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热电车间锅炉冷渣机技术改造——炉渣冷却与水系统部分技改摘要：公司热电车间担负着全公司的生产供热与供汽任务，几年前与锅炉配套安装使用的滚筒式冷渣机，存在诸多缺陷，未能有效地保障锅炉稳定的运行，同时也给锅炉运行带来安全隐患。
我们组织技术人员，查阅了相关技术资料，结合公司生产和锅炉运行实际情况，提出了对锅炉炉渣系统和冷却水系统进行改造。
车间对冷渣机系统的技术改造提出了详细的指导意见，并做了认真细致的工作部署。
改造中，注重节能技术的应用，降低了能耗，提高了设备的运行率，设备的安全运行得到了进一步提高。
其中主要设备，采用了济南汇德节能环保科技有限公司新一代产品~~YCL型跃层式冷渣机。
改造后的锅炉炉渣系统和冷却水系统，均能安全稳定的运行，为公司的生产提供了可靠的保障。
1．概述:公司热电车间担负着全公司的生产供热与供汽任务，锅炉排渣使用的是4台滚筒式冷渣机，由于设备存在诸多缺陷。
其主要缺陷是：换热效果差，出渣温度较高。
由于设备设计不合理进渣口处漏渣量大，需定期人工清渣。
滚轮、防偏轮等因容易跑偏造成磨损严重，需经常停机进行人工调正。
滚筒内部容易漏水，需停机焊接，维修工作量大，每年维修费用高，以及设备动力耗能大等缺陷。
针对这些影响锅炉正常运行的缺陷，技术人员查阅了相关技术资料，结合公司生产和锅炉运行实际情况，提出了对锅炉炉渣冷却系统和冷却水系统进行改造的技术方案。
按照改造设计方案，拆除其中一台缺陷最多的滚筒式冷渣机，更换安装了YCL型跃层式冷渣机，并对部分冷却水管道进行了重新设计安装。
通过一年多的运行，达到了改造设计技术方案的要求，目前，设备运行稳定，节能效果和经济效益明显提高。
2．技术设计改造安装1、我们针对上述滚筒式冷渣机存在的设备缺陷分别进行了改造。
根据设计要求，拆除了原滚筒式冷渣机，并面向国内冷渣机生产厂家，提出了我们的设计规范和技术要求，经过严格的技术比较和实地考察，选择了新型产品--跃层式冷渣机（由济南汇德公司制作），该形式冷渣机是目前国内较为先进的新型冷渣机。
300MW循环流化床锅炉滚筒冷渣器改造及其经济分析某电厂2×300MW 机组循环流化床锅炉滚筒冷渣器自投运后一直存在出力不足，排渣温度高等问题，且运行周期短，设备内部已磨损变形，通过对其进行拆除内层水冷套、增加水冷管排等改造后，基本解决了滚筒冷渣器排渣难、排渣温度高等问题，提高了冷渣器的排渣效率，保证了滚筒冷渣器长周期稳定运行。
标签：300MW机组；滚筒冷渣器；双层；改造；经济0 引言除灰及除渣系统是火力发电厂不可缺少的组成部分，随着锅炉容量增大，产生的灰渣也相应增多，据有关资料介绍，一座装机容量1200MW（4台300MW）规模的电厂每年产生的灰渣量约100万吨。
因此，保证除灰除渣系统的安全运行，开展灰渣的综合利用以及使灰渣处理达到环保标准是目前火力发电厂灰渣处理面临的首要问题。
1 系统简述某电厂2 ×300 MW 机组CFB 锅炉的除渣系统按一台机组为一个单元进行设计，采用连续机械排渣方案。
每台机组配有四台冷渣器，两台滚筒冷渣器，靠近炉前；两台风水冷渣器，靠近炉后。
滚筒冷渣器每台处理渣量25t/h，进渣温度860℃，出渣温度≤150℃，冷却水采用凝结水，进水压力2.7MPa（设计压力4.0MPa），进水温度54℃（夏季72℃），流量106m3/h.风水冷渣器每台处理渣量37t/h，进渣温度900℃，出渣温度≤150℃，冷却水采用凝结水，进水压力2.7MPa（设计压力4.0MPa），进水温度54℃（夏季72℃），流量100t/h。
从锅炉冷渣器排出的温度≤150℃的渣经旋转给料阀进入链斗式输送机，再经过斗式提升机最终提升至底灰库中贮存。
系统采用连续运行方式，每台锅炉设有链斗式输送机2台，每台出力为85t/h，刮板长度约45m；斗式提升机两台，每台出力为85t/h，提升高度约30 m；链斗输送机和斗式提升机均采用耐磨耐热型。
机械除渣系统的设备按满足锅炉MCR时最大排渣量且留有足够的裕量，其出力按不小于250%的裕量。
