塑料软包装制袋加工的常见问题

软包装设备使用中的小故障随着人们对塑料软包装制品需求量的增加，彩印厂、制袋厂在购买设备的同时对设备的质量及售后服务都提出了更高的要求，比如：制袋精度、色标的识别、分切端面平整度、复合制品的套色精度以及设备出了故障设备制造厂商多少时间能到现场修复等等。

这些要求无疑是对设备制造厂商提出了新的挑战，如何面对挑战，进而满足客户，这是他们生存的主要因素。

不过，彩印厂、制袋厂这些软包装成套设备的使用者们是否想过另一个方面，那就是当你花了比较合理的资金购回了设备，是否知道如何去正确使用它、如何去保养它、如何排除一些小故障。

厂家来人修理所当然，这是职业道德问题，但是你时间上的损失将难以估算。

所以有时不防自己动一下手，尽量少耽误工时。

下面就谈谈如何处理一些常见的小故障。

可能对你会有所帮助。

制袋机制袋尺寸不准，这是制袋设备中最常见的故障。

目前大家所使用的设备其定长方法大体可分为两类：一、机械式定长，即用超越离合器；二、电器式定长，即用步进电机与交流伺服电机。

机械式定长设备，如机械加工精度达到设计要求的话，那新设备出现定长不准，你可看看伞型齿轮是否调整好位置，因为位置没有调好，由于机械惯性会造成定长不准。

另外你还可以检查一下销键及锁紧螺丝是否松动、制动器上是否有油类物质，这都会影响定长精度。

但如果是使用一年以上的设备，那就要检查一下机械传动部分是否已经磨损、带料胶辊是否因磨损而出现打滑现象，这些都会是造成定长不准的主要原因。

如确实如此，那只同设备制造厂家联系了。

当采用电器定长时，由于步进电机与伺服电机有很多相似之处，而目前步进电机又比伺服电机的市场占有量要大，故在此重点谈一下步进电机定长。

常见的步进电机可分为每周（360°）400步、480步、600步，在购买设备时请将你要求的精度说明，以免精度不够。

另外要问明在制作印刷袋时的跟踪方式，如扫描式（即先走完定长，然后扫描色标）、定长查位式（即走完定长后查一下是否有色标，是过头了还是没有到位），以便你今后的使用。

软包装制袋顶封不够宽预防措施
1．调整定宽系统。

2．调整电眼工作状态。

3．检查是否存在光标印制问题或间距问题，并加以调整。

4．检查受压膜尺条的压紧程度、复合薄膜摩擦系数是否适当。

5．预调的送膜长度（调整白袋时）与实际制袋尺寸要尽量准确。

6．降低软包装制袋速度，而且制袋速度的调整要缓慢进行。

7．调整软包装制袋走膜橡胶辊压力、气缸压力和各部分张力。

8．调整规格板。

9．调整或更换复合膜。

10．调整薄膜裹包规格板的松紧程度。

对于较薄的薄膜，在拉紧时会产生横向收缩抱紧型板，因此型板尺寸应较标准尺寸更小一些。

而对于较厚薄膜，由于厚度的影响，型板尺寸也应较标准尺寸更小一些。

好文！软包装三种质量故障实例分析【摘要】文章列出三种包装袋遇到质量问题时的原因分析和解决方案，有案例，通俗易懂，建议收藏学习。

【正文】一、立式袋离层折痕1、现象描述结构为PET12/VMPET12/PE80的立式奶粉袋，在超市使用半年，出现PET与VMPET之间发生非油墨层分层现象。

2、原因分析立式袋包装的是小袋装奶粉，因此包装内容物的化学性质不会影响包装袋的质量，但由于包装内容物克重为450g，在超市摆放过程中，立式袋起皱的地方就容易出现离层现象。

查生产记录，发现该袋表层使用的是上一单剩余的脆性高的快干性胶进行复合，脆性胶不耐折，因此需要选用软硬合适的复合胶。

二、复合膜复合强度低1、现象描述结构为BOPP28/VMCPP25结构的退热贴包装袋，双色印刷，无满版白墨托底，复合后剥离强度低，复合离层。

2、原因分析在红墨区和绿墨区剥离强度都很低，原因是在油墨中，原黄墨表现为略带正极性，原红墨为负极性，原蓝墨为负极性，因此由原黄和原蓝配成的绿色墨极性是中性的，其复合强度就比较低，但红墨在这里表现出剥离强度低主要是因为油墨供应商的红色蜡料加入量太大，析出影响复合强度，因此建议选用正规厂家的油墨或印刷面（油墨面）进行电晕一次，并在8小时内进行复合。

