失效分析的程序和步骤
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失效分析的程序和步骤失效分析是一种用于识别和解决系统或设备失效问题的方法。
它通过仔细的观察和分析失效现象,找出失效原因,并采取相应的措施来修复或防止失效的再次发生。
下面将介绍失效分析的基本步骤和常用程序。
1.收集相关信息:在进行失效分析之前,首先需要收集相关的信息和数据。
这包括失效现象的描述、相关历史记录、设备的技术参数、使用条件等。
2.确定失效的范围和目标:在进行失效分析时,需要明确分析的范围和目标。
这可以帮助专家集中精力分析关键部分,更好地解决问题。
3.制定研究方案:根据收集到的信息和目标,制定研究方案。
这包括确定所需的实验、测试、分析方法和工具。
4.实施实验和测试:根据制定的方案,进行必要的实验和测试。
这包括对失效现象进行再现性测试,测量相关的物理量和参数等。
5.分析测试数据:根据实验和测试的结果,对数据进行仔细的分析。
这包括对数据的统计处理、趋势分析、相关性分析等。
6.确定失效原因:根据数据分析的结果,确定失效的原因。
这可能涉及到不同层面的分析,包括物理层面、材料层面、设计层面、制造层面等。
7.提出解决方案:根据确定的失效原因,提出相应的解决方案。
这可能需要进行工艺改进、设计修改、部件更换等。
8.实施解决方案:根据提出的解决方案,进行相应的实施。
这包括对设备进行修复、改进、更新等操作。
9.验证解决方案:在实施解决方案后,进行必要的验证。
这包括对修复后的设备进行功能测试、性能测试等,以确保解决方案的有效性。
10.记录和总结:对整个失效分析过程进行记录和总结。
这有助于积累经验,提高问题解决能力,并为今后的类似问题提供参考。
失效分析的程序和步骤并没有固定的模式,具体的程序和步骤可能因问题的性质、复杂度和资源的限制而有所不同。
在实际应用中,可能需要结合专业技术和经验来灵活地进行失效分析,并不断地进行迭代和改进。
同时,要充分利用各种技术手段和工具,如扫描电镜、红外热像仪、故障模式与失效分析(FMEA)等,以提高分析的准确性和效率。
失效分析步骤
研发和生产过程当中,会出现不可避免的一些错误,当错误出现时,需要及时找到问题的原因去解决。
随着产品质量和可靠性的要求不断提高,失效分析的工作显得尤为重要,发现并解决问题是必要的,防止频繁地出现同一个问题。
失效分析的步骤原则上是先进行非破坏性分析,后进行破坏性分析;先外部分析,后内部(解剖)分析;先调查和了解与失效相关的情况(线路、应力条件、失效现象等),然后分析失效元器件。
而失效分析的流程也可以根据工作开展的顺序分为以下几个步骤:样品信息调查、失效样品保护、失效分析方案设计、外观检查、电测试、应力试验分析、故障模拟分析、失效定位分析(非破坏性分析、半破坏性分析、破坏性分析)、综合分析、失效分析结论和改进建议,结果验证。
鉴于失效分析的重要作用,应将该项工作贯穿于整个电子元器件设计、研发、生产、试验和使用的全过程当中,这些技术的过程需要进行失效分析才能得以完善。
华南检测失效分析,专业的团队人员,主要分析对象:半导体分立器件,各种规模、各种封装形式的集成电路,射频、微波器件,电源模块、光电模块等各种元器件和模块。
失效分析的流程
失效分析的流程主要包括以下步骤:
1. 故障现象记录:详细记录失效产品的故障表现、使用环境和条件,初步判断失效模式。
2. 样品收集与预处理:获取失效产品或部件样本,进行必要的保护和清洗,确保后续分析不受干扰。
3. 外观检查与非破坏性测试:通过肉眼观察、光学显微镜检查、X射线透视等手段,寻找外部可见的缺陷及内部结构异常。
4. 破坏性分析:采用金相分析、化学成分分析、断口分析等方法,深入探究失效机理。
5. 功能测试与模拟实验:对样品进行电气性能测试、力学性能测试,并根据需要设计加速老化、应力测试等模拟实验,重现失效过程。