攀枝花三维发电有限责任公司12#锅炉滚筒冷渣机改造方案批准：审定：初审：编制：生产技术部二〇一一年五月12#锅炉滚筒冷渣机改造方案一、概况12#锅炉原为四台气槽式冷渣器，现已将冷渣器A、B、D改造为WWR-X-20型滚筒冷渣机，还有一台气槽式冷渣器，在运行中气槽式冷渣器存在出力小、排渣温度高、检修困难、漏灰严重无法冶理问题，12#锅炉冷渣器C经二年多的气槽改混流式试验，从试验情况看未达到预期效果，冷渣器C自2009年下半年以来长期不能投运，已影响到12#锅炉安全、经济运行。
从11#锅炉改造滚筒冷渣机运行情况看，排渣能力满足设计要求、排渣温度满足技术协议要求，基本达到改造目的，锅炉冷渣器已具备全面改造条件。
根据公司2011年度技术改造计划，确定在12#机组年度大修中对冷渣器C进行改滚筒冷渣机工作。
具体改造方案如下：。
二、改造方案（一）总体规划按11#锅炉改造方式将冷渣机A、B、C、D放置于原一级刮板机标高3000mm （+500）位置，布置方式沿锅炉宽度中心线方向，增加二台螺旋输渣机（绞龙）：1、将支撑原冷渣器靠炉本体标高4490；D（1/2）至E（1/2）水平横梁H800水平下移1490mm，更改之前加固方式为在对应上方标高12000处D（1/2）至E（1/2）水平增加45#工字梁（A、B两侧相同，B侧为D（1/5）至E（1/5）柱）。
2、将支撑冷渣器靠炉外侧标高4490；D（1/1）至E（1/1）水平梁H800水平下移1490mm（A、B两侧相同，B侧为D（1/5）至E（1/5）柱）。
3、改造更换冷渣器A、C、B，尺寸：φ1650mm×4500mm（冷渣机A保护性拆除后进行修复，用于11#锅炉冷渣机B的更换）；冷渣机B保护性拆除（返厂修理更换齿圈、支撑圈及内部漏点处理，作为11#锅炉冷渣B备品），冷渣机D进行全面检修，并改造更换进渣箱后安装。
（二）实施方案：1、12#锅炉冷渣渣器改造内容：（1）拆除冷渣器C本体及附件，圆风门、执行器、热工、电气元件保护性拆除（尽量完好拆下以做备品）。
膜式滚筒水冷冷渣器的改造与运行摘要】本文主要介绍了膜式滚筒冷渣器在循环流化床锅炉中使用效果及此冷渣器运行特性【关键词】循环流化床锅炉；膜式；滚筒冷渣器；改造；运行1、简介广东宝丽华电力有限公司梅县荷树园电厂2×135MW机组采用DG440/13.7-II9型循环流化床锅炉，锅炉为单汽包、自然循环、超高压循环流化床燃烧方式，岛式露天布置，主要由一个膜式水冷壁炉膛，两台汽冷式旋风分离器和一个由汽冷包墙包覆的尾部竖井三部分组成。
锅炉共设六台给煤机和三个石灰石给料口，全放置在炉前，在前部水冷壁下部收缩段沿宽度方向均匀布置。
炉膛两侧对称布置2台滚筒式冷渣机，采用变频调节，连续排渣，炉渣从位于水冷壁侧墙的排渣口排入冷渣机，排渣口下部与床面平齐。
炉底渣经锅炉冷渣机冷却后先经过埋刮板输送机，再用斗式提升机提升至中转渣仓，定期用汽车外运。
2、原滚筒冷渣器出现的问题每台锅炉原安装的两台出力为20吨的滚筒冷渣器，从2005年投产至今，原滚筒冷渣器陆续出现以下问题：2.1出力不足原滚筒冷渣器设计出力为20t/h，进渣温度950℃，排渣温度150℃，进水压力2.5Mpa。
但在实际运行中，冷渣器出力远远达不到设计值，特别是燃用热值较低的劣质煤时，床压过高冷渣器无法满足排渣的需要，机组被迫降负荷运行；且排渣温度过高，对埋刮板输渣机和斗提机的寿命产生直接影响。
2.2旋转接头易漏水且晃动严重（如图）原冷渣器的旋转接头处密封不严，存在漏水现象，经改造无效。
只能在底部加装托盘将水集中后接软管排走。
且因筒体与支撑圈不同心晃动严重，发生多起旋转接头断裂的事件2.3冷渣机的支撑圈、托滚、挡轮磨损较快，致使滚筒运行时平衡破坏，震动大。
2.4进渣管与滚筒连接处不严密处有漏灰渣现象。
进渣管与滚筒连接处尘灰飞扬，对周边环境造成严重污染，也是影响文明生产的罪魁祸首。
2.5滚筒内叶片磨损变形较严重。
滚筒内部叶片磨损严重，必须频繁进行修复或更换，否则影响冷渣器出力。
论述热电厂冷渣机回水管道技术改造1 概述中盐吉兰泰热电厂为两台CKZ135-13.24/535/535-1.2型空冷机组配套两台UG-480/13.7-M型循环流化床锅炉单元机组。
凝结水经过六级回热系统后送往锅炉。