三、复合气泡现象1、现象描述结构为PET12/AL17/NY15/MIPE60电子产品包装袋。

在生产过程中，第一天复合PET和AL，没有出现气泡现象；第二天连续复合NY及MIPE，也没出现气泡问题了生产完在车间常温放置2天，未观察到质量问题；然后将其送入熟化室熟化48小时，第6天进行制袋时发现复合膜表面呈带状的起泡现象，并且气泡发生在尼龙和纯铝之间。

2、原因分析通过查生产记录，复合膜PET/AL与NY之间采用的是未变质的胶水，排除了使用过期胶水引起的胶水变质而产生气泡的情况。

再仔细分析气泡的分布情况，无周期性规律，也排除因网辊网孔堵塞产生气泡的情况。

通过与胶水供应商沟通，该胶水的初黏力较低，建议复合后马上进入熟化室。

分切、制袋工序中常见质量问题及解决方法在软包装材料(包括单质薄膜与复合膜)的生产工序中，分切作为承上启下的“特殊”工序，对内部影响下道制袋工序的质量及正品率，对外部顾客提供事先约定的、不同规格的卷材产品交付顾客使用，分切的质量就显得特别重要。

在生产实践中，有关在分切过程中出现的质量问题的顾客抱怨时有发生，甚至出现退货现象。

制袋技术作为软包装材料得以实现其防护性能，体现所包装产品价值的最关键的工艺，一直为同行所关注。

笔者根据生产实际及市场营销过程中顾客的反馈，就分切、制袋工序常见的质量问题原因分析及解决方法与同行共同探讨。

一、分切工序1、分切膜卷端面整齐度差原因1：分切时光电跟踪不准确。

解决方法：A光电眼调整方法及工作状态选择不正确，应按操作规程要求重新调整。

B跟踪线色差不明显，应增大色差对比。

原因2：收卷张力小。

解决方法：增加收卷张力，必要时向磁粉离合器中加入适量的新磁粉。

原因3：薄膜产生静电积累，薄膜之间发生粘连或漂移。

解决方法：在分切设备上接入导静电设备，并将触角之一接触膜卷背面。

2、分切时出现皱折原因1：在分切过程中，压辊与膜卷成接触状态并向膜卷施加压力，起到缓冲膜卷震动和防止空气卷入膜卷的作用。

当压辊直径大于膜卷直径时，膜与压辊形成的包角大，就会有空气卷入膜卷而产生纵向皱折；随着膜卷直径的增加，当压辊直径小于膜卷直径时，膜与压辊形成的包角变小，卷入的空气就少，膜卷较为整齐。

解决方法：选用直径大的纸芯，减小压辊直径。

原因2：压辊作用于膜卷的压力由气缸压力产生，并随着膜卷直径和分切线速度的增加而增加。

由于压辊压力的增加，容易造成膜卷“内松外紧”现象，皱折由此而产生。

解决方法：随着膜卷直径和分切线速度的增加，适当调小压辊压力。

原因3：在分切过程中，张力设置过大，膜卷收卷时横向受力分配不均匀，膜卷平整度较差，极易产生皱折。

若张力设置太小，膜卷收卷时容易发生跑边、膜卷松动。

解决方法：适当设置收卷张力；且随着膜卷直径的增大，逐步减小收卷张力。

制袋常见故障及处理方法本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March制袋常见故障及处理方法一、热封强度差：A、热封材料的影响?1、热封材料的种类不同，热封强度也不同。

