球团配料计算(表格+公式)

产量
34306.22 配比吨位 含硫量
矿粉消耗
34992.34 矿粉消耗累计 143910.05 41566.20
12247.32 3499.23 3499.23 3499.23
2.45 14.00 10.50 7.00
41213.79 12834.35 7268.67 3499.23 1556.66 6694.28
40540.33 10.00 0.12 3770.84 37708.38 6.79 46.00 20800.38 285004.46
智利球精粉(和平散运） 0.18
进厂原料质量报表
填报单位：球团厂 品名 国内机精粉（老区） TFe: 62.50 国内机精粉（新区） TFe: 62.50 国内球精粉 TFe≥65.00 TFe≥66.00 十一 月 TFe≥62.00 份 TFe≥65.00 TFe≥62.50 TFe≥65.00 TFe≥62.50 TFe≥62.50 TFe≥62.50 TFe≥62.50 TFe≥63.00 进口球精粉 TFe:65.00
产量
32013.26 配比吨位 含硫量
矿粉消耗
32653.53 矿粉消耗累计 176563.57 41566.20 41213.79
11428.73 13061.41 8163.38
25.14 2.61 12.25
24263.08 13061.41 8163.38 7268.67 3499.23 1556.66 6694.28 12247.32 17029.55
17029.55 25129.60 32.42 108917.70
进厂原料质量报表
填报单位：球团厂 品名 国内机精粉 TFe: 62.50 TFe: 62.50 六 月 份 国内球精粉 TFe≥65.00 TFe≥62.00 TFe≥62.50 TFe≥62.50 TFe≥62.50 进口球精粉 TFe: 65 Tfe：66.79 新环宇（朝鲜球粉） 0.03 35.00 0.11 马钢罗河 绍兴漓铁 分宜锦祥 新余金珠 新余赋众 0.40 0.30 0.20 0.35 0.60 10.00 10.00 10.00 中国五矿 广东大顶 0.02 0.02 35.00 供货单位 S 配比%

烧结厂球团工艺简介及生产流程图德晟金属制品有限公司烧结厂建设1座12m2竖炉，利用系数6.3t/m2•h，年产酸性球团矿60万t。

车间组成及工艺流程1.1车间组成车间组成：配料室、烘干机室、润磨室、造球室、生筛室、转运站、焙烧室、带冷机通廊、成品缓冲仓、风机房、煤气加压站、软水站、高低压配电室等。

1.2工艺流程工艺流程图见付图1.2.1精矿接受与贮存竖炉生产主要原料为磁铁矿精粉，对铁精粉化学成分要求是进厂铁精粉化学成分精矿进料采用汽车输送，汽车将精矿粉卸到下沉式精矿堆场，经抓斗吊运至配料仓。

1.2.2膨润土接受与贮存竖炉对膨润土化学成分要求是：进厂膨润土化学指标袋装膨润土用汽车运入，储存在膨润土库，由库内设的电葫芦将袋装膨润土运至膨润土配料仓平台，由人工抖袋将膨润土卸到膨润土配料仓。

1.2.3配料系统配料矿槽采用单列配置，4个精矿配料仓，容积100m3，储量8.8h，三用一备；2个膨润土仓，膨润土仓为一用一备。

配料室为地下结构。

采用自动重量配料，根据设定的给料量和铁精粉与膨润土的配比，自动调节给料量。

铁精粉通过仓下2m圆盘给料机和配料皮带秤配料。

膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带。

圆盘给料机和螺旋给料机采用变频控制。

并且尽量做到铁精矿与膨润土两料流首尾重合。

在配料室膨润土落料点处和膨润土设抽风除尘，采用布袋除尘器，布袋除尘器采用反吹清灰方式。

设置铁精粉仓库和膨润土库。

铁精粉仓库能容纳约9天的用量，下沉式结构，铁精粉采用抓斗吊上料，设置2台10t抓斗吊。

膨润土库用来堆放袋装膨润土，膨润土设电葫芦环形轨道由电葫芦将袋装膨润土吊运至膨润土配料仓顶平台，人工抖袋卸料至膨润土配料仓。

1.2.4原料干燥系统精矿进厂水分为10.5%左右，不能满足造球对精矿水分要求，因此设计中采用了干燥工艺，将精矿中水分部分脱除，以保证铁精矿水份满足造球工序的要求。

