全国TnPM大会之六项改善——还想说点啥

TnPM试点工作总结一、对TnPM的认识：TnPM（全面规范化生产维护体系）是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，以全体员工参与为基础的生产和设备保养维护体制。

TnPM体系推进首先从设备6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）开始，深入挖掘和清理6源（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源），以6T（可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则、项目管理、绩效评估与员工激励）为工具，通过建立规范作业体系，规范三书（设备操作作业指导书、清检保养作业书、设备维修作业指导书）和规范员工行为，在工作中持续进行6 I改善（改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度），引入追求极限管理的概念，最终达到6Z（零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费）。

通过这套体系的贯彻执行，使设备管理科学化、标准化、程序化、规范化，更能适应新形势下的设备管理需要，确保设备的完好有效和安全可靠，二、推行的实践过程按照推进委员会要求，成立了以矿长为组长的工作领导小组，并在广泛调查研究的基础上制定了相关岗位职责、TnPM试点工作目标、实施原则及推进计划等，为TnPM的全面推行奠定了基础。

1、率先实施6S工作：6S要求取舍分开，取留舍弃；条理摆放，取用快捷；清扫垃圾，不留污物；清除污染，美化环境；形成制度，养成习惯，因此，最初推行起来，个别员工感到压力太大，约束太多，难以按受。

但我们清楚地认识到6S管理是TnPM体系推进的前提，我们必须强制推行，否则TnPM管理无从谈起。

为此，按照6S的要求，我们首先从“整理”开始，把要与不要的事物分开，将不要的事物处理掉；再进行“整顿”，把有用的物品、设施进行定置、定位、定责，按照使用频率和目视化准则，合理布置，摆放整齐，标识明确，以便快速取用；然后是清扫和清洁，清扫灰尘、垃圾，去除油污、积垢、卫生死角，清除废水、粉尘、废水等污染，创造明快舒畅的环境；前4个S我们按照工作内容，设立了主题月，集中力量进行大规模的整改，再通过持之以恒的坚持，逐渐培养员工良好的工作作风。

TnPM体系之四个“全”、五个“6”及六大支柱分类：来源：中国工厂管理网作者：日期：2007-8-10 我要评论0 TnPM的核心是四个“全”1. 以全效率和完全有效生产率为目标对于设备系统而言，TnPM追求的是最大的设备综合效率；对于整个生产系统而言，TnPM 追求的是最大的完全有效生产率。

设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥，即对设备的时间利用、速度和质量的追求。

管理者要致力于六大损失的控制。

完全有效生产率反映了整个生产系统的潜力挖掘和发挥，即从设备前期管理的有效性、企业生产排程、系统同步运行、瓶颈工序攻关、生产计划、组织协调、主次分析等方面提升效率，达到最优。

2. 以全系统的预防维修体制为载体全系统的概念是由时间维、空间维、资源维和功能维构成的四维空间。

时间维代表设备的一生，从设备的规划到报废全过程；空间维代表从车间、设备到零件的整个空间体系，由外到内，由表及里，包含整个生产现场；资源维代表全部的资源要素，由资金到信息，代表系统的物理场；功能维代表全部的管理功能，是PDCA循环的拓展，从认识到反馈，代表一个完整，科学的管理过程。

3. 以员工的行为全规范化为过程规范是对行为的优化，是经验的总结。

规范是根据员工素质和生产、设备实际状况而制定的，它高于员工的平均水准，而又是可以达到的。

员工经过适当的培训，就可以掌握规范和执行规范。

规范是适应员工水平和企业设备状况的维护、保养以及维修行为准则。

规范一旦制定，就应要求员工自觉执行。

员工愿意不愿意主动去做，靠企业文化和教育，但不意味着等待企业营造好完善的文化氛围才去贯彻规范。

从某种意义上说，规范也是企业内部的“家法”，开始时强制执行，逐渐就会使员工由制度化到习惯化，再转变成性格化。

为此，也要做好制度上的调整和变更。

按照规范执行，制度应该支持和允许员工的自主维修行为。

从规范做起，促进良好习惯的养成，形成团队的品格、气质和形象，结果和成就就是顺理成章的事。

TnPM管理工作一、为什么推行TnPM管理TPM是全员生产维护的英文缩写，即全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制。

它是由起源于美国的生产维修体制，后来在日本发展成为全员生产维护。

TnPM即全面规范化生产维护是中国式的TPM，是中国设备管理发展的一种新模式，着重于生产现场的设备管理，是以提高设备综合效率为目标(全效率)，以全系统的预防维修体制为载体，以员工的行为规范化为过程(全过程)，全体人员参与为基础(全员)的生产和设备保养、维修体制。

TnPM 在TPM的基础上更加强调规范，通过规范和全员参与改变员工的行为习惯和思想意识，改变长期以来“用”者不管设备维护，“修”者不知设备状况的矛盾，达到全员共同致力于设备综合效率最大化。

TnPM在规范行为的前提下，要开展好四个“六”:6S-6I-6Z-6T。

6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养5个环节的日语单词简化称谓和安全的英文缩写;6I即6项改善(Improvement)活动，改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态率;6Z即6个“零”(Zero)的活动，零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费;6T即6大工具(Tool)的运用，单点教材、可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则，设备维修体制设计。

这四个“六”中首先要做好6S。

TnPM的管理运行模采用了戴明模型的PDCA动态循环模式，即P——策划(Plan)、D——实施(Do)、C——检查(Check)、A——改进(Action)，呈螺旋上升的系统化管理模式，通过不断转动PDCA持续改进，使管理系统更高效、更优化。

TnPM是以设备为切入点，让企业点点滴滴追求合理化。

推行TnPM管理可以革除我们“做事随意，没有规矩;有了规矩，不守规矩;遵守规矩也总做不到位”的不良习惯，从而规范员工行为，改善工作环境，提高生产效率，提升企业形象，使企业不断发展进步。

里程碑1
第六步：“六源”的解决
第七步：以规范化为主线，创建样板机台
里程碑2
第八步：样板示范，全面推广
第九步：设备检维修系统解决方案——SOON
里程碑3
第十步：现场改善和合理化建议
里程碑4
第十一步：员工未来能力持续成长活动
第三阶段“考核量化、指针评价、员工激励、循环前进
第十二步：建立五阶六维的考核评价体系
里程碑5
TnPM的推进阶段和步骤
阶段
步骤
里程碑
第一阶段：建立组织，培训人才、确定目标、制订计划
第一步：TnPM导入和企业全面调研
第二步：建立TnPM推进组织
第三步：制定目标和计划
第四步：TnPM发动
第立检维修体系和员工成长方案设计
第五步：以6S活动为切入点