2、材料中的密度不同，不同聚合方法的产品热封强度不一致，材料的厚度和均匀度也影响热封强度。

3、热封材料的不同加工方法，如吹膜，流延膜等，均影响热封强度。

4、热封材料的添加剂多，添加剂溶点低时，析出多，热封强度下降。

5、材料保存时间太长，析出的添加剂多，或电晕处理后热封强度下降。

B、印刷复合加工的影响1、印刷油墨耐温性差，在制袋高温下，印刷层发生脱层现象。

2、油墨中添加剂不适当引起复合层在高温下分离，热封强度下降。

3、干式复合中的粘合剂未固化完全，或粘合剂的配比不当，复合膜发粘，造成封口强度下降。

4、在复合过程中加工温度过高，材料表面氧化程度大，竣基生成量增加，热封性下降。

C、制袋工艺的影响1、热封压力不足，使热封面难以真正熔合在一起，并难以排出夹层中的空气。

2、热封温度不适当，热封温度应根据材质、加工速度、材料厚度、面层材料等来设定温度的高低。

3、热封时间不够，相同的热封温度和压力下，热封时间长，则热封层熔合更充分，结合更牢固，但热封时间太长，薄膜易收缩，影响封边。

4、冷却不足，热封后的封边冷却不够，定型不足，不能消除内应力，影响热封强度及外观，应加强冷却水循环系统。

5、热压次数越多，热封强度越高，纵向热封次数取决于纵向烫刀的有效长度和袋长之比，应不低于两次。

底封热封次数由机器底封刀组数决定。

二、热封边有花斑、气泡：1、材料因素：吸湿性材料，在保存时吸水，制袋时产生气泡、气斑。

2、复合粘合剂尚未完全固化，在高温热封时耐温不够、剥离强度差，易脱层产生气斑。

3、宽热封刀制袋时，易产生气斑，应调整压力，调大间隙，将夹气挤掉。

4、薄膜拖动时有波动，夹进空气，进刀前应排净空气，使其干整，应将进热封刀前的夹板适当夹紧。

软包装固化不完全原因分析固化不完全属于软包装加工过程中的常见问题，一经出现对复合膜的性能有非常大的影响。

复合膜胶层严重固化不良类似于复合膜刚下机未熟化的状态，膜层间黏性较大，将直接影响复合膜复合强度，基本无法进行后加工，即使勉强加工也会因为层间复合强度低造成膜层间滑动形成隧道或起皱;而轻微的固化不良现象，表现为膜层间有轻微的黏性，复合强度较为正常，但是制袋后的热封强度较差，热封区域很容易出现皱折现象。

固化不完全现象从本质上看是主剂与固化剂没有按照比例完全反应，在整个胶水体系中能与胶黏剂主剂中的活泼氢反应的有效异氰酸酯基太少，造成主剂“过量”，而由于主剂主体为聚氨酯树脂，为具有黏性的物质，因此复合膜的胶层就具有黏性。

正常情况下，固化剂的量足够，那整个胶水体系中就有足够的异氰酸酯基与主剂的活泼氢充分反应、完全固化，形成交联的网状结构物质，变为强韧牢固的物质，而不会再像不干胶那样发粘。

一般情况下，对于双组份聚氨酯胶黏剂的使用，供应商都会提供一个参考比例指导包装企业进行生产，但是由于软包装生产环境、工艺的复杂性，即使完全按照参考比例生产也可能出现质量事故。

一、配胶时固化剂量偏少1、不同型号的胶黏剂由于其树脂分子活性基团数量及固含量的差异，其最适合复合软包装要求的主剂与固化剂的比例也会不同，一般胶黏剂供应商都会按最佳比例将主剂和固化剂定量包装，生产时只要按照固定包装好的主剂和固化剂混合，然后稀释到所需工作浓度即可，这样只要将桶内的主剂和固化剂比较彻底地倒入配胶桶内，也不会有什么质量事故。

但是由于生产环境(如温度、湿度)的变化，有时不可避免要对主剂和固化剂的比例进行微调，这就涉及到要将主剂或固化剂分拆称重的问题，虽然现在已经有自动称重混胶设备出现，但是大多数包装企业还是采用人工称重的办法，而这就有可能出现称重不准造成固化剂量不够的问题。

因而对于采用人工称重的企业，应当采用足够精度的电子秤并定期对电子秤进行校正，而且应当规范员工的称量方法，防止称重不准问题的出现，有条件的企业也可以使用自动称重混胶设备，以保证胶黏剂的准确称重和混合均匀。