6. 数据分析与结论得出:综合所有测试结果,分析失效原因,确定责任方,并提出改进措施或预防对策。
7. 报告编写与反馈:整理失效分析报告,将结论反馈给相关部门,指导产品质量改进和工艺优化。
失效分析方案一、引言失效分析是指通过对失效部件或系统的实物、历史数据、现场情况等进行研究和分析,找出失效原因和规律,以制定相应的解决方案。
失效分析在工程技术和产品开发中起着重要的作用,能够帮助我们定位问题、改进设计和提高可靠性。
本文将针对失效分析的具体步骤和相关工具进行详细介绍。
二、失效分析步骤失效分析一般包括以下几个步骤:2.1 收集信息在进行失效分析之前,需要收集相关信息,包括失效部件或系统的历史数据、技术规格、工作环境等。
这些信息对于分析失效原因和制定解决方案非常重要。
可以通过调查问卷、现场观察和采集资料等方式获取所需信息。
2.2 确定失效目标失效目标是指要分析的失效部件或系统。
根据收集到的信息,确定需要进行失效分析的具体对象。
例如,如果是对某个机械零部件的失效进行分析,则失效目标可以是这个零部件的某个具体型号或批次。
2.3 进行失效模式分析失效模式分析是寻找失效原因的重要方法。
通过对失效部件或系统的实物进行观察和测试,确定其失效模式。
失效模式可能是由于材料疲劳、设计缺陷、制造问题等引起。
通过分析失效模式,可以初步判断可能的失效原因。
2.4 进行实验和测试为了进一步验证失效模式和找出具体的失效原因,需要进行实验和测试。
可以通过对失效部件进行实验加载、材料结构分析、金相测试等方式,找出可能的失效原因。
同时,还需要记录实验和测试过程中的数据和观察结果,为后续的分析提供依据。
2.5 分析失效原因在收集到足够的信息和实验数据后,可以进行失效原因分析。
根据实际情况,可以采用多种方法进行分析,如质量分析、故障树分析、因果分析等。
通过分析失效原因,找出导致失效的根本原因,并制定相应的解决方案。
2.6 制定解决方案最后,根据对失效原因的分析,制定解决方案。
解决方案应该针对具体的失效原因,从材料、设计、制造等方面进行改进或优化。
制定解决方案时应注意可行性和经济性,并进行风险评估。
同时,还需要考虑后续的执行和跟踪,确保解决方案的有效性。
失效分析知识点第一章概论1.失效的定义:当这些零件失去其应有的功能时,则称该零件失效。
2.失效三种情况:(1).零件由于断裂、腐蚀、磨损、变形等从而完全丧失其功能;(2).零件在外部环境作用下,部分的失去其原有功能,虽然能工作,但不能完成规定功能,如由于磨损导致尺寸超差等;(3).零件能够工作,也能完成规定功能,但继续使用时,不能确保安全可靠性。
3. 失效分析定义:对失效产品为寻找失效原因和预防措施所进行的一切技术活动。
也就是研究失效的特征和规律,从而找出失效的模式和原因。
4. 失效分析过程:事前分析(预防失效事件的发生)、事中分析(防止运行中设备发生故障)、事后分析(找出某个系统或零件失效的原因)。
5. 失效分析的意义:(1).失效分析的社会经济效益:失效将造成巨大的经济损失;质量低劣、寿命短导致重大经济损失;提高设备运行和使用的安全性。
(2).失效分析有助于提高管理水平和促进产品质量提高;(3).失效分析有助于分清责任和保护用户(生产者)利益;(4).失效分析是修订产品技术规范及标准的依据;(5).失效分析对材料科学与工程的促进作用:材料强度与断裂;材料开发与工程应用。
第二章失效分析基础知识一.机械零件失效形式与来源:1.按照失效的外部形态分类:(1)过量变形失效:扭曲、拉长等。
原因:在一定载荷下发生过量变形,零件失去应有功能不能正常使用。
(2)断裂失效:一次加载断裂(静载荷):由于载荷或应力超过当时材料的承载能力而引起;环境介质引起的断裂:环境介质和应力共同作用引起的低应力脆断;疲劳断裂(交变载荷):由于周期作用力引起的低应力破坏。
