合线高；单果平均重量不小于7.5克；内褶壁不发达，能取整仁或半仁；种仁深黄色，较饱满；壳厚1.2-1.8毫米；出仁率为43%-49.9%；味稍涩，无异味。

标准中还规定：露仁、缝合线开裂、果面或种仁有黑斑的坚果超过抽检样品数量的10%时，不能列为优级和一级品。

④等外抽检样品中夹仁核桃数量超过5%时，列入等外。

2)取仁方法和核桃仁分级标准①取仁方法核桃取仁有人工取仁和机械取仁两种。

目前新疆仍沿用人工砸取的方法。

砸仁时应注意将缝合线与地面平行放置，用力要匀，切忌猛击和多次连击，以尽可能提高整仁率。

为了减轻坚果砸开后种仁受污染，砸仁之前一定要清理好场地，保持场地的卫生，不可直接在地上砸，坚果砸破后先装入干净的筐篓中或堆放在席子或塑料布上，砸完后再剥出核仁。

剥仁时，最好戴上干净手套，将剥出的仁直接放入干净的容器或塑料袋内，然后再分级包装。

②核桃仁的分级标准根据核桃仁颜色和完整程度，将核桃仁划分为八级，行业术语将“级”称为“路”。

核桃油的生产工艺流程-回复核桃油是一种常见的食用油，具有浓郁的香味和独特的风味。

它含有丰富的不饱和脂肪酸和多种营养物质，对人体健康有益。

在此文章中，我们将详细介绍核桃油的生产工艺流程，以及每一步所涉及的过程和技术。

1. 原料准备：核桃油的生产首先需要准备核桃作为原料。

选择新鲜，成熟的核桃，经过清洗和处理，去除外壳和果肉。

2. 破碎与蒸煮：将处理后的核桃放入破碎机中进行破碎。

破碎后的核桃碎片被送入蒸煮锅，在一定的温度下进行蒸煮。

蒸煮的目的是破坏核桃细胞内的蛋白质酶，从而防止腐败和氧化。

3. 烘干与烘炒：蒸煮后的核桃碎片被送入烘干器中，以去除多余的水分。

干燥后的核桃碎片被送入烘炒锅中进行烘炒。

烘炒的目的是激发核桃中的香气，并提高核桃油的品质。

4. 搅拌与压榨：烘炒后的核桃碎片被送入搅拌机中进行搅拌。

搅拌的目的是使核桃碎片中的油脂更容易释放出来。

搅拌后的核桃碎片被送入压榨机中进行压榨。

压榨的过程中，核桃碎片被压榨出珍贵的核桃油。

5. 澄清与过滤：压榨出的液体被送入沉淀槽中进行澄清。

在沉淀槽中，核桃油与水分、杂质分离。

分离后的核桃油被送入过滤器中进行过滤，以去除残留的固体颗粒和杂质。

6. 精致与储存：过滤后的核桃油被送入精致罐中进行精致。

精致的过程中，核桃油中的不纯物质被去除，使核桃油更加纯净。

精致后的核桃油被送入储存罐中进行储存。

以上便是核桃油的生产工艺流程。

通过以上的每个步骤，我们可以获得高质量的核桃油。

当然，不同的生产厂商可能会有一些细微的差异和改进措施，以提高核桃油的品质和产量。

除了食用油外，核桃油还被广泛应用于其他领域，如化妆品、药品和工艺品等。

在这些应用领域中，核桃油的制备工艺可能会有所不同，以满足不同的需求和产品要求。

所以，无论是食用核桃油还是其他应用领域的核桃油，其生产工艺流程都是基于上述基本步骤的基础上进行的，通过合理的操作和控制，可以得到质量稳定的核桃油产品。

《20吨每天核桃油工艺设计》
一、工艺流程二、原料预处理三、核桃仁榨油四、过滤五、脱色六、除酸七、冷却八、精炼
九、调配十、成品十一、包装
1.本发明提供的核桃油生产工艺,采用核桃仁直接压榨法进行生产。