需干燥的湿精矿粉经配料胶带机运至干燥窑，物料干燥后经胶带机运至造球前料仓。

烧结、球团成本核算流程目录一、烧结、球团生产组织机构和工艺简介 (2)二、成本核算对象及成本费用的设置 (2)三、成本数据的来源及核算流程 (2)（一）日成本核算 (2)（二）周成本核算 (3)（三）月成本核算 (3)四、成本费用的归集、分配、计算及结转 (5)（一）日常核算 (5)（二）月底结账 (6)（三）编制报表 (8)五、各费用的明细汇总 (8)（一）机物料及修理费的汇总 (8)（二）各项油类明细汇总 (8)（三）各外协运费明细汇总 (9)附件一：烧结、球团生产组织机构和工艺简介 (10)附件二：烧结矿成本计算单 (12)附件三：球团矿成本计算单 (13)附件四：制造费用明细表 (14)一、烧结厂生产组织机构和工艺简介（见：附件一）二、成本核算对象及成本费用的设置（一）成本核算对象根据生产工艺特点，成本对象设定为：烧结矿、球团矿。

（二）成本费用项目的设置1、烧结矿成本项目包括：(1)原主材料：国产铁精粉、进口铁精粉、磁选粉、氧化铁皮、高炉返矿、竖炉返矿、炼钢污泥、除尘灰等含铁料。

辅助材料：石灰石、生石灰、白云石粉等。

(2)燃料及动力：指产品生产过程中耗用的燃料（如焦粉）和电、高炉煤气、新水、压缩空气等能源介质。

(3)职工薪酬(4)制造费用2、球团矿成本项目包括：(1)原主材料：指国产铁精粉、进口铁精粉、除尘灰等含铁料。

辅助材料：膨润土、高镁粉等(2)燃料及动力：产品生产过程中耗用的电、新水、高炉煤气、压缩空气、低压氮气等能源介质。

(3)职工薪酬(4)制造费用三、成本数据的来源及核算流程（一）日成本核算1、产量计算：（1）烧结矿产量：炼铁入炉净烧结矿量/（1-烧结矿返矿率）+落地矿-倒矿①炼铁入炉净烧结矿量：入炉净矿根据当日高炉生铁产量（不含渣）及综合入炉品位，依据金属收得率反推出每种原料日消耗量，计算公式为：当日耗矿量=当日生铁产量/综合入炉品位/金属收得率*铁水铁元素含量*入炉原料矿配比②落地矿及倒矿：每日分厂有专人记录此数据并上报驻厂会计（纸质）。