回热系统是利用汽轮机抽汽加热锅炉给水的装置系统，可以提高热电厂热力循环效率。
锅炉除渣系统采用干式排渣，炉渣在滚筒冷渣机内，热量由凝结水交换吸收，从而达到冷却炉渣回收热量、提升凝结水温度的目的。
在机组设计初期，热电厂凝结水经过除氧器水位调节阀后分两路进入除氧器，一路由1#、2#、3#低压加热器加热升温后进入除氧器，另一路经锅炉4台冷渣机后接入3#低压加热器出口管道进入除氧器。
回热系统分为六段抽汽，一段至六段抽汽依次进入2#、1#高压加热器，除氧器，3#、2#、1#低压加热器。
空冷岛凝结水温度保持在65℃左右，致使冷渣机入口冷却水温度较高，影响了冷渣机的安全运行和机组负荷的稳定，在实际操作中，只能通过增加通往冷渣机的冷却水量的方法来保证冷渣机的安全运行。
实际系统流程如下：图1 改造前系统流程图热电厂设计除氧器入口给水温度为135℃，经过两年的运行，实际入口温度为115℃，利用热除氧原理通入三段抽汽加热后，除氧器水温为177℃。
除氧器入口给水温度的降低使机组经济性降低，煤耗增加。
针对这一现状，为了提高除氧器入口给水温度，热电厂从生产实际出发，分析得出影响除氧器入口给水温度的原因，为通往锅炉侧冷渣机的凝结水量过大，致使1#、2#、3#低压加热器的过水量不足，低压加热器利用率降低，给水温升不足。
为了解决这一难题，利用2013年2#机组大修时机，热电厂对冷渣机回水管道进行了技术改造。
2 冷渣机回水管道改造在原有系统的基础上，热电厂将冷渣机回水管道改接至1#低压加热器出口，冷渣机回水与1#低压加热器出口的凝结水混合后，进入2#、3#低压加热器继续加热，3#低压加热器出口混合后给水温度提升至142℃，进入除氧器。
锅炉捞渣机渣井及其水系统改造方案（初步）一、现状及存在的主要问题：原设计：渣水系统为闭式循环冷却、零排放，渣水循环泵扬程为20米，出力为50吨/小时。
当前现状：因渣水循环泵出力小且系统设计存在明显缺陷，使渣水循环冷却系统管路堵塞，上水封进水管进水量进一步减少，锅炉渣井得不到冷却和冲洗，锅炉落渣粘结、堆积，形成渣井积渣现象。
为清理积渣耗费了大量的人力和物力，当前锅炉采用消防水、工业水进行冲渣，使原闭式循环的系统水平衡被破坏，大量渣水外溢，渣水进入工业废水处理系统，灰渣沉淀造成工业废水系统堵塞，且积渣现象没有得到彻底解决。
针对现状，需要解决的问题：1、冲洗及冷却水量不足引起的积渣问题。
2、渣水溢流造成的工业废水系统堵塞及污染问题。
3、渣水循环系统的堵塞问题。
一、初步改造设想：1、改造后，系统仍为零排放。
2、原系统渣水进入渣井的流程为：供水母管至上水封，上水封溢流进入渣井。
改造为：循环渣水由上水封进水改为下水封进水（24路，也可根据布置情况减少）管径改为公称直径为50mm，并加装渐缩喷咀，喷咀方向水平，在渣井四周紧贴上水封下沿开孔引入。
3、上水封主要起到密封作用，保持注满水略有溢流即可，所以上水封补水采用辅机冷却水补水（自后侧墙分两侧引入），保持补水量与消耗量平衡即可。
4、渣水循环泵增容改造，增加扬程至60m和流量至300t/h；渣水母管改造增大管径至250mm左右（具体管径根据水泵选型确定），去除渣水冷却器，渣水循环泵选型需考虑介质温度。
5、下水封渣水溢流板前增加两道折向板，以增加灰水的流程，通过转向进行惯性和重力分离，阻挡浮渣进入(也可以考虑增加滤网，定期进行冲洗）。
6、与渣水循环泵增容相匹配，增加下水封溢流母管的管径,公称直径增至350mm（也可采用两根小管径）。
7、渣水澄清水箱底部引接4路渣水循环泵出口高压水，加装喷咀，四路冲洗水进入方向相切。
作为澄清水箱清理时冲洗用水，管道上加阀门控制。
澄清水箱排污泵加强维护，保证好用。
华能济宁电厂440t/h循环流化床锅炉冷渣器的研究与改造作者：耿文峰梁本民赵峰李德文0 背景介绍冷渣器是保证循环流化床锅炉安全、高效运行的一个重要设备。
其作用就是能够自动调整炉膛存料量，确保炉内良好的流化状态，有效地冷却灰渣，便于输送；同时最大限度的回收利用灰渣物理热，并将细颗粒分选回送，提高燃料和脱硫效率。
华能济宁电厂2台440T/H循环流化床锅炉在投运初期，市场供应煤质较好，因而运行比较稳定。