塑料软包装干式复合卷边、打皱故障分析干式复合是复合软包装生产加工中的一道重要工序，其常见故障主要有：产生气泡、复合牢度低、成品打皱及卷边、复合成品拉伸或收缩等。

本人在实践过程中，通过摸索、总结，有一些心得。

本文将着重分析打皱、卷边的成因及排除方法，希望对大家有所帮助。

复合成品卷边，打皱现象在干式复合故障里已占有相当大的比例，该故障的产生直接影响到成品制袋的质量。

产生该故障的原因主要有以下几点：⑴复合材料或印刷基材本身质量差，膜卷由于卷取张力不均衡而一端松一端紧，厚薄有偏差。

如果膜卷两端松紧度差别大，上机后，薄膜上下左右摆幅度也比较大，就可能造成打皱及卷边。

因为材料进入热鼓与热压胶辊之间时，不能与热压胶辊成水平状态，于是无法平整挤压，造成复合成品打皱，出现斜纹，导致产品报废。

当复合材料为PE或CPP时，如果厚度偏差超过10µm，也容易打皱，此时可适当加大复合材料的张力，尽可能使其与热压胶辊成水平状态进行挤压。

但应注意的是，张力要适当，张力太大易使复合材料拉长，导致袋口向内卷曲。

如果复合材料厚度偏差太大，实在不能用，应另行处理。

⑵操作失误同样会引起打皱及卷边，如：热压胶辊压力不均匀，会使复合材料无法平整进料，从而导致打皱、卷边；热鼓的温度偏高，卷边的机率也高，而且在BOPP/CPP、BOPP/PE复合结构中最易发生，温度过高甚至会造成PE膜被热鼓粘断，牢牢地与热鼓粘在一起。

处理方法是停机，并关闭热鼓，待降温后再进行处理。

卷边现象与印刷基材和复合材料的张力控制有很大关系。

正常生产要求基材要平整适中地进行涂布上胶。

复合材料的张力应与基材的张力相匹配，假如基材张力过大，而复合材料张力过小，成品袋就会向外卷，造成袋口不平整。

如果印刷基材张力过小，而复合材料张力过大，则成品袋就会向内卷，造成包装袋开口不良、开口向内弯曲、封口难等故障。

解决方法是通过导向辊调整好印刷基材与复合材料的张力。

⑶成品收卷张力不合适同样会引起纵皱及横皱。

塑料袋印刷常见问题分析及处理方法几乎所有的客户定制塑料袋都需要印刷Logo图案，虽说塑料袋的质量重点在其材质上，但印刷质量的好坏直接影响着塑料袋厂家的声誉，甚至导致产品作废。

庆翔塑业总结了在塑料袋印刷过程中常见的一些问题及其解决方法，希望对同行塑料袋印刷厂家有所帮助，当然更希望能相互学习、彼此促进。

对于广大的新老客户，如果您看到这篇文章，至少也能了解到塑料袋印刷的质量问题是怎么产生的，有时候不免有些许瑕疵，还请大家海涵！一.印刷油墨和塑料薄膜之间的附着牢度。

印刷所用油墨的附着牢度是塑料薄膜与油墨连接料分子间作用力相互作用的结果，因此油墨的连接料与薄膜的极性越相近，兼容性越好，在油墨选择上一定要与薄膜种类相匹配。

导致附着力不牢的因素分为塑料薄膜和油墨因素，具体如下：塑料薄膜因素：1.薄膜表面的电晕处理度不够，未达到应有的张力或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。

一般要求PP、PE的表面张力≧38mN/m，PET≧50mN/m，NY≧52mN/m。

在使用前应检查每批膜的表面张力。

2.薄膜在加工中大多添加了一定的润滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添加剂随时间推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影响油墨附着力。

因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力。

可用达因笔测试。

3.如PA、PV A、PT等材料易吸潮而降低粘着力，这类基材应在良好条件下（控温控湿）储存，在使用前充分预热。

油墨因素：1.油墨用错型号，混用了不同型号油墨。

凹印的油墨种类很多，有表印、里印油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不够，生产前应核对操作工艺指令。

2.油墨变质、白化使附着力极度下降。

3.油墨干燥不充分，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利.二.印刷过程中的套印误差问题套印误差是印刷中的常见缺陷，在多色套印过程，每一色不能完全重叠，不免有一定的偏差，其主要原因如下:人员素质：因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。