该方法将核桃仁与食盐和水分离后,经高温炒制,再通过榨油机进行物理压榨,最终得到符合卫生标准的核桃油。

该方法能够减少核桃仁中所含有的苦涩味道,且不会破坏其营养价值;而且在生产核桃油时,使用的是直接压榨法,因此生产出来的核桃油具备更好的口感。

2.根据权利要求1所述的核桃油生产工艺,其特征在于:所述核桃仁在进入榨油机前需要先进行清洗,并去皮、烘干以及粉碎等操作。

3.根据权利要求1或2所述的核桃油生产工艺,其特征在于:还包括浸泡和蒸煮两个步骤。

4.根据权利要求1所述的核桃油生产工艺,其特征在于:还包括第一次榨取和第二次榨取两个步骤。

5.根据权利要求1所述的核桃油生产工艺,其特征在于:还包括水洗、粉碎、热烫、加溶剂、搅拌混合、榨油、过滤、灌装封盖等步骤。

核桃油的生产工艺核桃油是通过压榨核桃仁制得的一种植物油，具有浓郁的核桃香味和独特的口感，被广泛应用于美食烹饪、保健养生及化妆品行业。

核桃油的生产工艺主要包括以下几个步骤：1. 原料处理：选择新鲜成熟的核桃果实作为原料。

首先要将核桃果壳和杂质清除干净，然后将核桃仁取出备用。

2. 清洗和烘干：将取出的核桃仁浸泡在清水中，用手轻轻搓洗，去除表面的污垢和杂质。

然后将洗净的核桃仁放入烘干机中进行烘干，去除表面的水分。

3. 破壳和去皮：使用特制的核桃破壳机将烘干后的核桃果壳破裂，然后将核桃仁从果壳中取出。

此时核桃仁上可能还有一层薄薄的果皮，需要通过除皮机将果皮去除。

4. 烘培和蒸煮：将去皮后的核桃仁放入烤箱中进行烘培。

烘培的目的是让核桃仁的香味更加浓郁，并提高油的产量。

烘培的温度一般控制在100摄氏度左右，时间约为20分钟。

之后将烘烤后的核桃仁放入蒸锅中进行蒸煮，使其达到一定的温度和湿度，方便榨油。

5. 榨油和沉淀：将蒸煮后的核桃仁放入压榨机中进行榨油。

榨油机通过机械压力将核桃仁中的油脂榨取出来，同时将固体残渣（即麸皮）与油分离。

榨油过程中需要注意控制适当的温度和压力，以免过度加热破坏油中的营养成分。

榨油后，将榨出的油和麸皮分开，一般通过离心沉淀将两者分离。

6. 过滤和贮存：将分离的油进行过滤，去除其中的杂质和悬浮物。

一般采用纱布或过滤纸作为过滤介质。

过滤后的核桃油清澈透明。

最后，将过滤后的核桃油倒入干净的容器中，并密封保存，避免暴露于阳光直射。

以上就是核桃油的生产工艺的主要步骤。

通过这些步骤，可以保证生产出质量优良的核桃油，并保留核桃中的营养成分和独特香味。

核桃油生产工艺流程
核桃油是利用核桃仁榨取的一种食用油，具有丰富的营养成分和独特的风味。

下面是核桃油的生产工艺流程：
首先，选择优质的核桃仁。

优质的核桃仁应该完整、无损，并且已经去除了果壳和薄皮。

然后，将核桃仁进行破碎和蒸煮。

破碎可以采用碾轧机进行，将核桃仁破碎成小块；蒸煮的目的是提高榨油率，同时也可以去除一些异味。

接下来，将破碎后的核桃仁进行压榨。

核桃仁可以使用传统的物理压榨方法，也可以采用新型的榨油设备。

物理压榨方法一般采用榨油机，将核桃仁放入榨油机内，通过机械压榨来获得核桃油。

新型榨油设备可以通过溶剂抽提和蒸汽热压法等来获得核桃油。

这些方法都能够保留核桃油的天然营养成分和风味。

然后，对榨取的核桃油进行过滤。

过滤的目的是去除沉渣和杂质，提高油的纯净度和质量。

常见的过滤方法有物理过滤和化学过滤等。

最后，将过滤后的核桃油进行杀菌和灌装。

杀菌处理可以延长核桃油的保质期，确保油的卫生安全；灌装可以将核桃油分装到适当的容器中，方便储存和销售。

除了以上的基本生产工艺流程，还可以针对不同的需求和市场需求进行一些附加的工艺处理，例如脱色、调味等，来获得不
同口感和风味的核桃油产品。

以上就是核桃油的生产工艺流程。

通过科学的工艺和严格的质量控制，可以获得高质量的核桃油产品，给消费者带来健康美味的享受。

核桃油设备的提取工艺及核桃油营养价值核桃油是采用核桃仁为原料，经过核桃油设备压榨而成的植物油，属于可食用油,核桃的油脂含量高达65%～70%，居所有木本油料之首，有“树上油库”的美誉。