随着碎煤机锤头的磨损、煤质的变化（煤矸石含量较多），燃煤的颗粒度较大，无法保证设计值致使排渣一直比较困难（检修排渣阀排渣颗粒度普遍30-60mm），冷渣器内部经常存在大块的低温结焦，造成冷渣器内的渣无法放出，被迫从检修排渣阀用钢筋投通排出，多次在结焦严重时导致床压过高，几乎因此停炉。
1 冷渣器结构冷渣器实际上是一个小的鼓泡流化床，外形为长方体，在其两端接有进渣口和正常放渣口，其内部中间被度为高1800mm的风冷隔墙分为二个风室。
每个仓室下都均有一个事故放渣管（或称检修放渣管），主要用于排放大渣，在冷渣器内部的一、二室内还布置有水冷管束，以加快灰渣的冷却速度。
每个风室下面都有布风板和风帽。
一室的布风板上有26个小的“T”风帽，二室有24个大的“T”风帽。
一、二室风帽的大小是不一样的，其中一室风帽口径较小为10毫米，二室风帽口径较大一些，为15毫米。
进渣口连接于一室的后面，与排渣锥形阀连接，一、二室的前面各开有一个人孔门；正常放渣出口接在二室的侧面（即：冷渣器左侧），回风管的入口设计在二室顶部，风和细小的灰粒通过回风管从炉膛侧面进入炉膛。
在从二室的侧面放渣出口引出的排渣管上装有电动排渣旋转给料阀，用以控制出渣量，在排渣旋转给料阀上部排渣管上引出一路事故放渣管，以便在排渣锁气器故障情况下使用。
冷渣器的两个风室共设有三个温度测点：一、二室的测点都安装在后墙，排渣管出口下部（排渣锁气器上部）安装一个温度测点。
冷渣器的内壁敷设有300mm厚的耐火耐磨浇注料，起到耐磨、绝热和保护冷渣器金属壳体作用。
锅炉出渣改造工程方案一、前言锅炉作为工业生产中常用的热能设备，其运行稳定性和安全性对生产过程至关重要。
然而在一些情况下，锅炉在长期运行中容易出现渣物排除不畅，影响锅炉正常工作的情况。
为了解决这一问题，我们针对锅炉出渣问题进行改造工程方案的研究和设计。
通过合理的改造措施，提高锅炉的出渣效率，保障锅炉的安全稳定运行。
二、问题分析1.锅炉出渣的原因锅炉在长期运行中，燃烧物产生一定的灰渣。
这些灰渣会堆积在锅炉燃烧室和管道中，影响锅炉的正常运行。
主要原因包括以下几点：a.锅炉设计或操作不合理，导致燃烧产生的渣物无法充分燃烧或排出；b.燃烧物质的成分和含量对锅炉出渣效果有影响；c.锅炉部件损坏或磨损严重，导致渣物排出不畅。
2.锅炉出渣带来的问题锅炉出渣不畅会引起以下问题：a.废气排放不畅，影响空气质量；b.堆积的燃料残渣会阻塞锅炉燃烧室和管道，甚至导致爆炸危险；c.降低锅炉热效率，增加能源消耗；d.降低锅炉运行稳定性，增加维护成本。
三、改造方案设计基于以上问题分析，我们提出了以下改造方案：1.优化锅炉设计和操作对现有锅炉的设计和操作进行优化，提高燃烧效率和温度，可以有效减少燃烧产物的残渣生成量。
例如通过加大燃烧室容积，增加燃料的充分燃烧时间，减少残渣生成。
2.改善燃烧物质的成分和含量优化燃料的成分和含量，采用高质量燃料可以减少残渣的生成。
此外，可以考虑采用新型燃烧技术，如气化燃烧技术，提高燃烧效率，减少残渣生成。
3.改进锅炉部件对锅炉部件进行改进，提高耐磨性；例如对管道、阀门等部件进行耐高温、耐磨材料的更新，减少部件的磨损程度，提高渣物的排除效率。
四、改造实施方案在确定改造方案的基础上，我们设计了以下具体的改造实施方案：1.锅炉优化设计和操作针对现有锅炉的设计和操作情况，我们将进行现场调研和评估，提出针对性的改造方案。
可能的改造措施包括调整燃烧室结构、优化空气供给系统、增加炉排区域等，以提高燃烧效率和温度。
循环流化床锅炉冷渣器的改造及运行效果摘要：本文通过对循环流化床锅炉冷渣器原理和运行现状分析，针对性的提出改造方案。
关键词：循环流化床锅炉冷渣器改造。
Abstract: This paper analysis the enterprise principle & present situation ofCFB’s Cold residue machine, Proposes the plan of transforming.Keywords:CFB Cold residue machine transforming1 引言近年来循环流化床锅炉因其燃料适应性广、燃烧效率、脱硫效率高等优点得到了迅速的发展,但是循环流化床锅炉普遍存在着受热面磨损、进料难和出渣难的问题,特别是循环流化床锅炉的排渣问题直接影响着锅炉的安全稳定运行。