加热炉 （4座）
• 六、竖炉焙烧 • 竖炉主要分干燥、预热、焙烧、均热和冷却五个阶段。干燥带主要是 生球的干燥和初步加热，在干燥带生球的抗压强度提高，落下强度降
低，该带的温度一般控制在500℃以下，主要是避免因温度过高造成
生球爆裂；预热带：生球主要进行内部结晶水分解和排除，磁铁矿的 氧化和结晶，由于生球在预热带发生较多的物理化学变化，所以必须
• 三、烘干
• 为了使添加物能在矿粉颗粒间均匀分散，并使原料良好混合，同时也 为了使原料的水份适合造球，所以配好的混合料要进行烘干，烘干炉 温度控制在500℃±50℃。混匀料烘干后水份控制在7.5%±0.5%。 • 四、润磨
• 润磨系统采用球磨机，主要为了增强矿粉的表面活性以达到要求的矿
粉粒度、吸水能力和矿粉与矿粉间的吸附能力。在磨机内矿粉通过钢 球对其的砸、碾，磨，增强物料的表面活性，以满足造球对矿粉所需 的要求。控制润磨机工艺主要通过观察矿粉情况和润磨机的电流情况， 一般要求从润磨机内出来的矿粉粒度在200目以下达到80%，当润磨 机达不到此要求时应根据磨机电流情况及时给磨机内添加钢球。
膨润土
造 球 生球筛分
16毫米以上
煤气、空气
竖炉焙烧 成品矿仓
冷却风
污泥球新线工艺流程
• • 污泥球生产情况简介： 一、污泥球生产线的主要作用：是将炼钢收尘系统产生的的含铁尘泥 （简称 污泥）加入适量的膨润土和氧化铁皮，冷压成型，通过烘干和简单的焙烧成 成品污泥球。 二、生产设备及产能：目前公司本部污泥球生产系统由一套配料系统、一套 烘干系统、两台高压压球机、4座污泥球焙烧炉组成，生产系统的产能可达 400—450吨/日，目前日产300吨左右（6月30日后），现价段炼钢日产污泥 270吨（干基）左右。 三、污泥球生产配料：膨润土2%，炼钢污泥98%，正常情况下可配比一定量 的氧化铁皮。 四、成品球团指标情况： 质量指标：污泥球平均强度2400N， 950N合格率65%， 化学成份： TFe FeO SiO2 CaO MgO Al2O3 S P 成份

高 MgO球团的生产实践河北东山冶金工业有限公司烧结厂赵正明韩学忠刘以顺郝江华王红军郭春法赵利杰1、前言河北东山冶金工业有限公司烧结厂，现有一座TCS圆形多膛竖炉，年产球团矿30万吨。

52m2烧结机2台，年产烧结矿140万吨。

为我公司450+179+120=749m3高炉供矿。

高炉炉料结构为30%球团矿+70%烧结矿。

生产实践证明球团矿具有品位高，强度好、粒度均匀、易还原等优点，但是存在着还原膨胀率高，软化熔滴温度低等高温冶金性能问题。

烧结矿由于为满足高炉造渣的要求，烧结矿MgO达到了3%以上，致使烧结矿强度差，成品率低，且烧结矿的冶金性能也不是最优。

为了进一步优化高炉炉料结构，改善两矿冶金性能，进一步提高高炉生产经济技术指标，我们提出了烧结矿降低MgO，球团矿提高MgO等重大工艺改革的想法，重点是球团矿提高MgO,根据有关资料介绍，球团中MgO的含量提高，能够改善球团矿的高温冶金性能。

因为从理论上讲，球团矿中少量配加MgO可以形成高熔点相，镁橄榄石〔2MgO·SiO2〕和偏硅酸镁〔MgO·SiO2〕熔化温度分别是1890℃和1557℃，对提高球团矿的冶金性能有显著效果。

结合本厂现有的原料条件，要想提高球团矿MgO的含量，就必须重新选择一种新型高MgO质添加剂既不能影响竖炉的焙烧,又不能影响大的高炉炉料结构,根据以往的生产经验，我们最终选择了由宁城日月星大地化工有限公司生产的镁质添加剂代替膨润土进行生产。

2、原料条件根据我厂的炉型结构，在原料上我们采用酸、碱精粉与镁质添加剂混合，其化学成分如表13、配料与造球3.1配料方案生产配料方案见表2，按照预想目标 MgO含量达2.5进行配料计算，酸、碱精粉各为50%，配加相应镁质添加剂。