软包装常见问题分析与解决方法一、镭射膜的转移大家应该在市场上见过一些含有镭射的包装，只有几个字有镭射而其它的地方没有，这种包装是怎么做出来的呢？大家第一反应肯定是复合复进去的。

但它并不是复合上去的。

如果把这个包装撕开，仔细观看并且用手摸那几个字，可以测出有镭射字和没有镭射字的地方厚度是一样的，这就肯定了不是复合上的。

而且镭射一旦经过热辊的温度，几乎很难拉下来，这样就造成了损耗，当然或许有的客户是需要复上去，但一般常见的包装并不是复合上去的。

镭射是在印刷上面转移的，在印刷的最后一色，做根版，加个小放料架，把膜的位置对上需要镭射的那几个字就行了。

这个版不需要雕得太深，里面放的不是油墨，是放的白色乳液胶，放不干胶也可以，就只过镭射的膜就可以，过了这道版之后再与印刷膜结合一起收卷，但所需镭射的地方必须对齐，收卷不用太紧，一般就好。

镭射膜不需要张力，靠收卷和版辊的转动就可以。

在收卷完毕之后，马上卸下来放进烘箱，烘半个小时到一个小时，然后取出来在分切机上倒卷拉开，把镭射膜和印刷膜分开收卷，再看效果如何，是否需要再烘（注意张力的控制）。

倒卷好了之后就去复合，这样就完成了，不仅可以减少成本，也达到镭射的效果。

二、镀铝转移这个问题我相信一直困挠着一些软包装企业，不管企业大小都有。

常见的镀铝有镀铝CPP和镀铝PET，镀铝转移通常都出现在镀铝PET上，因为它经常被应用在中层复合。

镀铝PET，个人了解到分两种：一是镀上去的铝，二是转移上去的铝，两种镀铝的效果和附着力是不一样的。

镀上去的要好些，而转移上去的产品很多是企业买差的PET再加工转移上去，附着能力较差。

这是因为薄膜本身的剥离强度太低，镀铝层与基膜之间结合牢固度比较差。

正常的镀铝膜是在基材的真空镀铝面上有一层底涂胶，用来提高镀铝层的附着力，然后在底涂胶上真空镀铝，再在铝层上涂覆双组分聚氨酯胶作项涂层，用来保护镀铝层不脱落，这种镀铝膜的镀铝层牢固度好，不容易脱落。

而有的镀铝膜厂家为了节省生产成本，在生产镀铝膜时，没有使用底涂胶，镀铝附着力低，不太牢固，所以很容易脱落下来。

史上最全的软包装技术问题汇总（下） 41、如何解决复合薄膜热封部位的发泡问题？ 复合薄膜在热封部位出现发泡是由于薄膜中间层为吸水的尼龙薄膜，在进行热封加工时，由吸湿薄膜部开始出现发泡。

解决的方法是在复合薄膜保管中避开湿气。

42、利乐包装材料表面淋膜关键工艺与温控条件？ 淋膜产品质量控制主要来自四个方面：温度控制、压力控制、冷却系统和电晕处理。

43、如何判断包装袋中的材料（应该是PE、PP、OPP、PET）？ 袋子的结构一般是内层为PE或者为CPP，外层为BOPP或者PET。

PE或CPP和BOPP的结构存在剥离强度低的问题，PE或CPP和PET的剥离强度高，所以我们可以通过撕背封的地方加以判断，轻撕后如果撕开的是三角口则表层为BOPP，如果没有分层表层就是PET；然后就是盘算内层，PE在撕开的时候没有声音，而且层的表面没有金属光泽，CPP撕开的时候有声音。

如果你可以撕开表层的话也可以根据密度来区分，BOPP 的密度小于水，扔水里漂在水面上，如果是BOPP则沉底。

还有，也可以把整个取样（带PE或CPP）的仍入水里，如果整个袋子的厚度是在7丝以下的话，沉底的是外表PET，飘起来的是BOPP。

44、有什么好的方法解决蒸煮袋开口性差吗？我们厂是从事凹印的，主要生产蒸煮袋，基材是PET/PE，不知道什么原因，生产出来的成品袋开口性极差，用手搓开后匝在一起的话会粘在一起，一只手很难打开，是不是PE的问题？ 根本原因在PE上，解决重点放在预防上，PE中的开口剂要保证，在原料检验时注意；如果在复合后、制袋前发现，可以通过喷粉解决；PE膜的问题，在熟化时温度不要太高，另外PE选料时要注意粒子本身的爽滑剂的含量和类型，使用析出缓慢的爽滑剂，并在PE中多加爽滑剂。

