标准工时计算方法

标准工时计算方法

标准工时计算方法

目的：规范标准工时制定与修改作业，使标准工时具有完整性，使ERP系统运行之排程合理和成本准确。

名词定义：

标准工时：在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备，以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。

宽放时间：指作业员除正常工作时间之外必须的停顿及休息的时间。包括操作者个人事情引起的延迟，疲劳或无法避免的作业延迟等时间。对于没有规定发生时间、发生频率、所需时间的不规则要素作业，并不在正常时间范围之内，而属于宽放时间。

标准速度：没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能连续工作，只要努力就容易达到标准作业成果的速度。

标准工时的构成： 标准时间=正常时间+宽放时间=观测时间*(1+熟练修正数+努力修正数)+观测时间*宽放率

正常时间：

主体作业时间：按照作业目的进行的作业。指能创造价值的作业，如改变产品外形，改变产品性能等。

副作业时间：与主体作业同步发生，起附属作用。如取放工具、检查等。正常时间设定方法如下：

直接观测法：秒表观测法；摄影分析法；work sampling法。

优点：比较简单；任何人都可以做。

缺点：难于跟标准速度相比较，需要评价标准速度；生产之前不能设定。

合成法：动作分析法、历史数据法。

优点：信赖程度和一贯性高；客观性和普遍性高；不需要评价标准速度；可在生产之前设定；容易消除不必要动作。

缺点：需要教育和训练。

宽放时间：

私事宽放时间：作业过程中，满足生理要求的宽放时间，如上厕所，喝水，擦汗。 疲劳宽放时间：为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的休息或操作速度减弱的宽放时间。

特殊宽放：研究宽放、机械干涉宽放、奖励宽放、工厂宽放、其它宽放。作业宽放时间：补偿作业过程中发生不规则的要素作业。如用处理不良品等。

集体宽放时间：集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿。如熟练度的差异，工位编排产生的损失等。

宽放系数表：

NO12

疲劳

姿态

宽放范围5%-7%

宽放率5%

2%-6%

0%-7%

3%

1%

1%-2%

2%

0%-5% 0%-5%

1%-3%

2%

1%

1%

3

异常、

宽放名称个人重量噪音倦怠自检、互检

4567注: 宽放种类很多，但在实际计算标准工时时，不能将所有宽放都考虑在内。因为宽放越多说明作业效率越低，一般宽放效率10%-20%之间均为正常尺度。根据本公司产品特点，总宽放率设置为15%。

四、评比

4.1 定义：作业观测者（时间研究者）将头脑中的正规作业状态（速度、动作等）与观测对象（操作者）的作业状态进行比较，使之定量化。

4.2 评比技术：标准作业状态（作业速度）并对其进行感性认知。评价结果定量化。

4.3 平准化法（平准化法又称西屋法） 4.3.1 熟练程度（表现工人的工作能力，在完成工序时是否连续，动作是否有犹豫不决的情况）

代表 超级 优 良 平均 较差 劣

符号 A B C D E F

修正数 +0.15 +0.11 +0.06 +0.00 -0.05 -0.16

动作特点 动作绝对顺畅，难以分清动作之间的分界 动作十分顺畅 动作顺畅，没有犹豫不决 动作组合尚佳，犹豫不决难以发现 很多犹豫不决，动作有些笨拙 犹豫不决十分明显，笨拙，有很多错误

4.3.2 努力程度（表现在动作的速度上，工作的重要性会影响速度，而工作时集中注意力亦影响速度）

代表 超级 优 良 平均 较差 劣

符号 A B C D E F

修正数 +0.13 +0.10 +0.05 0.00 -0.05 -0.12

动作特点 最大可能的努力，不可能继续下去 十分努力，不能保持超过几天 能够持续长久的最佳动作 平稳地工作，似有多少未尽余力 工作慢 工作慢且明显地浪费时间

4.2.2 标准工时具体的设定方法：（本公司标准工时是由秒表法设定） a。准备秒表、笔和记录窗体《现场观测工时统计表》。

b。选择运作顺畅的生产线，记录每道工序的工序名称和观测后用秒表测试的操作时间。其中，每道工序观测后的操作时间最少记录5组数据，以便于计算出标准工时，并能够挑选出更合理的数据。