(3)表面损伤失效:磨损:由于两物体接触表面在接触应力下有相对运动,造成材料流失所引起的一种失效形式;腐蚀: 环境气氛的化学和电化学作用引起。
(4).注:断裂的其他分类断裂时变形量大小:脆性断裂、延性断裂;裂纹走向与晶相组织的关系:穿晶断裂、沿晶断裂;2.失效的来源:(1).设计的问题:高应力部位存在沟槽、机械缺口及圆角半径过小等;应力计算错误;设计判据不正确。
1.0目的在产品设计阶段,预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果,及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施,并将此过程文件化,为以后的设计提供经验与参考。
2.0范围适用于产品设计中的设计失效模式及后果分析。
3.0职责3.1多方论证小组:负责制订DFMEA的各项内容及相关改进措施,建立纠正措施优先体系;当有新的失效模式出现时及时更改DFMEA。
3.2工艺部:主导多方论证小组分析并制订所有潜在失效模式及后果。
3.3各部门:参与DFMEA的制订和评估,相关纠正和预防措施的执行。
4.0定义4.1DFMEA:(Design Failure Mode& Effects Analysis)设计失效模式及后果分析.4.2顾客:顾客对DFMEA而言通常指“终端顾客”或“使用者”,但顾客也可能是法律法规要求4.3MSA:Measurement System Analysis(测量系统分析)包括准确性、线性、重复性、再现性、稳定性。
5.0流程无6.0内容6.1DFMEA制订说明:6.1.1工程部主导成立多方论证小组(即APQP策划小组);并确定DFMEA的实施项目。
多方论证小组根据客户的要求和生产加工情况,在APQP总进度中明确DFMEA项目的实施进度要求。
6.1.2多方论证小组组织品质部、工程部、生产部等相关部门的人员对整个生产流程进行评定。
6.1.3工程部针对过程失效模式和后果分析,确定相关过程的“严重度(S)”、“频度(O)”、“探测度(D)”,并通过S、O、D值的排列组合“措施优先级(AP)”,进行改进,编制DFMEA。
6.2在针对措施优先级(AP)行动时,需考虑以下因素:6.2.1严重度数高的(≥ 9)必须实施;6.2.2措施优先级(AP)为高(H)的优先实施;6.2.3措施优先级(AP)为中(M),但是易于实施,成本投入少的,优先实施。
6.2.4客户,项目小组,或者公司高层,在文件化的时候,提出采取改进措施的,给予实施;6.3工程部针对新产品、新材料、新技术应提交相关DFMEA资料。
失效分析操作指南1. 失效分析的目的失效分析是为了识别和解决产品、设备或系统在设计、制造、使用或维护过程中出现的问题。
通过失效分析,我们可以找出问题的根本原因,并提出相应的改进措施,以提高产品或设备的可靠性和性能。
2. 失效分析流程失效分析的流程一般包括以下步骤:1.收集信息:收集失效现象的相关信息,包括失效模式、失效部位、失效原因等。
2.初步分析:根据收集到的信息,进行初步分析,确定失效的可能原因。
3.详细分析:针对初步分析的结果,进行详细分析,找出失效的根本原因。
4.改进措施:根据详细分析的结果,提出改进措施,以防止失效的再次发生。
5.跟踪验证:对改进措施的实施效果进行跟踪验证,确保问题得到解决。
3. 失效分析方法失效分析可采用多种方法,包括:1.问询法:通过与相关人员进行沟通,了解失效现象的具体情况。
2.检查法:对失效产品或设备进行检查,观察失效部位的实际情况。
3.测试法:通过测试失效产品或设备的性能、参数等,找出失效原因。
4.数据分析法:对失效产品或设备的相关数据进行分析,找出失效规律。
5.失效模式及影响分析(FMEA):通过对可能出现的失效模式及影响进行系统分析,确定优先改进的领域。