3.2造球及生球质量3.2.1使用镁质添加剂后,与配加膨润土相比,造球效果明显增强,尤其是成球速度快,粒度均匀。

与使用膨润土相比，生球抗压强度有所降低，但落下较以前有所升高，如对比效果见图1、图2所示。

碱度＝ CaO总量÷SiO2总量
品位＝Tfe总量 ÷ 残存总量×100％
CaO ＝CaO总量 ÷ 残存总量×100％
MgO ＝MgO总量 ÷ 残存总量×100％
SiO2 ＝SiO2总量 ÷ 残存总量×100％
TiO2 ＝TiO2总量 ÷ 残存总量×100％
V2O5 ＝V2O5总量 ÷ 残存总量×100％
带入Tfe＝配比×TFe含量＝71.5％×64.11%≈45.84%
带入CaO＝配比×CaO含量＝71.5％×64.11%≈0.915%
带入SiO2＝配比×SiO2含量=71.5％×64.11%≈2.881%
带入MgO＝配比×MgO含量＝71.5％×64.11%≈0.858%
球团返矿 2 61 1.2 5.3 1 2.1 0.4 0 1.22 0.024 0.106 0.020 0.042 0.007 2
瓦斯灰 0.9 30 5 7 1 0.2 45 0.26 0.043 0.060 0.000 0.009 0.001 0.4675
白灰粉 7.7 76 4 6 15 0.00 5.814 0.306 0.459 0.000 0.000 6.5025
残存总量为所有物料烧成量的和。Tfe总量为所有物料带入铁量的总和；CaO为所有物料带入CaO的总和；SiO2为所有物料带入SiO2的总和；MgO为所有物料带入MgO的总和；TiO2为所有物料带入TiO2的总和；V2O5为所有物料带入V2O5的总和。
（4）、计算烧结矿碱度、品位、CaO、MgO、SiO2、TiO2、V2O5
轻烧白云石粉 4 45 2.5 30 11 0.00 1.800 0.100 1.200 0.000 0.000 3.56

球团二系列各环节生产能力分析刘金英摘要：本文通过对球团厂二系列生产线的各个设备工艺的生产能力计算并与相关球团厂进行比较分析，得出二系列各生产线上的“瓶颈”环节。

只有使链篦机—回转窑—环冷机生产线上的每一个设备都要相互匹配，才能达到最佳生产能力.关键词：生产设备能力分析瓶颈相互匹配现代企业竞争的是技术，只有技术得到提高才能降低成本，只有做到别人无的我有、别人有的我精，才能使企业具有核心竞争力。

现在球团二系列暴露的问题比较多，出现故障的概率也大。

生产氧化球的链篦机—回转窑—环冷机生产线上的每一个设备都要相互匹配，才能达到最佳生产能力，否则就会出现瓶颈，制约生产能力，还会造成浪费，提高生产成本，根据考查记录，对球团二系列生产线的各个设备工艺的生产能力进行如下分析：一、配料系统：精矿粉的指标为：Tfe:68.55%、水分:8.26%、粒度：84.07% 球团在焙烧过程中有以下损失：链篦机机械损失1%、撒料及收尘量8%、环冷机机械损失0.5%。

球团产量在5800吨/天、皂土配比为2.4%时：需要皂土量为：5800*2.4%=139吨（干）未除去各种损失之前为：139*（1+1%+8%+0.5%）=152吨（干）需要精矿粉量为：5800-139=5661吨（干）未除去各种损失之前为:5638*(1+1%+8%+0.5%)=6199吨（干）若进场矿粉水分为8%时，则湿矿粉重量为6199*（1+8%）=6695吨若强力混合机的作业率为95%时：强力混合机每小时要混合的料量为：（6695+139）÷95%÷24=295吨/小时。

这与我厂的强力混合机小时混合能力500吨/小时相比是有很大富裕的，使混合机处于轻载运行，因为湿返矿没有经过二次混合，直接又进入精矿仓，使混合料出现混合不均的现象。