c。在观测的同时必须对每道工序进行宽放和评估努力、熟练程度，并在过程记录窗体上作记录。对人员的配置同样做记录。

d。产品加工的流程图务必在过程记录窗体上体现，便于清楚知道产品加工的顺序和正确性。

e。在加工过程中，影响作业时间的工治具、辅具必须在过程记录窗体上体现。

f。计算出每道工序的标准工时，找出瓶颈工时，并计算出产线时产和人均时产以及线平衡率。

五、标准工时变更

5.1 新增机型投入生产时，需要建立相应的标准时间。

5.2 工程变动、工艺变更等导致作业情况发生变化时，需要相应更新标准时间。 5.3 工治具增加导致工序操作变化时，需要相应更新标准时间。

5.4 新产品和更新过的产品的标准工时由IE工程师建立。

由于作业人员流动频繁，新员工操作不熟练，厂房内温度过高，通风设施不完善。作业过程中经常出现少料、缺料和混料现象，作业方法不当，工作顺序变得复杂，导致异常工时增加。

采用时间标准进行计算的方式最为有效；

效率率=（作业时间+附加时间）/（作业时间+附加功能+小时时间）；

利用率=标准时间*生产数量/效率率*100%；

1.有效计算方法：

效率=实际产量/标准时值×100%；

工作效率=产量×标准工厂时/投入工时×100%；

产量/标准时实=产量×100%；

标准作业时间/实时工作时间×100%；

转净运=转运率/总时间×100%；

故障率=故障数/运转总时间×100%； 不合格率=不良个数/生产个数×100%；

拉平亏损衡效率=（1-拉平亏损平衡效率）×100%；

2.计算方法：时工业标准

标准周期时间(c/t)×（数平均预测实）=（）相比评价1 +

现场”<>﹐「现货”﹐「感想”11 of 13 c

标准产能=投入时间×投入人数；

标准时间×标准人数；

标准周期时间(c/t)÷正常工作时间；

瓶颈工时(l/t)=(c/吨)max；

标准时间：c/t×（1+宽放率）；

标准时间：正常工作时间+宽放时间×100%；

价系评价×时间观测=宽放+(1×数比率)×100%；

标准总工厂时(s/t)=(c/吨)后×（数名标准1+宽放率）；

B3工时定额的组成：

C1单件时间（用Tp表示）：

单件时间由以下几部分组成：

a)作业时间（用TB表示）：直接用于制造产品或零部件所消耗的时间。其中，基本时间（用Tb表示）是用于改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间，辅助时间（用Ta表示）是为实现上述工艺过程必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。

b)布置工作地时间（用Ts表示）：为了确保加工过程的正常进行，工人需要花费时间来照管工作地，例如润滑机床、清理切屑和整理工具等。通常，这段时间的计算按照作业时间的2%~7%来进行。

c)休息与生理需要时间（用Tr表示）：工人在工作班内需要一定的时间来恢复体力和满足生理上的需求。一般来说，这段时间的计算按照作业时间的2%~4%来进行。

若用公式表示，则总工时Tp=基本工时TB+布置工作地时间Ts+休息与生理需要时间Tr=观测工时Tb+评比因素Ta+布置工作地时间Ts+休息与生理需要时间Tr。

1)标准工时=正常工时+宽放时间（正常工时=观测工时*评比因素）（标准工时=完成一个良品所需的作业时间）

2)测量标准工时的条件是：a、作业人员必须是经过良好训练的熟练操作工，b、必须以正常速度进行作业，c、所有物品都必须是良品。在满足以上条件的情况下，需要使用码表来测量从第一个工序到最后一个工序所需的时间，并进行多次测量取平均值。