桃油是采用优质核桃为原料，经纯物理冷榨，结合科学的工艺精制而成，有效的去除了核桃仁的腐败成分及其它有害物质，充分保留了核桃仁中固有的元素“不饱和脂肪酸”（其中的亚油酸和亚麻酸是人体发育必需的建筑材料），核桃油尤以适合孕妇、婴幼儿、学生、白领及用脑工作过度的人群食用，被广大人士称为是食品中的“脑白金”。

是真正纯天然的有机食品和高营养的智力型保健食品。

现代营养学研究证明:医学专著《神农本草经》说核桃是“食之令人肥健、填脑髓”的上乘食品。

营养成分核桃油经中国预防医学科学院、国家粮油质检中心检测：不饱和脂肪酸含量占90%以上，脂肪酸组成榈酸5.1%、硬脂酸2%、油酸18.1%、亚油酸65.4%、亚麻酸9.4%、维生素E22.84mg/100g，钙1.6mg/100g、铁0.4mg/100g，其理化指标及卫生指标均符合食用油技术标准要求。

每500ml核桃油的营养价值是花生的6倍，大豆的8.5倍，肉类的10倍，鸡蛋的12倍，牛奶的25倍，具有独特的滋补、营养、保健作用，被誉为珍贵的高级营养保健油。

加工工艺核桃油的提取目前常见有两种工艺方法，分别是新乡市红阳油脂工程技术有限公司自行研发的新型物理取油法，完全保证了油品的质量，也就是我们平时所说的压榨法（物理）：压榨法：压榨法有悠久的历史,它的工艺过程比较简单：用机械的方法把油从油料中挤压出来。

生产过程中温度不超过80°C，从而完全保证了油品的营养不流失，现代的压榨法已是工业化自动化的操作,唯一的缺点就是油渣中残油比化学法高。

从压榨的原料的预处理来区分有冷榨法和热榨法。

油料压榨工艺的基本过程如下：核桃原料--清理--剥壳--脱皮--干燥--破碎--调质--压榨--初榨核桃油新乡红阳专注于追求完美的工艺和对客户承诺的完美交付，我们拥有现代自动化的生产设备，变安装为组装，为客户设计安装设备，为客户提供良好的售后服务。

核桃油的生产工艺流程
核桃油的生产工艺流程如下：
1. 原料准备：选择新鲜成熟的核桃，去壳、去杂质，确保原料的质量。

2. 清洗：将核桃放入清洗机器中进行清洗，去除表面的污垢和杂质。

3. 烘干：将清洗后的核桃放入烘干机器中，用适当的温度和时间进行烘干，使核桃的水分含量降至合适的含量。

4. 破碎：将烘干后的核桃放入破碎机器中进行粗碎或细碎，以便更好地提取油脂。

5. 炒炸：将核桃碎片放入炒炸锅中进行炒炸，提高油脂的浓度和香气。

6. 榨取：将炒炸后的核桃碎片放入榨油机中进行榨取，提取核桃油。

7. 沉淀：将榨取的核桃油放入沉淀池中，沉淀约24小时，使油脂和悬浮物分离。

8. 过滤：将沉淀后的核桃油进行过滤，去除残渣和杂质。

9. 贮存：将过滤后的核桃油装入适当的容器中，密封保存，避
免阳光直射和氧气暴露。

10. 检验：进行必要的质量检验，确保核桃油符合食品安全标准。

11. 包装：将合格的核桃油进行包装，贴上标签和生产日期，准备上市销售。

12. 销售：将包装好的核桃油运送到市场进行销售。

3.核桃仁进行直接压榨，原料不需要经过高温蒸炒，可直接使用核桃榨油设备进行压榨（冷榨），可保持核桃油中天然有效物质不被破坏，营养价值高，商业价值高。冷榨过程需要注意核桃榨油机设备的压力均衡。
4.压榨制取后的产品需要进行专门的处理，需要滤油机设备进行油渣分离，如大量生产加工，可使用郑州企鹅生产的精炼油设备，这样生产出的产品可直接进行食用销售。
核桃油冷榨设备提高出油率的方法
现在的核桃榨油设备已经有了两种标准压榨方法,核桃仁直接压榨是最常用的机械压榨方法，工艺比较简单，只需前期做到仁壳分离，后续直接压榨，但是出油量会比预期的低一点,此压榨方法也可以和溶剂浸出配套进行使用；另一种以核桃果为原料使用核桃榨油机设备进行压榨工艺相比较来说较复杂,但是出油量高效果好,此压榨工艺需进行剥壳等前处理工序，具体工艺如下：
核桃果剥壳→Βιβλιοθήκη 壳分离→榨油→过滤→灌装→产品 此工艺需要注意的几个方面和特点需要注意和了解：
1.核桃果压榨法对入榨物料的含壳率是有一定的要求，含量低不利于出油，一般要求含壳率在30%左右，其出油率可达到25%~30%左右，效果很好。
2.采用新型条排螺旋榨油机设备可进行连续化生产加工，设备配套简单易操作，三级压榨，自动上了，省事省时省力。

