梁 品质部 2014年下半年管理评审品质部工作汇报

工作汇报（常规检验品质部14年下半年）14年下半年品质部工作总结如下：管理评审跟进14年度7月份决议，关于品质问题的系统改善，《每日各车间异常情况》有按周分发相关部门，但整体分析情况与改善措施的落实，仍有待各相关部门协助配合提高有效性。

运行审核跟踪1.12月质量体系内审未发现本部严重异常项。

2.第二方审核，常规产品方面，未提出异常项。

目标达成情况14年下半年各质量目标按月份汇总，达成情况如下：一、品质部统计的年度总目标：1、生产部门出货产品检验直通率≥99%/月，均达成，按月依次为100%、99.98%、100%、100%、100%、99.98%；2、总体产品一次合格率≥99%/月，均达成，按月份依次为99.94%、99.986%、99.96%、99.96%、99.99%、99.96%。

二、品质部的部门目标：1、出货合格保证率≥99.7%/季，三、四季度依次为99.63%、99.4%；2、检验工作稽核不合格次数≤2次/季，圆满达成均为0次；3、因部门责任造成延期交货或客户退货次数≤1次/月，圆满达成均为0次。

三、品质部负责统计的生产部门目标：1、生产1部车间产品直通率≥99.5%/月，均达成，按月份依次为99.99%、99.99%、99.99%、99.99%、100%、100%；2、生产2部车间产品直通率≥99%/月，均达成，按月份依次为99.89%、100%、99.89%、99.95%、100%、99.83%；3、品质部直通率≥99.5%/月，均达成，按月份依次为100%、100%、99.94%、100%、100%、99.99%；检测设备管理与监控：各检测器具均按要求管制，定期校验，保证产品的正常生产与检测进行。

上半年，新购内、外径千分尺共2把应用于设备生产检验，直角尺、带表卡尺各1把装配用、卷尺10把应用于各部测定增补与量具损耗替换，百分表3把与配套底座5件，应用于常规生产检验，表面粗糙度仪1台备用，代工用材料测厚仪3把应用于代工板材厚度测量，另购表卡表头5套，应用于表卡损坏维修。

量具报废：各类卷尺21把，因刻度磨损、刻度油漆脱落与挂钩断等；百分表5把，因内部磨损严重，探头失灵；卡尺7把，因严重磨损；内径千分尺1把，因测量柱断裂；温湿度仪2台，因温度显示异常。

量具维护方面：将各类新购量具优先保证高精度生产或重点检验区域，如数控设备加工与出货检验区；当量具磨损到一定程度后，转入次一级生产与检验区域，如普通设备加工与制程检验区；磨损到最后转最次工序最后使用，到最终报废，如刷辊磨加工与陶瓷刷铣平面加工；各类量具使用过程中，累计维修次数较大，维护后现均按正常或降级在使用当中。

现记录在案的各类计量器具有612件（含外校件，但未包含各部自行请购领用与自制品），已设置专职人员对计量器具进行统一管制，工余时兼管设备验收相关事项。

上半年计划按校验情况统计各部量具磨损情况，制订各岗位的量具正常使用寿命，因数据量不足，暂无法出具；计划调整量具配置，减少闲置，增加使用率，因各部配合问题（如领用时均要高精度量具，使用共用量具担心损坏责任无法落实等），基本无进度。

质量检测工作：一、检测相关文件完善与运行：下半年，按工艺要求更新与客户审核要求完善《计量器具管理办法》、《来料检验作业指导书》，细化出具针刷、火山灰刷车间制程检验记录表，焊接检验记录表。

整理的设备检验相关的支持文件与记录表单，因工程技术文件未出具，无法确认启用。

二、工序达成情况验证与汇总：按日常随机的体系检查与年度组织的整体内部审核情况来看，生产工序实际作业要求与工程作业指标存在一定脱节情况，一方面工程的生产作业指导存在更新不及时与部份细节模糊情况；另一方面，因各种原因，生产在未与工程进行确认的同时，自行对工艺进行调整；同时，因交期与生产效率强调，实际生产效率与工程要求的保证工时存在矛盾之处，对产品的整体品质稳定性造成较大隐患。

按周对日常检测异常情况统计汇总，作为每周QC周会依据；按月以柏拉图进行生产异常重点分析，作为下月的重点控制项；按季以柏拉图进行生产异常重点分析，作为季度生产异常情况讲评最主要依据；按半年以柏拉图进行生产异常重点汇总，为公司整体改善明确方向。

三、人力资源与检验运作：本部目前具体人员配布情况如下：因工作需要，将研磨中心代工塞孔与研磨的代工检验单独分离成代工检验进行管理。

常规检验人员中，跟单文员、计量管理员各1人，均在岗，文员增补的ERP应用跟进，以确定暂时不需额外增补人员。

来料、出货区计划共4人，白班3人，来料、出货、调平衡测硬度各1人，晚班1人以出货为主。

现仅3人在岗，无人员请假情况下加班能保证正常工作，有人临时请假情况下无法正常展工作。

现仍需增补1人。

总体检验任务的落实，按下半年的部门技能考评情况，发现岗位具体工作落实存在少量标准概念模糊，同时检验记录的规则性仍有待加强。

综合此类情况，计划中的制程检验规范制定完善后，预计能得到明显改善。

另，因目前设备类工作量增加，岗位职责出现重叠，岗位配置存在不合理性，考虑重新规划内部岗位职责，因公司内部各生产区域跨度过大，工作量与人员的整体协调较难把握，暂未落实，仍按现期配置保证日常工作中。