4. 失效分析案例以下是一个失效分析案例的示例:4.1 失效现象某公司生产的一款手机在使用过程中出现了电池续航时间短的问题。
4.2 初步分析初步分析认为,电池续航时间短可能是由以下原因导致的:1.电池本身质量问题2.软件优化不足3.硬件设计不合理4.3 详细分析针对初步分析的结果,进行详细分析:1.电池质量问题:对电池进行检测,发现电池的容量低于标准值,确认电池质量问题。
2.软件优化不足:对手机软件进行监测,发现存在后台应用耗电量较高的问题,优化软件后台耗电策略。
3.硬件设计不合理:对手机硬件进行拆解,发现电池与手机壳之间的间隙过大,导致电池散热不良,优化电池与手机壳之间的结构设计。
4.4 改进措施根据详细分析的结果,提出以下改进措施:1.更换质量合格的电池2.优化软件后台耗电策略3.优化电池与手机壳之间的结构设计,提高散热效果4.5 跟踪验证对改进措施的实施效果进行跟踪验证,确认问题已得到解决。
失效分析概要失效分析培训班用2007年11月前言江苏省机械研究所于2007年12月举办一个三天半的失效分析培训班,本教材即为该培训班而准备的,本教材由东南大学材料科学与工程学院孔宪中编写,部分文字内容参考金属所的金属断裂失效分析一书。
我们知道,进行失效分析,是1,找出事故原因,分清责任所属,依法进行索赔,挽回经济损失。
2,找出经验教训,避免同类事故,改进制造水平,定立新的工艺。
3,提供有关资料,促进法治建设,减少资金浪费,加快建设速度。
4,产生新型学科,提升科技水平,增强国家实力,节约资源成本这四方面所必需的,这次失效分析培训班主要介绍如何进行失效分析,大致内容有1.失效分析的几种分析思路:按:根据失效分类的分析思路根据设备或部件工作状况的分析思路根据制造工艺和部件类别的分析思路2.失效分析的分析程序1),现场调查2),观察,检测和检验3),分析及验证,作分析结论,4),提出报告,建议,及回访3.失效分析程序的实施1)设计分析程序和实施步骤2)失效部件的直观检验过程3)断裂源的确定4)断裂机制的确定,5)取样及编号6)检测和检验7)信息的纵综合,归纳,分析,得出初步结论8)结论的验证,写出报告,提出建议,4,常用的失效分析技术1)金属的显微断口分析2)金属及部件的疲劳失效分析3)腐蚀疲劳失效分析及应力腐蚀失效分析4)氢脆失效分析5)高温失效分析6)焊接失效分析5.常见部件的失效分析案例1)轮类用齿轮,叶轮,螺杆,轮箍各选一例2)轴类用曲轴,摇杆轴,前轴,连杆各选一例3)管道类用管道,导管方面选二例4)基础件类用轴承,弹簧,模具方面选三例通过培训班学习,使参加者获得一定的失效分析素养,能具备一定的失效分析能力,有一定程度的失效分析技术,接触一定数量的失效分析案例,便于开展失效分析工作。
一失效的定义凡机械设备或装置零件,只要不再能满足设计规定的功能者,统称“失效”。
一般有三种情况:即1,产生损害,不能继续使用.2,具备产生损害的危险,不能继续使用。
失效分析流程失效分析是指对产品或系统发生故障或失效的原因进行分析和解决的过程。
失效分析流程通常包括以下几个步骤,失效观察、失效描述、失效假设、失效验证和失效原因分析。
首先,失效观察是指对产品或系统失效现象进行观察和记录。
在失效观察阶段,需要详细描述失效发生的时间、地点、环境条件、失效现象等信息。
这些信息对于后续的失效分析非常重要,能够帮助工程师更快地找到失效原因。
接下来,失效描述是指对失效现象进行详细的描述和分析。
失效描述需要包括失效的外部表现和内部表现,以及失效对产品或系统性能的影响。
通过对失效现象的描述,可以帮助工程师更好地理解失效的特点和规律。
然后,失效假设是指对失效原因进行初步的推测和假设。
在失效假设阶段,工程师需要根据失效现象和产品或系统的工作原理,提出可能的失效原因。