核桃油设备设备工艺原理概述核桃油是一种从核桃仁中压榨出来的植物油，具有丰富的营养价值和医学效能，因此被广泛应用于食品、保健品和药品等领域。

核桃油设备是一种用于生产核桃油的专业设备，它主要由碾米机、高压螺旋油压机和过滤机等组成，通过一系列的工艺过程将核桃仁中的油分离出来。

本文将介绍核桃油设备的设备工艺原理。

设备工艺去皮将未去皮的核桃置于热水中煮沸，然后用手或器具去掉外部的软壳，得到去皮的核桃仁。

碾米用碾米机将去皮的核桃仁研磨成小颗粒，以便于后续的油脂分离。

榨油将碾好的核桃仁放入高压螺旋油压机中，进行榨油。

油压机通过高速旋转的螺旋，将核桃仁中的油分离出来，并通过筛网和过滤网排出。

过滤将榨出的油通过过滤机进行二次过滤，去掉其中的杂质和杂质油，得到纯净的核桃油。

储存将纯净的核桃油装入密封的容器中，储存在干燥、通风处。

工艺原理从设备工艺中我们可以看出，制备核桃油的过程主要涉及到去皮、碾米、榨油和过滤四个步骤。

其中最关键的是榨油过程。

高压螺旋油压机通过机械压榨的方式，将核桃仁中的油脂分离出来。

在榨油的过程中，需要严格控制温度和榨油压力，以避免油质受损。

在过滤过程中，需要使用精度高的过滤网进行二次过滤，去掉其中的杂质和杂质油。

这个过程非常关键，可以有效提高核桃油的质量和纯度。

总结核桃油设备是一种专业生产核桃油的设备，其工艺原理主要涉及到去皮、碾米、榨油和过滤四个步骤。

其中最关键的是榨油过程，需要严格控制温度和榨油压力，以避免油质受损。

在过滤过程中，需要使用精度高的过滤网进行二次过滤，去掉其中的杂质和杂质油。

本文简单介绍了核桃油设备的设备工艺原理，希望对读者有所帮助。

核桃加工技术方案、设备方案和工程方案（一）技术方案1、生产方法1.1贮藏清理，预处理车间：原料核桃初清入仓、贮存、出仓脱壳、压胚这部分原厂区已有设施，新增加破碎、脱皮等设施。

1.2溶剂浸出车间进行桃仁的低温浸出，同时还可加工生产菜籽、茶籽、花生、大豆、红花籽等油料。

1.3精炼车间：原精炼车间可生产二级油、一级油。

1.4新建速溶核桃粉车间。

2、工艺流程2.1、工艺技术2.1.1原料预处理:采用国内先进成熟的设备完成原料预处理工序。

2.1.2浸出工序：采用国家专利技术与工业推广项目“4号溶剂浸出油脂”的工艺装备（专利号：90108660.6）。

2.1.3精炼工序：采用国内先进技术设备完成精炼设备。

2.1.4速溶核桃粉工序：磨粉工序采用国内面粉制造设备，速溶核桃粉采用成熟的国产先进的不锈钢设备，按食品工艺要求生产。

2.2、工艺技术的先进适应市场竞争的关键是根据市场的需求，开发生产高质量高附加值的产品投放市场。

本技术是根据国内外粮油食品市场情况，提出液化烃（4号溶剂）浸出植物油料中油脂的高新技术，生产出脱脂植物蛋白粉，以满足粮油食品向营养型、保健型、方便型方向发展。

它的研制成功，被专家誉为植物油料加工技术的突破，它是将日、美等国在实验室研究十多年的技术首次推向大规模工业化生产。

4号溶剂浸出油脂原理4号溶剂是从液化石油气中提纯而得，其主要成分为丙烷、丁烷。

沸点均在0℃以下，浸出过程是一定压力（0.3Mpa~1.0Mpa，状态为液态）和室温下进行的，并在真空下脱除浸出粕和毛油中的溶剂，实现油料的低温浸出，溶剂液化后循环使用。