给造球带来负面影响，使湿返矿量加大。

但是二系列经常给一系列供矿100吨/小时左右，这时的供料系统就达到额定负荷。

球团矿配料计算
球团矿配料计算通常有两种方法。

一种是根据原料品种和化学成分首先确定配料比，然后进行计算。

另一种是根据球团矿的技术条件，主要是球团矿的含铁量和碱度确定后再进行配料计算。

配料计算的具体步骤如下：
掌握各种原料的化学和物理性能，包括粒度、粒度组成、亲水性等。

了解成品球团矿的质量技术要求和考核标准。

掌握原料的堆放和储存供应情况以及配料设备能力和运转情况。

进行各种精矿粉单烧计算，确定配加率。

根据配料比进行配料，配料形式通常为集中配料，即把各种原料全部集中到配料室，分别贮存在各种配料槽内，然后根据配料比进行配料。

配料的方法有容量法和质量法，常用的为质量配比法。

也有采用X射线分析仪对混合料作快速分析，按原料化学成分配料的方法。

以1t球团矿为单位，设铁精矿含量为x，膨润土含量为y，根据球团矿的碱度要求，
可以建立碱度方程进行计算。

例如，如果规定球团矿碱度为0.05，原料化学成分分别为7与3.8，则碱度方程为：
R = (0.41x + 1.97y) / (7.83x + 70.5y) = 0.05
同时，还需要考虑烧损和因FeO氧化增重等因素对配料计算的影响。

总之，球团矿配料计算是一个复杂的过程，需要综合考虑多种因素，确保配料比的准确性和合理性。

球团配料计算公式
球团配料计算公式是用来确定制作球团所需原料的比例。

球团是一种常见的食品，通常由干燥的面粉和液体组成，通过搅拌和揉捏形成团状。

以下是球团配料计算公式的基本步骤：
1.确定球团的总重量：首先确定你想制作的球团的总重量，可以根据需要进行调整，例如100克、500克或1千克。

2.确定面粉的比例：面粉是制作球团的主要成分，可以根据个人口味和食谱调整比例。

一般而言，面粉的比例为球团总重量的6070%。

3.确定液体的比例：液体是使面粉成团的关键，常用的液体包括水、牛奶、鸡蛋等。

一般而言，液体的比例为球团总重量的2030%。

4.确定其他配料的比例：根据需要，可以添加其他配料，如砂糖、盐、酵母等。

这些配料的比例通常较小，可以根据个人口味进行调整。

5.计算每种原料的重量：根据上述比例，将球团总重量按比例分配给每种原料。

例如，如果球团总重量为500克，面粉比例为60%，则面粉的重量为500克乘以0.6等于300克。

总结起来，球团配料计算公式可以根据球团总重量和各个原料比例来确定每种原料的重量。

根据个人口味和食谱的要求，
可以适当调整比例。

这样可以确保球团制作的质量和口感符合预期。

4.1 计算的目的、内容及原则
• 4.1.1 目的 • （1）保证产品质量； (烧结矿化学成分：配料计算、水分、焦炭) (质量：R; 燃料—FeO—强度、还原性) • （2）合理选择设备（配料计算、物料平衡计算、热平衡 计算是设备选择的基础） • （3）了解和控制生产操作过程 • 热平衡：了解热量消耗，便于节能 配料计算：了解产品质量、成本等 • 物料平衡：原料需要量 • （4）核算经济效益：烧结矿成本
Fex ⋅ x + Fey ⋅ y + Fez ⋅ z = 100 ⋅ Fe烧 − m ⋅ Fem − n ⋅ Fen
b. 碱度平衡方程
(CaO x − R ⋅ SiO 2 x ) ⋅ x + (CaO y − R ⋅ SiO 2 y ) ⋅ y + (CaO Z − R ⋅ SiO 2 Z ) ⋅ Z = (R ⋅ SiO 2 m − CaO m ) ⋅ m + (R ⋅ SiO 2 n − CaO n ) ⋅ n c. 氧平衡方程 失氧： Δ FeO = (Q 烧 FeO 烧 − Σ Q i ⋅ FeO i ) / 100
Si铁 28
x 60
x=
60 Si铁 = 2.14 Si铁, kg 28
③ 混合矿及焦炭带入高炉炉渣中CaO量 ，kg
CaO = G矿 ⋅ CaO 矿 100 + K ⋅ CaO 焦 100
R' = CaO G矿 ⋅ CaO矿 100 + K ⋅ CaO焦 100 = SiO2 G矿 ⋅ SiO2 矿 100 + K ⋅ SiO2 焦 100 − 2.14Si铁
（2）简单理论配料计算 1） 特点 ① 准确 ② 快 ③ 适用于少量原料种类（≤3） 2）步骤 ① 假设生产100kg烧结矿需要的各种原料用量 铁矿：x kg 铁矿；y kg 石灰石；z kg 高炉灰；m kg生石灰； n kg焦炭 ② 原料的烧残率，% ③ 列平衡方程 a. 铁平衡方程