这些失效假设将成为后续失效验证和原因分析的依据。
随后,失效验证是指对失效假设进行验证和排除。
在失效验证阶段,工程师需要通过实验、测试或仿真等手段,验证每一个失效假设的可行性和可靠性。
通过失效验证,可以确定哪些失效假设成立,哪些失效假设需要进一步分析。
最后,失效原因分析是指对经过验证的失效假设进行深入分析,找出真正的失效原因。
在失效原因分析阶段,工程师需要综合考虑失效现象、失效描述、失效假设和失效验证的结果,找出导致产品或系统失效的根本原因。
通过失效原因分析,可以采取相应的措施,防止类似的失效再次发生。
综上所述,失效分析流程是一个系统的、有条不紊的过程,需要工程师对失效现象进行认真观察和描述,提出合理的失效假设,进行有效的失效验证,最终找出真正的失效原因。
只有在每一个步骤都认真对待,才能确保失效分析的准确性和可靠性,为产品或系统的改进和优化提供有力支持。
失效分析流程失效分析(Failure Analysis)是指对产品、系统或工艺失效的原因进行分析和诊断,从而找出根本原因并提出改进措施的过程。
失效分析通常包括以下几个步骤:问题定义、收集数据、实验分析、原因诊断、提出改进措施和验证。
首先,问题定义是失效分析的第一步。
在这一步中,需要明确失效的具体表现、发生的时间以及对系统或工艺造成的影响。
这可以帮助确定失效的范围,并缩小分析的方向。
接下来,收集数据是为了进一步分析失效的原因。
通过收集相关的数据,如失效前的工艺参数、产品性能等,可以帮助确定失效的可能原因。
这些数据可以来自于产品测试、生产线记录等。
然后,进行实验分析。
在这一步中,可以通过实验来模拟失效现象,并进一步观察失效的特点和规律。
实验分析可以分为定性实验和定量实验。
定性实验可以通过观察和对比来确定失效的可能原因,而定量实验可以通过实验数据的统计分析来确定失效的具体原因。
在实验分析的基础上,进行原因诊断。
这一步是失效分析的关键步骤,通过对实验数据的分析和比对,可以确定失效的根本原因。
原因诊断通常需要结合领域知识和经验,以及分析工具和方法,如光学显微镜、电子显微镜、能谱分析等。
根据原因诊断的结果,提出改进措施。
改进措施可以包括工艺参数的调整、材料的更换、设备的升级等。
根据失效分析的结果,制定合理、切实可行的改进措施,以避免类似的失效事件再次发生。
最后,验证改进措施的有效性。
通过对改进措施的应用和实施,观察和测试失效是否得到解决,以验证改进措施的有效性。
如果失效得到解决,则说明改进措施的效果良好,如果仍然存在失效问题,则需要重新进行分析和改进。
综上所述,失效分析流程包括问题定义、收集数据、实验分析、原因诊断、提出改进措施和验证几个关键步骤。
通过这一流程,可以找出失效的根本原因,提出合理的改进措施,从而提高产品、系统或工艺的可靠性和稳定性。
失效分析是一项重要的工作,对于企业的质量管理和技术创新具有重要的意义。
失效分析步骤范文失效分析是一种通过分析其中一系统、设备或产品在使用过程中的失效原因和失效机理,以了解失效产生的原因,从而寻找相应的解决方法,提高产品的可靠性和性能的方法。
本文将详细介绍失效分析的步骤。
一、明确失效现象在进行失效分析之前,首先要明确失效的具体表现和现象。
对于生产环境中的设备失效,可以通过观察设备的工作情况来判断是否失效。
对于其中一产品或系统的性能下降,可以通过性能测试来揭示失效现象。
二、收集相关信息收集和整理有关失效的各种信息。
包括设备或产品的使用历史、设计文件、技术规范等。
通过对这些信息的理解和分析,可以更好地理解失效现象。
还可以采集设备或产品的工作参数,例如温度、湿度、电压等,以便进行更精确的分析。
三、建立失效假设基于收集到的信息,建立和提出不同的失效假设。
失效假设是对失效原因的猜测,可能存在多个不同的失效假设。
根据失效现象和已有的经验,可以推测可能的失效原因。
这一步骤需要结合领域知识和专业经验进行。