生产流程如下：低温粕溶剂周转罐←冷凝液化←毛油工艺过程：①、油料装入浸出罐；②、将4号溶剂注入浸出罐浸泡油料；③、从浸出罐抽出混合油打入蒸发系统；④、联通浸出罐与压缩机吸气中，使粕中的残溶汽化，进入压缩机，经压缩液化，循环使用，毛油排出浸出系统。

混合油蒸发系统工艺过程：压缩机压缩机蒸气真空泵混合油→第一蒸发器→第二蒸发器→加热器→脱溶塔→毛油工艺条件：混合油浓度：15%—25%温度： 30℃第一蒸发器温度：30℃一蒸后浓度：60%第二蒸发器温度：30℃二蒸后浓度：95%加热器后温度：80-100℃脱溶塔温度： 80-100℃真空度： -0.095Mpa（38mmHg残压）毛油残留溶剂：<50PPM2.3、4号溶剂浸出尤点2.3.1可以在提取植物油脂的同时，实现浸出粕的低温脱溶，保存粕中的水溶性植物蛋白不变性，而这种不变性的植物蛋白广泛应用于食品，而目前的轻汽油（6号溶剂）浸出植物油料的加工工艺，浸出业必须在高温（120℃）下才能脱除溶剂，而在这一高温作用下植物蛋白变性，在食品中的应用受到限制，只能作为二次蛋白资源（饲料或肥料）利用，这实际上是对蛋白资源的浪费，国外研究的用高温闪蒸工艺（用于6号溶剂），只能使油料中的水溶性蛋白保存70%，而远远低于液化烃浸出的90%，且引进成套设备复杂，操作费用高投资费用高，危险程度高，这就造成生产成本增设，目前国内引进几套设备生产的产品得率低，生产成本居高不下，这就造成了生产成增高，而液化烃浸出生产的产品加工成本只相当于引进设备生产的60—65%，投资费用只相当于引进设备的五分之一。

核桃油压榨工艺一、概述核桃油是一种高营养价值的植物油，具有较高的不饱和脂肪酸含量和丰富的抗氧化物质，常被用于烹饪、美容、保健等方面。

核桃油的生产方式有多种，其中压榨法是最常见的一种方法。

本文将详细介绍核桃油压榨工艺。

二、原料准备1.选择优质原料：选用新鲜成熟的核桃为原料，品种以硬壳黑核桃为佳。

2.清洗处理：将采摘回来的核桃进行清洗处理，去除杂质和表面污垢。

3.晾晒干燥：将清洗后的核桃晾晒至表面完全干燥。

三、压榨工艺1.碾磨：将干燥后的核桃放入碾磨机中进行碾磨，使其变成粉末状。

2.加水蒸馏：将粉末放入加水蒸馏器中进行蒸馏，使其释放出大量油脂。

3.分离：经过蒸馏后得到混合物，将混合物放入分离器中进行分离。

通过重力分离，将油脂和水分离开来。

4.沉淀：将分离后的油脂放入沉淀池中进行沉淀。

在一定时间内，待杂质和水分慢慢沉淀到底部。

5.过滤：将沉淀后的核桃油进行过滤，去除杂质和残留物质。

6.瓶装：将过滤后的核桃油装入瓶中进行密封保存。

四、注意事项1.原料选用优质新鲜核桃，避免使用变质或有异味的核桃。

2.生产现场要保持清洁卫生，防止杂质污染。

3.压榨工艺要严格控制温度和时间，避免过度加热和加工时间过长导致营养成分流失。

4.在压榨过程中要注意安全防护措施，避免发生事故。

五、总结以上是核桃油压榨工艺的详细介绍。

通过科学严谨的工艺流程可以保证核桃油的品质和营养价值，为消费者提供安全、健康的植物油产品。

在生产过程中要注意原料的选用和卫生条件的保持，确保产品质量达到标准。

 
主料 核桃仁 1000g
  
辅料 榨油机 1台

步骤
1.榨油机提前预热 30 分钟
2.准备核仁


3.核桃仁过大，要用刀切碎
4.切碎的核桃仁，
5.核桃仁微波炉加热 2 分钟左右
6.榨油机预热后，趁热倒进榨油机的油料漏斗。

7.启动开关，开始榨油，油渣先出来，金黄的油从另一个出口流出来了。

8.倒入容器里面，刚刚榨出来的油会比较浑浊，需要静置 8 小时以上。

9.静置后，把上面清澈的油倒入玻璃瓶中即可。

小贴士
核桃可以炒，也可以微波炉加热，千万的不要过火，不要很熟的，太熟就会核桃会很粉，出油率会降 低的，只要热的样子就行了，油一次不要榨的太多，这样可以吃到新鲜.