华电乌达发电有限公司CFB 锅炉原设计采用无锡锅炉厂生产的480 t/ h 循环流化床锅炉配套的风水联合冷渣器,2005年6月投运。
在运行中存在着结焦、磨损、漏水漏渣、流化效果差排渣温度高、冷渣器内部堵渣等问题。
2007 年通过采用多通道射流床技术,对原有的冷渣器进行了改造,取得了良好的效果。
2 原冷渣器存在的问题2.1冷渣器流化风量不足冷渣器流化风量不足，各风室的渣无法流化起来,尤其能翻过隔墙的渣量非常少。
由于设计的风机压头不足,进入冷渣器的风量较小,在炉膛渣量较多放下来时,各个风室的渣很难流化起来,尤其三、四风室之间的隔墙更难翻过去,因而冷渣器内的渣得不到充分的冷却,冷却水温几乎没有变化,严重时引起冷渣器内结渣;同时各个风室上下部温度相差较大,上部有时达到300 ℃,而下部有时仅仅只有30 ℃。
2.2冷渣器大渣排渣口螺旋给料阀容易发生卡涩原设计的大渣排渣口采用的是螺旋给料机,出口的给料阀在出渣时很容易卡涩,所配电机多次被烧坏。
在电机烧坏时引起大渣堆积,进而使冷渣器内结渣。
CFB锅炉滚筒冷渣机内部结构改造及应用摘要：某发电公司锅炉为东方锅炉生产的DG440/13.7－Ⅱ6型锅炉机组，炉膛底部布风板上部两侧原设计分别布置有两台多仓式流化床风水冷选择性排灰冷渣器。
两台机组于2006年先后投产。
因燃煤发热量低、矸石多，锅炉床温低，燃烧不完全，大颗粒底渣在冷渣器中沉积并产生二次燃烧形成结焦，导致机组启停次数多、助燃投油多、负荷率低，机组能耗高。
经过多次技术改造，冷渣机运行安全性及经济性有大幅提高，满足机组连续运行要求。
本文主要对冷渣机内部结构改进的实际应用经验进行阐述。
关键词：CFB锅炉、冷渣机、内部结构一、锅炉机组及冷渣机运行情况介绍：DG440/13.7－Ⅱ6型锅炉机组炉膛底部布风板上部两侧原设计分别布置有两台多仓式流化床风水冷选择性排灰冷渣器。
#11、＃12机组分别于2006年1月23日、2006年9月17日进入商业运行。
因燃煤发热量低、矸石多，锅炉床温低，燃烧不完全，大颗粒底渣在冷渣器中沉积并产生二次燃烧形成结焦，导致机组启停次数多、助燃投油多、负荷率低，机组能耗高。
2006年9月至2007年3月间，将冷渣器改造为滚筒冷渣机。
＃11锅炉滚筒冷渣机为空腔式，冷却水流经内、外筒体间夹层及靠近内筒体外壁处的换热管内，而渣沿内筒壁上的螺旋片旋出；＃12锅炉滚筒冷渣机为内部多管式，冷却水流经筒体外壁导管及筒内多管间外壁空间，而渣沿筒内换热管内的螺旋片旋出。
改造完成后，锅炉机组能长期连续运行且能耗大幅下降，同时较好解决了冷渣器及后续输渣设备因排渣温度过高（近400℃）而频繁故障停运问题，取得了良好经济和社会效果。
改造运行一年半后，＃11、＃12锅炉滚筒冷渣机分别主要因筒内换热管膨胀不畅裂纹泄漏、筒内换热管内的螺旋堵渣而频繁抢修且检修困难、工作量大、时间较长以致影响机组带高负荷运行，同时，＃11锅炉滚筒冷渣机在燃用劣质煤、锅炉带高负荷时排渣温度较高（≤340℃），影响冷渣机后续输渣设备安全运行。
运行与维护2019.20 电力系统装备丨87Operation And Maintenance2019年第20期2019 No.20电力系统装备Electric Power System Equipment 1 系统概况临涣中利发电有限公司2×300 MW 循环流化床机组锅炉设计为亚临界自然循环流化床锅炉，蒸发量1075 t/h ，采用单锅筒、双布风板、平衡通风、一次中间再热。
燃用矸石、煤泥和中煤的混合燃料、固态排渣。
基建时，每台锅炉采用4台改进型风水联合冷渣器产品。
但是由于实际运行中燃料中掺烧的煤泥比例较大，风水联合冷渣器故障频发，影响机组安全运行。
经过调研研究人员最终将两台炉的风水联合冷渣器分批改造为滚筒式冷渣器。
这项技术改造不仅美化了现场环境，达到有效抑尘的目的，还有效提升了机组安全性和经济性。
2 改造前存在的问题两台炉风水联合冷渣器运行期间暴露出许多问题，主要集中在以下几方面。