四、验证失效假设针对不同的失效假设,进行相应的实验和测试,以验证假设的准确性。
可以通过改变不同的参数、条件,观察设备或产品的响应。
实验和测试的结果可以提供有关失效原因的直接证据。
五、分析失效原因根据实验和测试的结果,对各个失效假设进行综合分析,确定失效原因。
这一步骤需要结合统计分析和专业知识进行判断。
可以使用各种分析工具和方法,例如故障树分析、鱼骨图等。
六、找出解决办法在确定失效原因之后,可以根据失效原因制定相应的解决办法。
可以通过改变设计、制造、工艺等方面来避免或减少失效的发生。
同时,还可以改进维护和使用方法,提高设备和产品的可靠性和性能。
七、验证解决办法实施解决办法之后,进行相应的验证和测试。
通过验证和测试的结果,可以判断解决办法的有效性和可行性。
如果验证和测试的结果符合预期,即解决办法能够有效地解决失效问题,那么可以对解决办法进行推广和应用。
八、总结和反馈将失效分析的结果进行总结和反馈。
失效分析概要失效分析培训班用2007年11月前言江苏省机械研究所于2007年12月举办一个三天半的失效分析培训班,本教材即为该培训班而准备的,本教材由东南大学材料科学与工程学院孔宪中编写,部分文字内容参考金属所的金属断裂失效分析一书。
我们知道,进行失效分析,是1,找出事故原因,分清责任所属,依法进行索赔,挽回经济损失。
2,找出经验教训,避免同类事故,改进制造水平,定立新的工艺。
3,提供有关资料,促进法治建设,减少资金浪费,加快建设速度。
4,产生新型学科,提升科技水平,增强国家实力,节约资源成本这四方面所必需的,这次失效分析培训班主要介绍如何进行失效分析,大致内容有1.失效分析的几种分析思路:按:根据失效分类的分析思路根据设备或部件工作状况的分析思路根据制造工艺和部件类别的分析思路2.失效分析的分析程序1),现场调查2),观察,检测和检验3),分析及验证,作分析结论,4),提出报告,建议,及回访3.失效分析程序的实施1)设计分析程序和实施步骤2)失效部件的直观检验过程3)断裂源的确定4)断裂机制的确定,5)取样及编号6)检测和检验7)信息的纵综合,归纳,分析,得出初步结论8)结论的验证,写出报告,提出建议,4,常用的失效分析技术1)金属的显微断口分析2)金属及部件的疲劳失效分析3)腐蚀疲劳失效分析及应力腐蚀失效分析4)氢脆失效分析5)高温失效分析6)焊接失效分析5.常见部件的失效分析案例1)轮类用齿轮,叶轮,螺杆,轮箍各选一例2)轴类用曲轴,摇杆轴,前轴,连杆各选一例3)管道类用管道,导管方面选二例4)基础件类用轴承,弹簧,模具方面选三例通过培训班学习,使参加者获得一定的失效分析素养,能具备一定的失效分析能力,有一定程度的失效分析技术,接触一定数量的失效分析案例,便于开展失效分析工作。
一失效的定义凡机械设备或装置零件,只要不再能满足设计规定的功能者,统称“失效”。
一般有三种情况:即1,产生损害,不能继续使用。
2,具备产生损害的危险,不能继续使用。
3,产生损伤,不能继续按要求使用。
凡产生这三种情况之一,即称为产生失效,(每种各举1例)如:设备不能正常运转;或者虽然能运转但达不到设计规定的功能;或者因受损伤不能安全可靠地继续服役,需要立即更换零件或修理。
二,失效分析的目的和重要性1.找出事故原因,分清责任所属,依法进行索赔,挽回经济损失。
特别是有关进口商品。
(举例)2.找出经验教训,避免同类事故,改进制造水平,定立新的工艺。
(举吉林市石油液化气贮罐爆裂之例)3.提供有关资料,促进法治建设,减少资金浪费,加快建设速度。
(举零部件失效为例)4.产生新型学科,提升科技水平,增强国家实力,节约资源成本,(举疲劳及氢脆为例)失效分析的主要目的是要找出引起失效的原因,经过采取有效措施,使同样失效不致再次发生。
因为灾难性的失效不仅经济损失很大,而且还造成严重的人身伤亡。