球团原料理论第一节球团矿生产对铁精矿的要求球团矿生产所用的原料主要是精矿，一般占造球混合料的90％以上，因此精矿的质量如何将对生球、成品球团矿的质量起着决定性的作用，不言而愈，它直接左右着球团生产过程的经济技术指标。

一、球团生产对铁精矿的要求：一定的粒度、适宜的水分和均匀的化学性质球团矿的三项基本要求。

（一）粒度有人作过试验，要使物料（铁矿物）能成球其-320目（-0.045毫米）粒级的必须达35％以上，否则，不论采取什么样措施企图借滚动成球都是办不到的。

可见一定的细度是物料成球必要条件。

理论与生产实践都证明，为了稳定造球过程和获得足够强度的生球，精矿必须有足够细的粒度和一定的粒度组成。

据国外生产经验介绍适合造球的精矿其-0.014毫米（325目）部分应在60－85％之间，或-0.074毫米（200目）部分应在90％以上，尤其是其中-20μ部分不得于少20％。

而且，精矿的粒度组成还必须保持相对稳定。

据试验所得，所控制的粒度（-0.044、-0.053、-0.074毫米），其波动不得超过±1.5％。

对于粉状物料的细度…的表示方法我们通常也采用比表面积。

对于造球而言，有些专家认为表面积之粒度组成（粒度筛分）能更好地反映原料的成球性能。

事实上粒度与比表面积并不成直接关系。

表1－2为某矿再磨过程中粒度组成与比表积的系列数据。

目前国外球团厂家所使用的含铁原料的比表面积，一般控制在1300－2100cm2/g之间，绝大多数控制在1500－1900cm2/g之间。

应该指出的是，对球团整个生产过程来说，精矿的粒度也并不是越细越好，第一，粒度过细，造成脱水困难，因而需要干燥，带来工艺复杂化；第二，粒度过细必然加大磨矿过程的能量消耗。

因此，粒度过细反会使生产的费用增大，经济收益减少。

何况精矿粒度细到一定程度之后再细磨也不一定给生球质量、球团矿质量带来好处；表1－2是某研究单位对某地精矿细率系列试验（通地分别再磨调整粒度）结果。

⼈造块矿（烧结矿、球团矿）⽣产指标第⼀节⼈造块矿⽣产概述⼈造块矿⼯业的产⽣和发展，完全是由铁矿⽯资源条件所促成的。

随着钢铁⼯业的发展，矿⽯的需要量不断增长，天然富矿⽇益减少，不得不对贫矿和多种元素共⽣复合矿进⾏开采，为炼，由此产⽣了造块⼯业。

经过⼈⼯造块并可⽤于冶炼的矿料称为⼈造块矿，也称⼈造富矿或熟料。

了满⾜品位的要求，对这些铁矿⽯需经破碎、选矿处理，以获得⼀定品位的细精矿粉。

选出的精粉品位越⾼，粒度磨得越细，单体分离的程度也就越好。

另外，富矿开采、破碎过程中也会产⽣⼤量的粉料，粒度过细的矿粉必须经过⼈⼯造块，达到⼀定粒度后才能进⾏⾼炉冶随着⾼炉向⼤型化发展，对⼊炉原料的要求越来越⾼，⽆论是化学成分、冶⾦性能，还是粒度组成，都需要进⼀步改进。