2.1 冷渣器进渣门故障多，渣量控制困难，安全隐患大风水联合冷渣器采用进渣门调整进渣量。
进、排渣门采用气动与手动混合型插杆阀结构。
正常运行时，手动插杆关闭，通过气动插杆开度大小来控制炉膛向冷渣器的排渣量。
实际运行中经常出现进渣门部位堵塞，下渣不畅现象。
通过人工捅渣、清堵时，劳动强度大、人员与设备安全隐患大。
进渣管堵塞，冷渣器无法正常投运，炉膛床压控制困难，时常造成炉膛两侧布置板出现“翻床”现象，严重时造成锅炉停运。
冷渣器事故排渣部位出现过数次捅渣人员不同程度的烫伤事故，并出现因捅渣突然疏通时，不能即时关闭进渣门，造成冷渣器高温室大量进渣，高温段冷却水温度骤升而汽化现象。
2.2 冷渣器内部结焦频繁，对煤种适应性差，运行调整困难排渣过程中大颗粒含量偏高时，炉膛排渣口、冷渣器以及其进、排渣管道内经常出现排渣不畅、频繁结焦现象。
尤其是当煤泥掺烧量较大或锅炉燃烧调整不当时，造成一些未燃烬的煤泥块从炉膛排出后，在冷渣器及其进出口管道内产生二次燃烧、结焦等严重后果。
锅炉除渣系统改造建议[样例5]第一篇：锅炉除渣系统改造建议锅炉除渣系统改造建议一、我厂锅炉除渣系统简介：我厂锅炉除渣系统采用机械输送，在锅炉底部从东至西一共设有三个排渣管，在东西两个排渣管下方，各安装有一台SC8-43/20型气槽式冷渣机（编号为1#、2#）。
1#、2#冷渣机均由南侧进渣，北侧排渣。
在1#、2#冷渣机排渣口下，沿东西方向布置有一部DS540型链斗输送机（编号为1#）。
在1#斗式输送机的出口转载点下方，沿北南方向布置有一部DS540型链斗输送机（编号为2#），2#斗式输送机的出口进入渣库。
排渣工艺流程为：正常运行时：锅炉排渣管——――1#、2#气槽式冷渣机——－1#斗式输送机——2#斗式输送机——――渣库————汽车运输至排渣场地。
机械输送系统发生故障的情况下，用1#、2#气槽式冷渣机中间的事故排渣管放渣，然后由人工运输。
二、现有除渣系统存在的问题与不足之处：1、冷渣机的出力低，不能满足锅炉正常运行的需要。
设计工况下，锅炉的排渣量计算为12.06T/h（290T/d），而冷渣机的额定出力只有8 T/h，两台冷渣机必须同时运行才能满足运行。
而在校核工况下（煤：矸为3：7，实际取样化验低位发热量只有1846千卡/千克），锅炉的排渣量计算为23.5T/h（564 T/d），两台冷渣机同时运行，出力只有16 T/h，远远不能满足运行。
2、锅炉事故排渣口处的场地狭窄，事故情况排渣时，场地空间太小，无法使用平车运输。
3、排渣系统是单系统运行，一旦其中一部输送机发生故障，都会使整个系统停运。
4、气槽式冷渣机采用风、水两种冷却工质作为冷却介质，因此又专门配有冷渣风机和冷却水系统。
一旦冷渣风机出现故障就会使冷渣机降负荷或停运。
而冷却水系统的问题更突出：由于采用循环水作为冷却水，极易引起结垢，损坏冷却水管。
5、采用这一除渣系统，必需设置专人在锅炉零米监视设备运转情况，并及时处理下渣不畅、堵塞等问题，员工的劳动强度大。
冷渣机节能方案范文
一、节能改造方案概述
本节能改造方案旨在实现冷渣机的节能改造，采用节能控制系统对机
组进行改造，改善冷渣机工作效率，降低能耗，提高冷渣机生产能力。
二、节能改造方案内容
（1）配备节能控制系统
在机组的控制面板上安装节能控制系统，根据现场条件，算出最佳的
控制参数，进行节能控制，以降低机组能耗，提高机组工作效率。
（2）增加冷却系统
将现场机组冷却系统升级为最新的节能技术，对机组进行冷却控制，
利用节能冷却技术，确保机组温度和湿度恒定，降低能耗，提高生产效率。
（3）优化机组结构
对机组的结构进行优化，对部件的定位，模具安装，润滑系统，气动
系统等进行优化，减少冷渣机的能耗，提高整体效率。
三、改造计划实施
（1）制定改造方案
首先需要制定有效的改造方案，总结机组的现状，制定改造技术手段，制定实施的技术路线，结合设备的质量，制定有效的节能改造方案。
（2）设备检测
进行实施前的设备检测，检查机组内各种部件及设备的状态，确认是
否可以进行改造，查看冷渣机功率消耗，确保改造效果后机组的正常运行。
攀枝花三维发电有限责任公司
12#锅炉滚筒冷渣机