世界上工业发达的国家,每年由于失效(断裂,腐蚀和磨损)造成的济济损失占国民经济总收入一个很大的比重。
以美国为例:1982年断裂造成的损失达1190亿美元,可以避免的占53%(631亿),通过失效分析研究后可避免的占47%(559亿)。
这还没有包括间接的济济损失和人身伤亡的统计。
失效分析的重要性,概括地说表现在以下十个方面:1.避免事故重演,挽回巨额的济济损失;2.可以引出大量的经验和教训,为改进设计制造工艺和使用法规提供科学依据;3.对进口设备的失效分析,可为向外商索赔提供可靠证据或技术仲裁;4.促进“吃透”先进技术和提高技术引进的质量和效率;5.失效分析结果是修订或制订现行技术规范、规程、标准和法规的重要依据;6.维修工以失效分析为基础能收到良好的效果;7.失效分析结论和技术知识常常是制订各种济济法(如产品质量法、安全法、责任法等)的必要资料;8.失效分析的统计资料是制订科技开发规划和济济发展规划的重要依据之一:9.可为各级技术指挥员正确处理现场技术问题提供决断性的科学依据。
10.失效分析结果可分为公安侦破提供重要线索。
在生产厂中进行质量分析(或废品分析)可收到以下五点好处:1.缩短研制新品的周期;2.使老产品的质量得到迅速地改进;3.有利分清责任、加强责任制,保护用户的济济利益;4.有利于开展材料代用和材料的合理使用;5.为制订合理的工艺要求、金相标准等提供依据。
国际上失效分析开展的情况:德国:是开展失效分析最好的国家,有一百多年失效分析的历史记载,有完整的失效分析体系及制度和设备,其产品性能得益也最大。
其后是美国,日本,等等。
介绍各国大致情况。
我国失效分析开展的情况由于我国工业发展历史短,失效分析刚起步,目前进入机器设备失效的高峰期,失效分析任重道远三失效分析的内容失效分析的内容很多,只针对失效的直接原因进行分析的,即所谓狭义的失效分析,如果把管理的因素也包括在内,即为广义的失效分析。
狭义的失效分析按失效现象出现的前或后进行的分析。
又划分为三种:事前分析、事中分析和事后分析。
我们常说的失效分析多指事后的失效分析。
失效学是一学科,是以许多学科和技术作为它的基础建立起来的一门新的多边缘学科,通过它的分析结果,又为其它学科或技术提供新的反馈资料来促进它们的发展,失效学和许多学科和技术之间提供“营养”或依据,而且互为提供营养或依据,如断口学是失效分析的重要支柱和基础,而失效分析中的某些结果又能丰富断口学的内容,并推动其发展。
如氢脆和应力腐蚀的区分,动态应力腐蚀和腐蚀疲劳的区分,都是通过实际事例的分析来促进其发展。
又如机械设计的知识,能促进分析的效率和水平,而失效分析结果是属设计问题的,多次反馈能提高设计师的可靠性设计水平。
其它的也是如此。
四、失效分析的思想方法所谓失效分析的思路,就是对具体失效问题要有一个比较深刻周到的思考方法。
要求它所确定的程序和步骤,既严密又不繁锁,既高效率又无遗漏.保证分析出发点正确,不导致错误结论。
因此,在思想方法上要求遵守并能正确运用正确的思想方法,1。
五个基本原则(1) 整体观念原则失效分析工作者在分析失效问题时,始终都要树立牢固的“整体”观念。
因为一套设备在运转中某个部件失效引起“停车”,它有这样一些联系:它与邻近别的部件有关,它和周围环境的条件或状态有关,它和操作人员的使用情况有关。
因此,一旦失效就要把设备―环境-人当作一个系统来考虑。
尽可能分析设备能出哪些问题,环境能造成哪些问题,人为因素能导致哪些问题,然后根据调查资料检验结果,采取“消去法”,把不成为问题的问题逐个审查消去,剩余问题再细微分析研究。
如果孤立地对待失效部件,或局限于某一环境,往往对问题得不到解决。
例如,某工厂生产的继电器,春天存放进仓库到秋天就发现大批继电器的弹簧片发生沿晶界断裂,经失效分析定是氨引起的应力腐蚀开裂,但仓库里从来没有存放过能释放氨气的化学物质,因此,分析结论中的腐蚀介质还得不到证实。