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核桃油的物理精炼工艺介绍-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN核桃油的物理精炼工艺介绍核桃油精炼工艺流程及主要设备:核桃毛油--脱胶一真空干燥--脱色一脱臭(脱酸)--成品油核桃油精炼主要设备及型号:蝶式离心机，型号：DHZ360；脱色塔，型号：YTS80；叶片过滤机，型号：NYB．7；汽水串联真空泵，型号：QSWJ 一100；脱臭塔，型号：YTXD40—100X3；四级蒸汽真空泵，型号：4ZP(5 20)一1。

核桃油精炼工艺主要特点：(1)普通毛油精炼大多采用化学精炼工艺，由于在碱炼过程中产生的皂脚将不少具有生理活性的物质如维生素E等从油中带走，从而使油中维生素E等物质减少，损失颇大。

因此，我们对核桃毛油精炼采用物理精炼方法，前道仅作脱胶处理，以保证上述具有生理活性的物质不受损失，并不加任何化学物质。

(2)本工艺方案主要是专为精制核桃油而设计的，脱臭工段利用软塔系统“先汽提，后保持”的原理，首先在填料塔内进行汽提，除去游离脂肪酸、挥发物、“臭味”等物质，并尽可能地减少维生素E的损失和反式酸的形成。

(3)软塔脱臭(脱酸)系统由于在填料塔中油落入填料上，随即油分散成薄层流动，并与水蒸汽呈逆流接触状。

脂肪酸和各种挥发性成分在真空与汽提蒸汽的相乘效果中被蒸馏脱除，从而达到脱臭(脱酸)的目的。

(4)薄膜式填料塔中的填料要选择最佳的比表面积，油脂以降膜逆流的形式通过填料，汽提能力高，压力低，无结构死角，油脂附着极其微弱，脂肪酸可快速脱除而不致于发生水解。

由于填料塔的特点可使脱臭(脱酸)过程缩短，它不仅降低生产成本，还有利于抑制反式脂肪酸的形成和保存维生素E的存留量。

一般建议操作温度控制在220—240c，真空度控制在266．6 Pa，直接蒸汽量控制在油量的1％左右。

(5)汽提部分和塔盘完全分离可防止自由基的产生和色素沉着。

自由基是产生油脂风味劣变和色泽变深的原因之一，另外游离脂肪酸的存在可诱发色素定着和新的游离脂肪酸的产生。

核桃油生产工艺
核桃油的生产工艺主要包括原料选择、清洗处理、烘干、压榨、沉渣分离、过滤净化、瓶装封口等步骤。

首先，对于核桃油的生产工艺，选择好的原料非常重要。

一般选用颜色均匀、果仁完整、无霉变、无异味的优质核桃作为原料。

然后对原料进行清洗处理，将原料核桃放入淡盐水中浸泡，通过浸泡可以去除果皮上的土壤和其他杂质。

清洗后，将核桃果仁进行烘干。

烘干的目的是去除果仁中的水分，减少其含水率，提高榨油效果。

烘干过程中要控制好温度和时间，以防止果仁过度烘干。

接下来是压榨过程。

将烘干好的核桃果仁送入压榨机，通过机械压榨的方式将果仁中的油脂压榨出来。

为了提高榨油率，可在压榨前加热果仁，增加油脂的流动性。

压榨后的核桃油中会有一些沉渣，需要进行沉渣分离。

借助离心机或静置法，将油和沉渣分开，提取纯净的核桃油。

分离后的核桃油需要进行过滤净化。

通过聚脂纤维滤布等过滤材料，将核桃油中的悬浮物、杂质等进行过滤，提高油的纯度和质量。

最后是瓶装封口。

将过滤净化后的核桃油倒入瓶中，然后进行
密封封口，保证油的新鲜度和卫生安全。

以上就是核桃油的生产工艺的主要步骤。

通过科学合理的工艺流程，可以生产出高质量的核桃油。

要注意的是，生产过程中需要严格控制各个环节的温度、时间等参数，避免油质受损。

此外，还要加强产品的质量检测，确保核桃油符合食用油的相关标准。