各钢铁⼯业发达国家都在认真进⾏炼铁的原料准备，提供优质⼈造块矿，以保证⾼炉）顺⾏，降低焦⽐，提⾼利⽤系数。

⼈造块矿在造块过程中，除了能改变矿料的粒度组成、机械强度之外，还可以去除⼀部分对冶炼有害的元素，提⾼矿料质量，改善矿相结构和冶⾦性能，因⽽使⽤⼈造块矿有利于强化⾼炉冶炼，获得良好的⽣产指标。

⼤⼯业⽣产易产⽣许多副产品和废弃物，如⾼炉炉尘、轧钢⽪、铁屑、硫酸渣、钢渣、炼钢除尘灰及破碎后的其它含铁粉料等，这些东西都是弃之可惜、⽤之费⼒。

把它们利⽤起来，可以降低成本，扩⼤炼铁资源，并收到变害为利、变废为宝的效果。

另外，造块的燃料可以⽤⽆烟煤和焦末，节约冶⾦焦，合理利⽤能源。

因此，国内外钢铁⼯业都很重视⼈造块矿的⽣产。

⼈造块矿的⽣产⽅法较多，可分为烧结法、球团法、⽅团矿、铁焦等等。

⽬前世界上应⽤最⼴泛的是烧结法和球团法。

⼀、烧结法烧结法是将矿粉（包括富矿粉、精矿粉以及其它含铁细粒状物料）、熔剂（⽯灰⽯、⽩云⽯、⽣⽯灰等粉料）、燃料（焦粉、煤粉）按⼀定⽐例配合后，经混匀、造粒、加温（预热）、布料、点⽕，借助炉料氧化（主要是燃料燃烧）产⽣的⾼温，使烧结料⽔分蒸发并发⽣⼀系列化学反应，产⽣部分液相粘结，冷却后成块，经合理破碎和筛分后，最终得到的块矿就是烧结矿。

0 0 0
0 1.3 0
0 0
本列配料单
熔化量(Kg) 1000 400 536.7 23.3 0 0 0 0 13 0 0 0
镍 铜 合金合计 收得率% 收得合计 铁水成份 球化剂 孕育剂 球孕合计 收得率% 收得合计 球铁成份
退火铁素体 铸态铁素体 低温铁素体 铸态珠光体 热处理珠光 体
0.003 100
100
42
80
0
0
0
0 4E-04
0 0.04998 0.0408
0
0
0
0 0.05 0.062 0.04998 0.0408
0-0.2
≤0.07 ≤0.02 0.03-0.06 0.02-0.04 ≤0.07 ≤0.02 0.03-0.06 0.02-0.04 ≤0.04 ≤0.01 0.04-0.06 0.5-1.0 ≤0.07 ≤0.02 0.03-0.06 0.02-0.04
3.在加入量 （%）输入列 中输入各种 炉料加入百 分比,废钢一 项不能输入 。 4.看铁水成 份和球铁成 份两行是否 附合工艺要 求，如不附 合则修改加 入量输入列 中炉料加入 百分比，直 到附合工艺 要求。 5.输入熔化 量，则得到 配料单。
6.千万注意 表中红色字 不能改动， 易碎！将文 件多作个备 份。
0-0.2 0-1.0 ≤0.07 ≤0.02 0.03-0.06 0.02-0.04
0
0
0
0
0
0
0
0
1.7
17
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10
0
0
0
0
CE 4.84803625
使用方法： 1.在炉料行 输入各种炉 料的化学成 份。 2.收得率行 输入各种元 素收得率。 如果不清 楚，就用现 生产的品种 核算一下。

俄罗斯外购球测算一、俄精粉与国内粉成分及价格：二、俄罗斯球团矿成分及价格三、两种矿粉配入竖炉，球团矿成分与成本：四、铁水成本变化：五、结论：1、球团矿配入100%俄罗斯精粉，与100%配入国内粉相比，球团矿品位升高2.97%，成本升高113.42元/吨；2、按照高炉炉料结构中球团矿配比20%计算，配入俄罗斯精粉高炉综合入炉品位升高0.59%，铁水成本升高11.99元/tFe。