问题出在什么地方呢?就出在把系统局限于仓库这个小环境。
后来查明,在仓库大门南面附近的田野里有一个大鸡粪堆,是鸡粪放出的氨气经春、夏的南风送进仓库,提供了应力腐蚀必要的介质,引起了损坏。
如果不和更广的环境联起来,就得不出可靠的结论来。
(2)从现象到本质的原则现象只是分析问题入门的响导,要找到产生现象的原因,即失效的本质问题,才能解决失效问题。
例如一个断裂件,承受交变载荷,在断口上有清晰的贝壳花样,很容易得出疲劳断裂的结论。
但是,这仅仅是一个现象的论断,而不是失效本质的结论。
因为只要再提一问题:应如何改善?就回答不上了。
因为这没有抓住这一失效的本质。
导致疲劳失效的原因很多,常见的不下于40个。
因此在失效分析中不满足于找到断裂或失效机制,更重要的找到原因的证实材料。
才有助于解决问题。
(3.)动态原则这里是指设备或部件对周围的环境或条件或位置,总在那里作相对运动,部件在服役中是如此,就是存放在仓库里也如此。
例如,一个部件的受力条件,环境的温度,湿度和介质这些外部条件的变化,以及部件本身的某些元素或氢有无随时间偏聚的内在变化,基至操作人员的变动,都应包括在这一原则中。
上述继电器例子就是由于环境介质的变化。
(4)一分为二原则这个认识论的原则用于失效分析,常指对进口设备不要盲目以为没有缺点,而大量的事实表明,我国引进的设备不少失效原因是属于设计、用材、造制工艺或漏检。
找出原因取得索赔,并把这些结果反馈给有关设计部门,又可提高我们的设计水平和制造水平。
(5)纵横交汇原则既然客观事物总是在不同的时、空范围内变化,那么同一设备在不同的服役阶段、不同环境,就具不同性质或待点。
所有机电设备的失效都服从“浴盆曲线”即在服役初期和后期最易出现失效,但在中期失效率相对地低得多。
这是从设备本身来看的待点。
另外,同一温度、介质或外界强迫振动,在服役不同阶段的介入所起的作用也是不同的。
2。
五种具体方法(1)系统方法系统方法又称相关性方法,就是把失效类型、失效模式、断口形貌待征、服役条件、材质情况、制造工艺水平和过程,使用和维护情况等放在一个研究系统中,是从总体上加以考虑的方法,看失效原因是否与设计、材质、制造、使用、维护等有关,并据此深入测试分析(包括模拟或失效重现试验),寻找具体失效原因,本方法的前提和出发点整体性原则,基本特点是:从一般到个别,从普遍到待殊,从单项分析到综合联系和一致上找原因,这就是要求尽可能地搜集与全局性有关的资料和测试信息,从而确定分析系统的范围,范围太大就浪费时间、精力和费用;如范围太小,问题提得不全,又会使分析带有片面性。
(2)抓主要矛盾方法就是抓失效中起主要作用的因素,如断裂失效中的断裂源和断裂机理及其导致因素。
(3)比较方法选择一个没有失效的而且整个系统能与失效统一一对比的系统,然后与失效系进行比较,从中找出差异,这样来找引起失效的原因。
(4)历史方法历史方法的客观依据,是物质世界的运动变化和因果制约性。
就是根据同样设备同样服役条件在过去表现的情况和变化规律,来推断现在失效的可能原因。
这主要依赖过去失效资料的积累,运用归纳法和演绎法。
(5)逻辑方法就是根据背景资料(设计、材料和制造的情况)和失效现场调查材料以及分析、测试获得的信息,进行分析、比较、综合、归纳、和概括,作出判断和推论,得出可能的失效原因。
以上这些原则和方法掌握程度和运用水平,决定着失效分析的速度和结论正确的程度,掌握这些原则和方法,可以防止失效分析人员在认识上主观片面性,技术运用上的局限性。
在判断上实事求是,不搞无事实根据的推论,保证分析结论正确无误。
五,常用的几种失效分析思路1。
根据失效分类的分析思路根据失效型的分类,把它们当作数学集合中不同集合,不同子集中元素。
然后个消去不包含它的集合子集,即逐步缩小包围,找出属于某种失效的机理,再进一步找引起失效的原因。