14年下半年度的第二次岗位测评，按班组长与日常工作情况进行综合评分，参与评比人员14人，测评结果90分以上高级优秀的共5人，其它全部在80分以上中上级良好。

整体岗位在实际工作当中仍有明显的提升空间。

环境管理工作：同14年上半年情况，整体无明显变化。

1、清楚本部涉及的主要化学品MSDS资料，清楚本公司的危险废弃物主要包括：废油、废油桶、废油抹布、废油棉纱、废电池、废灯管、废乳化油、废树脂。

检验人员了解《环境有害物质控制标准》，知道检验环节中产生的危废物料的最终处理方式。

2、对部门的环境因素进行了重新识别，未发现新的环境因素。

员工有按要求进行环境因素管理，“含油废布的处理”使用后统一纳入危废垃圾箱处理。

“废电池、废灯管的处理”由更换部门进行，员工知道电池、灯管属于危险废弃物。

“台风、水灾的发生”和在生产、办公与产品存储等过程中“火灾的发生”有《环境事故应急方案》规定应急响应及紧急预案，员工已学习。

3、节能节约方面，除基本的纸张反面回用外，各工作区域基本上能够做到人走灯灭，工作场所在高温情况下空调温度设定不低于26℃。

改善建议与协助落实1、设备类的基础技术指标类资料，需工程部彻底落实并统一。

2、设备类基础材料的信息完善，含采购要求与来料通知与检验信息。

3、设备类大批量外协的批量清单完善，含外协信息、仓库来料通知。

纠正与预防措施的执行与跟进下半年提报备案与发放《质量改善通知书》5份，《8D报告》3份，合计8份，具体如下：接收业务部“因品质原因退货”发出改善项3份，8D项2份，共5份，具体统计见后继分析。

采购物料批量异常，发出改善项1份，胶辊包胶外径超、且部份有中高，整体改善未见明显效果，仍有超差情况出现。

设备配件生产外观异常，发出8D项1份，镀镍件批量表面划伤的内外部防护，整体改善有一定成效，但仍未完全杜绝。

客诉与退货分析及检讨下半年的正式退货通知与客诉，常规类共5次。

按（标识、尺寸、性能、外观、其它）五类问题类型分析:4次均为性能类，均为在客户处因我司产品原因造成无法正常使用；1次尺寸类，因外购产品批量中个别内部尺寸偏差造成客户无法正常安装；按（方法、环境、机、人、物料、设计、其它）七类产生原因分析：4次方法原因，偶然性防护失当或其它工艺细节不明确造成加工方法不规范，破坏产品结构，造成产品影响或无法正常使用；1次物料原因，为外购产品批量中个别内部尺寸偏差，经我司抽查检验未能识别出，到客户处造成客户无法正常安装。

重大质量、环境问题对质量和环境管理体系的影响依据下半年异常数据汇总（具体见《QC不良品（14下半年）》汇总情况）与日常各车间巡视，提出发现与了解到和问题点，总体说明如下：一、对下半年各异常品，按总的出现不良件数进行统计，总不良件数为2233件。

区分所占比例：设备类461占20.6%，不织布刷373件占16.7%，火山灰刷82占3.7%，针刷48占2.1%，其它类1269占56.8%。

二、设备类中，前5项主要异常分别为：材料铸件缺陷110占该类23.9%，材料尺寸不符49占该类10.6%，外协尺寸超45占该类9.8%，生产加工变形33占该类7.2%，工程设计缺陷24占该类5.2%。

实质上可汇总成三大类，即物料（含外协）异常293占63.6%，生产异常98占21.3%，工程异常47占10.2%。

不考虑材料加工后才能发现的问题点，也能发现现期对物料类的整体监管有效性不足。

生产方面，对加工前期的预知性防护考虑整体不够充分。

工程方面，设计与工艺细节方面仍有待完善。

三、按各部回复情况对最终的异常责任进行分类汇总如下：明显可见物料相关异常占绝对多数，主要为物料稳定性不足造成成品性能不达标与产品无法加工，结合日常统计中采购基本上的零回复，采购部在完善异常物料供应商的跟踪上需加大力度。

生产责任异常主要集中在各类原因造成的尺寸与外观缺陷，需生产部落实日常培训中的基本常识。

工程部集中在设计缺陷或图纸误标识中，需工程部完善图纸图号出具的唯一性，同时加强对设计制图后工艺及后期的复核环节，明确各环节的复核标准。

四、需要额外说明的是，统计中合计495次总出现次数，仅占实际统计出现次数738次中的67.1%。

而这里的实际统计次数，其中还未考虑，未纳入统计生产过程中发现的异常返工品，实际统计以发现后的无法返工品为主。

其中有记录但未纳入统计的，以前期以各种原因入库，或入库后产品发生变异，达不到即定出货要求，按其它责任让步出货的产品为主，另含部份超重但经装机测试无振动品。

五、按未纳入统计的让步出货量，结合实际客诉情况，可发现，产品出货要求超出实际客户接收要求。

公司内部与客户的信息沟通存在信息失实情况（即外部客户实际需求的产品使用信息未能完善的反馈给内部的工程、生产与检验部门），造成内部片面的加严生产要求，增大了内部非必要损耗，形成内部资源浪费。

后期的内外部信息反馈需考虑有统一的整体策划来进一步进行协调。

六、为了便于理解，额外补充说明下日常理解中，对质量定义的误区：1.合格品不一定是高质量的产品（标准有高有低，符合标准的产品并非符合客户要求）2.质量就是符合要求，并非越高越好（必须考虑到经济性，在满足客户要求的基础上以最低的成本造出来，所以那些真正物美价廉，符合消费者需求的产品，才是好的产品，好的质量！）3. 质量的好坏是以客户的满意度为衡量标准的，是要让客户评判的（以消费者来评判的，不是自己说的，以自已的认知标准来进行评判的）品质部2015-1-12。