俄罗斯精粉因高价格替代国内粉不划算。

3、若俄罗斯精粉不含税价格为980元时，配入100%俄罗斯精粉和配入100%国内精粉，两者对铁水成本的影响持平。

为使配入俄罗斯粉能达到降低成本的目的，其不含税价格需小于980元/吨。

六、俄罗斯球团矿配入5%，替代全国内粉自产球团矿铁水成本变化：七、结论：1、根据理论计算，自产球团矿配入100%国内粉，配矿成本984.5元/吨，附加其他成本，自产球团矿成本为1041元/吨。

2、按照高炉炉料结构中球团矿配比20%计算，配入俄罗斯球团矿5%替代自产球团矿，测算高炉综合入炉品位升高0.01%，铁水成本降低0.94元/tFe。

3、因俄罗斯球团矿SiO2含量高，铁水成本实际升高2.52元。

八、俄罗斯球团矿配入5%，替代全俄罗斯粉自产球团矿铁水成本变化：1、根据理论计算，自产球团矿配入100%俄罗斯粉，配矿成本1097.92元/吨，附加其他成本，自产球团矿成本为1154.42元/吨。

2、按照高炉炉料结构中球团矿配比20%计算，配入俄罗斯球团矿5%替代自产球团矿，测算高炉综合入炉品位降低0.14%，铁水成本降低3.84元/tFe。

3、因俄罗斯球团矿SiO2含量高，实际成本降低0.94元/tFe。

球团配加赤铁精矿的试验研究贺建峰;潘宝巨;王志花【摘要】利用球团模拟试验炉对配加10%～50%的赤铁精矿进行了试验,试验条件:干燥温度600℃.时问10min;预热温度900℃,时间20min;强氧化性气氛,焙烧30min.结果表明,生产强度＞200 kg,个的球团矿,赤铁精矿配比30%以下时.需要的最低焙烧温度为1180℃;35%时,最低为1 200℃;40%～50%时,则最低为1 220℃以上.赤铁精矿配比从10%增加到50%,可使球团矿的铁品位增加约0.7%、SiO2含量降低1%;还原度及低温还原120粉化率相差不大.同时,进行了配加煤粉、焦粉、有机黏结剂和PT粉的探索试验,试验表明,添加物对降低焙烧温度和提高球团矿强度有较好的作用,配加3%的PT粉,赤铁精矿配比30%球团矿的焙烧温度町降低50℃以上.【期刊名称】《山东冶金》【年(卷),期】2010(032)004【总页数】5页(P26-30)【关键词】球团;赤铁精矿;焙烧温度;球团强度【作者】贺建峰;潘宝巨;王志花【作者单位】济南钢铁股份有限公司技术中心,山东,济南,250101;钢铁研究总院,北京,100081;钢铁研究总院,北京,100081【正文语种】中文【中图分类】TF046.6竖炉球团矿生产主要以磁铁矿精粉为原料，其中的FeO在高温下氧化放热生成Fe2O3及结晶长大而固结。

随着我国近年来钢铁产能及球团产量的不断扩大，球团竖炉生产所需磁铁矿资源越来越紧张，价格也越来越高，同时，国外尤其巴西等南美地区赤铁矿精粉资源丰富，品位高，价格相对磁铁矿精粉便宜。

因此，研究球团竖炉使用赤铁矿精粉生产球团矿成为扩大原料资源、降低生产成本、提高球团矿品位的重要方向。

赤铁矿中铁的存在形式主要为Fe2O3，高温焙烧过程中不存在氧化放热、Fe2O3生成，主要以Fe2O3的再结晶为主固结，在相同的高温条件下，固结时晶间连接变弱。

竖炉球团生产实际应用表明，原料配加赤铁矿精粉超过15%，成品球团矿表现出物理强度大幅变差、含粉量增大、还原粉化率下降。