改造方案
批准：
审定：
初审：
编制：
生产技术部
二〇一一年五月
12#锅炉滚筒冷渣机改造方案
一、概况
12#锅炉原为四台气槽式冷渣器，现已将冷渣器A、B、D改造为WWR-X-20型滚筒冷渣机，还有一台气槽式冷渣器，在运行中气槽式冷渣器存在出力小、排渣温度高、检修困难、漏灰严重无法冶理问题，12#锅炉冷渣器C经二年多的气槽改混流式试验，从试验情况看未达到预期效果，冷渣器C自2009年下半年以来长期不能投运，已影响到12#锅炉安全、经济运行。
从11#锅炉改造滚筒冷渣机运行情况看，排渣能力满足设计要求、排渣温度满足技术协议要求，基本达到改造目的，锅炉冷渣器已具备全面改造条件。
根据公司2011年度技术改造计划，确定在12#机组年度大修中对冷渣器C进行改滚筒冷渣机工作。
具体改造方案如下：。
二、改造方案
（一）总体规划
按11#锅炉改造方式将冷渣机A、B、C、D放置于原一级刮板机标高3000mm （+500）位置，布置方式沿锅炉宽度中心线方向，增加二台螺旋输渣机（绞龙）：
1、将支撑原冷渣器靠炉本体标高4490；D（1/2）至E（1/2）水平横梁H800水平下移1490mm，更改之前加固方式为在对应上方标高12000处D（1/2）至E（1/2）水平增加45#工字梁（A、B两侧相同，B侧为D（1/5）至E（1/5）柱）。
2、将支撑冷渣器靠炉外侧标高4490；D（1/1）至E（1/1）水平梁H800水平下移1490mm（A、B两侧相同，B侧为D（1/5）至E（1/5）柱）。
3、改造更换冷渣器A、C、B，尺寸：φ1650mm×4500mm（冷渣机A保护性拆除后进行修复，用于11#锅炉冷渣机B的更换）；冷渣机B保护性拆除（返厂修理更换齿圈、支撑圈及内部漏点处理，作为11#锅炉冷渣B备品），冷渣机D进行全面检修，并改造更换进渣箱后安装。
（二）实施方案：
1、12#锅炉冷渣渣器改造内容：
（1）拆除冷渣器C本体及附件，圆风门、执行器、热工、电气元件保护性拆除（尽量完好拆下以做备品）。
（2）与冷渣器C相连接的进渣风系统管道、冷却流化风管道、各分支管均拆除，拆除排渣管及以下旋转排渣阀。
（3）拆除冷渣器C本体至炉膛密封盒连接段回风管、膨胀节，密封盒保留并用钢板封堵。
（4）拆除冷渣器本体，采取整体吊下，拖出锅炉零米。
（冷渣器C或就地解体）（5）与冷渣器C改造相关的所有平台、楼梯、栏杆保护性拆除，改造恢复中尽量利用。
（6）移动钢梁（按11#锅炉方式）：
1）将支撑原冷渣器靠炉本体标高4490；D（1/2）至E（1/2）水平横梁H800水平下移1490mm，更改之前加固方式为在对应上方标高12000处D（1/2）至E（1/2）水平增加45#工字梁（A、B两侧相同，B侧为D（1/5）至E（1/5）柱）。
2）将支撑冷渣器靠炉外侧标高4490；D（1/1）至E（1/1）水平梁H800水平下移1490mm（A、B两侧相同，B侧为D（1/5）至E（1/5）柱）。
（7）安装绞龙：改造后冷渣机A、C直接进入二级刮板机，冷渣机B、D的排渣通过绞龙进入二级刮板机，设置分路插板事故放渣插板。
（8）安装的绞龙控制系统并与底渣系统进行联锁。
（9）按11#锅炉A侧重新布置锅炉上水管、播煤风管道。
2、安装及制作：
（1）新购置二台φ1650、长度4500mm滚筒冷渣机(四分仓)、耐高温插板门、排渣管、非金属膨胀节及装置性辅材等。
冷渣机安装于标高3000mm平台，垂直于锅炉宽度中心线，冷渣机A、C（B、D）落渣中心分别向炉前、后偏移400mm。
（2）冷渣机水冷进渣箱、水冷非金属膨胀节的冷却水源采用二路水源，一路接入轴冷水，一路拉入冷渣机本体冷却水系统。
（3）制做二台φ500、长度6400mm(进出渣中心线)绞龙。
（驱动头利用原绞龙改造余下设备）
（4）炉膛排渣管：新冷渣器的进渣管连接（根据现场实际情况连接），采用φ273×16耐热合金管，进渣阀采用高温排渣阀。
（5）负压抽风管：滚筒冷渣器设置抽风管二路，进渣端一路、出渣箱一路，采用φ159×8；Q235钢管，并安装DN150阀门。
（6）在排渣管上增加疏通、吹扫装置，操作平台根据现场确定（生产技术部组织现场确定），格栅采用与锅炉相同标准钢格栅。