45、我公司在复合PE时经常出现复合强度不好，初步确定是PE料的问题，不知怎样在复合前检查PE是否合格？ 复合强度不好有多种原因： A：原料的处理是否合格，一般采用38达因的处理液测试； B：印刷膜采用的油墨问题，如PET或NY，经常易出现复合强度不牢，可稍微多加些固化剂或提高上胶量； C：PE料配方问题，PE料内含有爽滑剂等助剂成分，会析出表面影响剥离强度； D：胶水选用是否得当，如果PE较厚，在6丝以上，则需要选用适合的胶黏剂，我们一般采用聚醚型的，常温熟化，但是这类胶水会影响摩擦系数。

塑料软包装行业发展问题及建议作者：暂无来源：《食品安全导刊》 2010年第1期杨伟民上世纪80年代开始，国外塑料软包装制造设备及技术的引进，改变了我国塑料软包装的落后面貌，国内的塑料软包装企业和相关企业随之逐渐增多。

然而，我国的塑料软包装的生产能力和档次提高了，应用技术却没有得到同步发展，加之一些缺乏实践经验专家、学者的误导，我国塑料软包装行业在高速发展的同时，也凸现了诸多问题。

本文将对当前塑料软包装行业存在的一些问题进行剖析，并针对这些问题提出一些建议，希望能得到读者的共鸣。

塑料软包装行业的诸多问题软包装制作与应用的理论知识匮乏目前，我国塑料软包装制造业生产能力和产品档次都不断提高，但塑料软包装相关理论知识却没有得到同步发展。

我国尚未有软包装对口的职业技术学校，大、专院校中也没有开设凹版印刷技术、软包装等专业课程。

由于没有对口专业教育，凹版印刷操作和软包装制作技能只能依靠在实践操作中的经验积累，形成了典型的师傅传授的作坊模式，塑料软包装制作和应用技术仍然停留在感性认识阶段，未形成可以借鉴传承的理论体系；制作与应用基础知识匮乏，高层次的技术人才稀缺，致使非正常损耗居高不下，制作失误层出不穷。

学术界的假说与误导目前，我国有关塑料软包装的制作和应用技术，尚未形成与实践衔接的理论体系。

塑料软包装制作技术理论往往与实践脱节，一些科研机构和著书、立说的专家教授，不仅缺乏实践基础，更缺少科学的严谨性、职业道德和社会责任感。

上世纪80年代末，山西某农业科研机构研发推出镀铝复合新型保鲜包装，并申报了国家进步奖，宣称用此包装可使内装物达到2年保质期。

结果用此成果包装的山西特产“平遥牛肉”6个月不到就变质腐臭，使平遥某牛肉生产企业遭受灭顶之灾，蒙受了巨大的损失。

许多技术书刊上也经常出现一些没有实践、仅凭主观理解的相关软包装误导之说。

例如，有专家在其著作中写到：塑料薄膜印刷品在真空镀铝后变色，是印刷油墨不耐高温所致。

软包装制袋常见问题蒸煮袋是用来包装蒸煮食品的塑料软包装，根据耐温性能不同而分为耐水煮袋(≤100℃)、耐蒸煮袋(121-125℃)和耐高温蒸煮袋(≥135℃)。

经过约30分钟高温杀菌后，蒸煮袋能大大延长食品的保质期，因而蒸煮袋的生产获得了迅速发展。

蒸煮袋脱层是指装入食品蒸煮后发生的脱层现象。

该问题具有一定的潜伏性，印刷、复合、熟化时就已埋下隐患，但问题一般发生在食品企业使用蒸煮袋时，因而往往给企业造成重大损失。

蒸煮袋的结构一般为：(内层)CPP等薄膜/胶水/油墨/尼龙等薄膜(外层)，脱层可能发生在上述任何两种材料的界面之间，共有三个界面，即内层薄膜/胶水、胶水/油墨、油墨/外层薄膜。