（7）流化风系统封堵：原冷渣器流化风系统、管道保护性拆除后，母管上的
开孔进行封堵（或配合烟风系统改造，将冷渣风系统主管接入炉后一次风联络风道，并改造冷渣风机出口百叶窗调节门为出口插板门）。
（8）电气设施：新增控制和动力电源接冷渣机就地控制箱，恢复绞龙控制、动力电源。
（9）冷渣机的控制：取消原冷渣器DCS设置的显示和控制方式，新增冷渣机就地信号、控制引入DCS系统上显示和控制。
（10）冷却水系统：
1）利用原冷渣器冷却水系统（对冷渣水系统进行规范统一，取消多余的阀门及管道），对所改造冷渣机的冷却水系统进行保护性拆除，冷渣机就位位后根据设计图进行恢复接口，进出水管道增加手动隔绝门。
（冷却水管根据现场的情况考虑美观布置）。
2）冷渣机安装完成后须进行水冲洗（安装时在低位设置冲洗放水门），水压试验及冷态机械振动、串动、晃动等验收测量。
三、费用概算
1、主要设备及材料
2、安装用的起重机械、人工及其它措施费：略（按实际发生结算）
四、预期效果
解决目前12#机组锅炉冷渣器进渣控制和排渣温度高等问题，同时降低锅炉辅机电耗（减少冷渣风机使用时间），降低厂用电率：
冷渣风机全停情况下：
1、单台锅炉配置二台冷渣风机，功率500KW、6000V，每台锅炉冷渣风机电耗：天×2=21200 天，锅炉按年运行4800小时计算（200天），节约电量：21200 ×200=4240000 ；
2、滚筒冷渣机单台电机功率15 KW、380V（每台锅炉四台），单台锅炉冷渣机电耗：天×4=1440 天，锅炉按年运行4800小时计算（200天），耗用电量：1440 ×200=288000 ；
3、在取消冷渣风机同时，为保证炉内燃烧，需同时开二台二次风机（原只需开一台），单台二次风机功率560KW、6000V，电耗：天，锅炉按年运行4800小时计算（200天），耗用电量：13440 ×200= ；
4、每度电成本元/ 计算,单台炉每年节约费用：
冷渣风机电耗-滚筒冷渣机电耗-增开一台二次风机电耗= ×元/ =404480元；即：每台锅炉年节约费用40多万元。
改造后实现机组的安全经济运行，使冷渣器单台出力达到20t/h，排渣温度≤200℃，进渣易控制，解决底渣系统的安全、稳定运行难题，基本消除底渣系统泄
漏问题，使冷渣机能够在故障时实施隔离检修。
五、组织及施工
（一）组织措施
1、成立12#炉冷渣器改造领导小组：
组长：陈涛
副组长：罗太昌、刘小明
成员：窦建平、黄乙晋、李茂奎、胡斌、罗仲全、詹卫平、杨宁一、牟勇、顾山川、曾颖、殷立群、周建明、钟云波、郭剑峰
2、成立12#炉冷渣器改造项目部：
项目经理：罗仲全
项目副经理：杨宁一（全面负责机械）、钟明洪（机械技术负责）
顾山川、詹卫平
施工负责人员：鲁云华
安全负责：李金龙、张荣、邓迎春
质量验收人员：高强
（二）任务分工
（1）生产技术部负责改造技术指导和改造一级方案编制。
（2）改造中具体材料由检修部提出购买计划生技审核。
（3）检修部负责提出改造的设备异动报告、施工技术方案（含施工组织、安全技术措施、质量验收计划）、作业指导书、施工起吊技术方案（含安全措施），2011年5月30日前报批。
（4）生产技术部负责组织、联系、协调、指导改造中产生的问题，定期召开施工进度协调会。
（三）工期安排（检修部负责制定改造进度计划表）
（1）计划工期32天。
（2）检修部在2011年6月30日前完成的改造中所需管道、材料、部件的采购及组装工作。
（4）检修部负责排出施工进度表（或进度网络图）。
六、附图
附图1：滚筒式冷渣机安装系统图
附图2：滚筒式冷渣机设备总图（厂家供）附图3：滚筒式冷渣机电气原理图（厂家供）附图4：接线端子图（厂家供）
附图5：滚筒式冷渣机现场布置简图
附图1：滚筒式冷渣机安装系统图
附图5：滚筒式冷渣机现场布置简图（布置图1）
标高12000（增加一横梁H800）
附图5：滚筒式冷渣机现场布置简图（布置二图2）
12#二级刮板
附图5：原冷渣器布置示意图（布置四图4）
二级刮板机(1000)
附图5：冷渣机（恢复绞龙）现场布置简图
锅炉9米层标高8940
附图5：滚筒式冷渣机、绞龙场布置平面简图（布置图3）
二级刮板机(1000)。