脱层现象轻微时表现为在包装的受力部位呈条纹状脱离，或用手很容易剥离撕开，严重时则在蒸煮后自然呈大面积脱离。

造成蒸煮袋脱层的原因有如下几个方面：1、油墨或胶水的耐湿热粘接强度不够。

蒸煮袋所用的油墨或胶水不管是双组分或单组分，一般是采用聚氨酯树脂制造而成，油墨或胶水的耐湿热性能主要由聚氨酯树脂的耐湿热性能决定。

就聚氨酯树脂本身的特性来说，由于聚氨酯树脂中的酯键、氨脂键等基团有较强的极性，湿热条件下易受到湿气的进攻，发生水解，且聚氨酯树脂与基材表面形成的氢键易受湿热而被破坏，从而使粘接强度降低，甚至胶粘层脱落。

油墨或胶水生产厂家应该从技术上通过改变聚氨酯树脂的化学结构以及采用添加剂来提高蒸煮油墨在经过高温蒸煮后的附着强度。

2、软包装生产企业对油墨或胶水的使用操作存在问题。

主要有以下几点：一是固化剂用量不符合要求。

按要求既不能用少，也不能用多，若用量少了，则固化剂与树脂的交联程度不够，墨层的粘附强度、耐热性、耐水解性就会降低；若用量多了，则会发生过度的交联，影响高分子间的结晶和微观相分离，从而可能会损害胶层的内聚强度，内应力增加，墨层过分收缩，引起脱层。

二是熟化时间达不到要求，时间短则交联不充分，墨层耐温、耐水解性降低。

三是油墨或胶水活性不够，或掺多了过期失效剩余物。

国内食品塑料软包装制作及应用的误区如今，食品包装、医药品包装、家庭日用品包装、服装包装、工业品包装都大量地采用了塑料软包装，塑料软包装已成为与人们生活最为密切的包装之一。

然而，目前国内对塑料软包装的生产和应用还存在一定的误区。

主要表现在，一方面包装设计夸大了包装的装饰性，造成了生产的浪费；另一方面生产企业为应对市场的激烈竞争，追求降低成本，忽视了包装的基本功能性，即保存被包装内在物价值的功能，因此出现一些选材不正确或复合材料组合不合理的现象，导致市场上出现很多过度包装和不合格包装。

这些误区不仅造成国产商品因为包装问题难以出口，也影响了包装的内在物的保值期限，尤其是危害到消费者的身体健康（由于包装材料选用的不适合，导致一些食品未过保质期就变质了或包装薄膜内的有害物质被析出，溶入被包装物）。

一、食品塑料软包装生产的应用误区（一）聚乙烯薄膜不宜做植物油油炸的食品或含植物油的食品包装 PE（聚乙烯）塑料薄膜在实际流延或吹拉制作中，为了增强或互补薄膜的性能，高压聚乙烯、低压聚乙烯和线形聚乙烯常按比例混合使用。

哪种物质占比例大，薄膜就用该物质命名。

例如，牛奶包装薄膜含高压聚乙烯的成分多，就称为高压聚乙烯薄膜。

酸奶、方便袋包装薄膜含低压聚乙烯的成分多，则称为低压聚乙烯塑料薄膜。

虽然PE（聚乙烯）保鲜薄膜的透气性能好（包装水果、蔬菜有保持水分和排放二氧化碳气体的效果），但是，PE（聚乙烯）薄膜接触植物油后，会迅速渗透、溶胀、变色，如包装含植物油的食品，不但会大大地缩短食品的保质期，而且长期接触植物油，PE（聚乙烯）薄膜内的“萘”会析出溶入植物油中，对人身体健康有害，所以PE （聚乙烯）薄膜不宜用来包装油炸食品和含有植物油的食品，也不宜包装含有油脂的瓜籽、干果籽、坚果籽等食品。

（二）五层共挤以下的PE塑料薄膜不宜制作奶类包装共挤PE（聚乙烯）塑料薄膜的包装——当前市场上流行的牛奶包装、奶制品包装、酱油、醋的包装等就是典型的共挤塑料薄膜的包装。